什么情况下更换注塑机螺杆磨损

挤出机螺杆磨损后会出现划痕、凹坑、裂纹、螺杆扭曲等情况。从物料再挤出机内的形态分析，物料在供料段基本呈固态，摩擦力大，相对而言对螺杆及螺筒的摩擦较大。物料在压缩段基本呈高弹态，但随螺杆直径变小，罗干螺纹头数变化，对物料的压缩比增大，螺杆在压缩段的磨损也比较大。物料在熔融段与计量段基本呈熔融态，虽然螺杆直径变小，但罗距及螺旋角增大，相对排气段螺纹头数增加，对物料的压缩比大幅度递减，因此在熔融段与计量段摩擦较小。修复措施：1、经测量螺杆与螺筒的磨损量在0.3mm以内时，可镀铬处理，并打磨抛光使之匹配。2、当螺筒磨损量过大时，可用专用机床将螺筒扩孔，令加工一个缸套，采用热压的方法与原螺筒镶为一体。然后按缸套内径尺寸（可能比原螺筒尺寸略小），另精加工螺杆。3、更新螺筒与螺杆，最好到原厂家，以免配合不良。注塑机螺杆磨损主要是加料变慢。

吹膜机螺杆磨损的话，吹出来的效果肯定要不好，袋子的手感亮度都有所下降！

按照“天俊注塑机”厂家技术部的说法是，螺杆的工作表面有严重磨损、伤痕沟较深时，应检查分析螺杆磨损原因，排除故障，以避免再次出现类似现象，然后对较深的伤痕沟进行补焊修复。如果整个螺杆的螺纹磨损严重，螺杆与机筒的配合间隙增大，工作时出现熔料漏流增大、注塑量不稳定时，螺杆的螺纹外圆应热喷涂耐磨合金，然后根据机筒内径的实际尺寸，按零件的配合间隙要求进行螺杆磨削。

如果机筒磨损严重，修复后内孔直径增大，螺杆的喷涂后修磨已经不能满足机筒与螺杆的配合间隙尺寸要求，则螺杆应进行重新制造。螺杆的螺纹外径加工，应根据两零件的配合间隙要求，参照机筒的实际内孔直径加工。

1、料筒下料口堵塞，检查该处是否有熔化的塑料块粘结。

2、温控不准确，料筒的后端温度太高，调整温度的设定，同时可以检查冷却水路是否堵塞。

3、螺杆出现包胶现象——塑料包住螺杆一起旋转。

4、塑料里面添加油品太多，造成螺杆打滑。

5、塑料中回料添加太多。

6、螺杆与料筒磨损和过胶圈的磨损都是可能导致注塑机螺杆不下料，造成塑料漏流不往料筒前端输送。

7、塑料粒太大，会出现产生架桥现象，只需将塑料再次粉碎。

8、新换的螺杆如果不下料，可能是料筒与螺杆下料口的设计不恰当，对于螺杆方面就是螺杆的加料段螺槽太浅，导致螺杆在旋转的时候不能带动塑料往前输送，也有可能是输送的料量很少和料筒方面就是下料口的设计。

扩展资料：

工作原理

注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。

注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。

注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等。

一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸通入压力油，使螺杆向前推进。

从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间和压力保持（又称保压）、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品（保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料，以及保证制品具有一定的密度和尺寸公差）。

注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。

同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。

对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。

制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。

生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回。

如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。

此外，还应注意解决方案中的辨证关系。比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。

参考资料来源：百度百科-注塑机

对你的问题有点迷糊.

注塑机螺杆老在生产中会出现什么在我看来有以下几点:

1.会磨损

2.装的料不干净(有石头,铁,)等 会搅坏螺杆和射料筒.

3.温度低,强行储料,螺杆会断.

4.温度高,会烧焦原料会干在螺杆和射料筒上 不好清洗,生产产品的时候不时会带出写黑墨等等

1．不锁模

①．检查安全门前行程开关，并修复。

②．检查电箱内24V5A电源，换保险及电源盒。

③．检查阀芯是否卡住，清洗阀芯。

④．检查I/O板是否有输出，电磁阀是否带电。

⑤．检查液压安全开关是否压合，机械锁杆挡板是否打开。

2．开合模机绞响

①．检查润滑油管是否断开，若是的话，必须重新接好油管。

②．润滑油油量小，加大润滑油量，建议50模打油一次或用手动加足润滑油。

③．锁模力大，检查模具是否需大锁模力，调低锁模力。

④．放大板电流调乱，检查电流参数是否符合验收标准，重新调整电流值。

⑤．平行度超差，用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准；调平行度。

3．等几秒钟才开模

①．起动速度慢，检查螺丝阻尼是否过大，调小螺丝阻尼孔。

②．阻尼螺丝钉中间孔太大，检查Y孔螺丝阻尼是否过大，换中心孔细的阻尼钉。

4．开锁模爬行

①．二板导轨及哥林柱磨损大，检查二板导轨及哥林柱，更换二板铜套，哥林柱，加注润滑油。

②．开锁模速度压力调整不当，设定流量20，压力99时锁模二板不应爬行，调节流量比例阀孔，或先导阀孔，调整比例阀线性电流值。

③．管道及油缸中有空气，排气。

5．开模开不动

①．增加开锁模速度，压力流量过小未调好，检查开锁模速度，压力是否适当，加大开锁模压力，速度。

②．锁模电子尺零位变，检查锁模伸直机绞后是否终止在零位，重新调整电子尺零位。

③．检查是否反铰。

6．自动生产中调模会越来越紧或越松

①．调模电磁阀内漏，检查电磁阀是否为“O”型，更换电磁阀或是否电磁阀不工作时带24V电。模具达人微信：mujudaren

②．手动打其它动作时是否有调模动作，并看阀是否卡死。

7．锁模后其它动作工作时，全自动慢慢开模

①．油制板泄漏，检查或更换特快锁模阀，更换油制板。

②．开模阀泄漏，开动油泵并锁模终止，按射台或射胶动作，二板是否后移，更换开模油阀。正常为开锁模不动。

8．锁模时只有开模动作

①．接错线，检查有否24VDC到阀，检查线路并接线。

②．卡阀或装错阀芯，检查阀芯是否装错，或堵塞，重新装阀芯或清洗。在正常情况下开锁模动作是不动的。

9．锁模不畅

①．A、B孔调整不当，设定系统流量20，压力99时，观察锁模动作是否爬行，重新调整或换阀。

②．油路中有空气，听油路中有无空气声，检查油中有无气泡，需排气。

③．放大板斜升斜降调整不当，观察电流表电流值与升降变化或与转速是否成比例，调整放大板。

10．锁模不起高压，超出行程

①．限位开关超出限位，检查调模是否合适，调整适当模厚；检查马达是否是正常状态。

②．液压限位超过行程，电子尺行程位置是否合适，检查调模是否合适，适当调模向前。

11．手动有开模终止，半自动无开模终止

①．开模阀泄漏，手动打射台后动作，观察二板是否向后退，更换开模阀。

②．检查电子尺最大行程及压力流量。

12．无顶针动作

①．顶针限位开关坏，用万用表检查24V近接开关是否亮灯。更换顶针限位开关。

②．卡阀，用六角匙压顶针阀芯是否可移动，清洗压力阀。

③．顶针限位杆断，停机后用手取出限位杆，更换限位杆。

④．顶针开关短路，用万用表检查顶针开关对地0电压，更换顶针开关。

⑤．电子尺位置设置不当。

13．半自动时顶针失控

①．顶针板坏，检查线路是否正常，正常电压DV24V。维修顶针板。

②．线断，全面检查开关连接线，I/O板上连接线。检查线路，重新接线。

③．检查模具有无走位。

④．油缸活塞杆密封圈是否损坏。

14．开模时声音大

①．比例线性差，开合模时间位置压力流量调节不良，检查参数中斜升斜降，调整参数中的斜升斜降。

②．锁模机铰润滑不良，检查哥林柱，二板滑脚，机铰润滑情况, 加大润滑，增加打油次数。

③．模具锁模力过大，检查模具受力时锁模力情况，视产品情况减少锁模力。检查时间位置是否合适。

④．头二板平行度偏差，检查头板二板平行度。调整二板，头板平行误差。

⑤．慢速转快速开模设定位置过小，速度过快。检查慢速开模转快速开模位置是否恰当，慢速开模速度是否过快。加长慢速开模位置，降低慢速开模的速度。

15．半自动有2次锁模动作

①．锁模阀芯没有完全复位，检查锁模动作完成后下一个动作是否连续性太强。增加下一个动作的延时时间。

二．调模部分故障问题与处理方法

1．不能调模

①．机械水平及平行度超差。用水平仪角尺检查。调整平行度及水平。（针对大机型，小机型影响不大）

②．压板与调模丝母间隙过小。用塞尺测量。调整压板与螺母间隙，调模螺母与压板间隙（间隙≤0.05m m ）。

③．烧螺母：检查螺母能否转动发热是否有铁粉出来。更换螺母。

④．上下支板调整。拆开支板锁紧螺母检查。调整调节螺母。

⑤．I/O板坏。在电脑页面上检查输出点是否有信号。维修电子板。

⑥．调模阀芯卡死。拆下阀检查。清洗阀。

⑦．调模马达坏：检查油马达。更换或修理油马达。

三．注射部分故障问题与处理方法

1．不能射胶

①．射咀有异物堵塞。检查射咀是否堵塞。清理或更换射咀。

②．分胶咀断。拆开法兰检查分胶咀是否断裂。更换分胶咀。

③．射胶方向阀卡死。检查方向阀是否有24V电压，线圈电阻15-20欧姆，如正常则阀堵塞。清洗阀或更换方向阀。

④．射胶活塞杆断。松开射胶活塞杆紧母，检查活塞杆是否断裂。更换活塞杆。

⑤．料筒温度过低。检查实际温度是否达到该料所需的熔点温度。重新设定料筒温度。

⑥．射胶活塞油封损坏。检查活塞油封是否己坏。更换油封。

2．射胶起步声音大

①．射胶速度起步过快。观察射胶速度起步快慢变化。调整射胶流量、速度。

②．油路中有空气。观察各动作是否有震动。

3．射胶终止转熔胶时声音大：

①：射胶时动作转换速度过快。检查射胶有否加大保压。加大保压，调整射胶级数，加熔胶延时。

4．射胶量不稳定

①．油缸油封磨损。观察压力表压力保持情况。更换油封。

②．分胶咀，分胶圈磨损。用2次射胶检出。更换分胶咀三件套。

③．料筒磨损。用2次射咀检出，拆料简检查磨损情况。更换熔胶筒。

5．半自动无射胶动作

①．射台前进未终止。检查射台前或锁模行程开关是否正常。检查线路及行程开关。

②．断线。检查线路。重新接线。

③．锁模归零。机铰伸直时位置为0。重新调整电子尺零位。

6．半/全自动工作时，料筒温度逐步超过设定值

①．熔胶转速过快。用转速表测试螺杆转速是否过快。降低熔胶转速。

②．背压过大。模具达人微信：mujudaren 观察制品，背压表值，尽可能降低背压。

③．螺杆与料筒磨擦。拆螺杆，料筒，检查磨损情况。更换料筒或螺杆。

④．温度设定不当。检查实际温度是否过低。重新设定温度。

⑤．塑胶所受剪切热过大。检查前段，中段温升。降熔胶转速，背压。

7．熔胶时螺杆响

①．传动轴安装不当。分开螺杆转动检查有否声响，如有则拆平面轴承。重新装配。

②．平面轴承坏。分开螺杆检查转动部分有响声。则更换平面轴承。

③．螺杆弯曲。拆下螺杆检查。更换螺杆。

④．螺杆有铁屑。拆开螺杆检查。清理螺杆。

⑤．用百分表检查调整螺杆的同轴度。0.05mm左右跳动为正常。

8．不能熔胶

①．烧轴承或传动轴爆裂。分开螺杆再熔胶并观察声音。更换轴承。

②．螺杆有铁屑。分离螺杆与料筒，查螺杆是否有铁屑。拆螺杆清理。

③．熔胶阀堵塞。用六角匙顶阀芯看是否移动。清洗电磁阀。

④．熔胶马达损坏。分开熔胶马达，熔胶不转时。更换或修理熔胶马达。

⑤．烧坏发热圈。用万用表检查是否正常。更换发热圈。

⑥．插头松。检查熔胶油制插头是否接触不良。接紧插头。并检查有无24电源。

9．熔胶时背压不能调整

①．背压阀坏。下料加大背压。检查螺杆是否后退。清洗背压阀。

10．产品有黑点

①．螺杆有积炭。检查清洗螺杆，料筒。

②．料筒有积炭及辅机不干净。检查上料机有无灰尘。抛光料筒及清理辅机。

③．分胶咀组件腐蚀。检查分胶咀。更换分胶咀组件。

④．法兰，射咀有积炭。清理更换。

⑤．原材料不洁，检查原材料。更换原料。

⑥．温度过高，熔胶背压过大。检查各段温度。降温减背压。

11．螺杆混色不良

①．材料间题。检查色粉质量。更换材料。

②．温度过低。检查实际温度与料所需温度。加高温度。

③．背压过低，检查背压。加大背压。

④．拌料时间短。加长拌料时间或更换成混炼头。

⑤．转速过低。检查螺杆转速。提高螺杆转速。

12．无抽胶动作

①．背压大。检查手动熔胶时射咀喷胶快慢。降低背压。

②．断线。抽胶阀断线。

③．方向阀阀芯不灵活。用内六角扳手按阀芯检查是否自由活动。清洗阀芯。

13．熔胶时，马达摆尾

①．轴承坏。观察熔胶时有无异声。更换轴承。

②．斜珠轴承调整不当。观察传动轴有无摆动。重新调整间隙。

③．螺杆变形。分开螺杆观察传动轴转动情况。更换螺杆。

④．射台后板铜套磨损2条导杆变形或固定螺丝松。观察二板铜套是否磨出铜粉。更换铜套。

14．射胶动作两次

①．射咀孔径太小，射胶时阻力太大。

②．射咀发热圈坏，检查发热圈或更换。

③．检查压力流量输出有无化。

15．螺杆断原因

①．射移不同步，调整射移同步±0.05

②．射胶油缸不同步，调整射胶油缸同步±0.05

③．原材料与注塑机螺杆性能不配。

④．温度没有达到所用料的熔点。

⑤．等到温度刚刚达到就转动螺杆。

⑥．发热筒烧坏不加热，检查有无防冷功能，更换发热筒。

四．液压部分故障问题与处理方法

1．液压油污染

①．油中混入空气。主要由于管接头，液压泵，液压缸等密不好。表现在油箱上有气泡。

②．油中混入水分。会使油液变成乳白色。主要原因冷却器漏水或环境潮湿。模具达人微信：mujudaren

③．油中混入固体杂质。主要是切屑，焊渣，锈片以及金属粉未。

④．油中产生胶质状物质。主宴是密封件被油液浸蚀或油液变质，使油液中产生胶状物质，这种胶质状物质常常使小孔堵塞。

2．温度对液压油的粘度有什么影响

①．当温度升高时，油的粘度下降。油液粘度的变化直接影响液压系统的性能和泄漏量。（正常温度在30~50℃之间）

3．爬行故障

①．润滑条件不良。出现“停顿—滑行—停顿”。加大润滑量。

②．液压系统中浸入空气。需排气。

③．机械刚性原因。零件磨损变形，引起摩擦力变化而产生爬行。更换零件。

4．开机生产一段时间后，油泵响

①．吸油管质量不好或喉码未收紧。拆滤网检查是否变形。吸油管是否分层。更换油管，滤网。

②．滤网不干净。液压油杂质是否过多。清洗滤网。

③．油泵磨损：检查油泵配油盘及转子端面磨损情况。更换油泵。

5．马达起动后，压力表有压力，没有流量

①．DA板坏，维修DA板。

②．溢流阀卡住。拆下溢流阀检查，清洗溢流阀或更换压力表检查。

6．无压力流量

①．检查电机油泵转动方向是否正常。

②．检查有无漏油。

③．检查压力流量阀有无电流。

④．有内六角顶住压力阀芯是否起压，更换或清洗。

1螺杆制造应选用耐磨、在高温环境中工作变形小的合金钢制造，精加工后的螺杆工作面应耐磨、搞腐蚀，所以螺杆螺纹部分应经氮化处理和镀硬铬层，硬度为700-800HV。

2空转试机时，注意螺杆不能长时间空运转；试机调试时，空运转时间应超过3min.

3螺杆的折卸，一般可从后部顶出螺杆或用专用工具拔出螺杆。

4螺杆及与其连接的各零部件清理干净后，应检查各工作表面是否有划痕和摩擦损伤面。出现轻微伤痕，应用细砂布或油石进行修磨。（金鑫.螺杆）

5螺杆工作表面出现严重磨损、伤痕沟较深时，应分析查清损坏原因，排除故障，以避免再次出现类似现象，然后对磨损的伤痕进行处理。如果螺杆和机筒都磨损得比较严重时，应首先检测两零部件的配合间隙实际是多少，如果超出标准规定很多，此时应更换螺杆。

6装配螺杆时，与其他零件的结合面应涂一层二硫化钼耐热脂，以方便下次拆卸。

7暂时不用的螺杆，表面清洁处理后应涂一层防护油，包好并吊挂于干燥通风处。

双螺杆空压机转子端盖磨损分析 一、 基本情况： 2006年10月11日，设备主人发现＃2空压机加载运行声音异常，随即向班组做了汇报，班组联系电气队进行电机电流测试，结果发现电流大于正常值11％左右，随即办理工作票对空压机进行解体检修。空压机停运之前，机头温度85℃，运行时间26626HRS。 ＃2空压机在06年8月2日更换全部轴承、8月9日更换全部润滑油，两次解体均发现润滑油严重结胶、主机盘车困难，更换轴承时发现主机转子端盖因高温烧化。全面清理检修后运行正常。 将主机机头解体后发现从动转子与电机侧端盖磨损严重，并且出现了裂纹，照片如下：

二、原因分析： 1、从转子与端盖磨损情况来看，从动转子在运行中发生了串轴，产生了轴向位移。

2、从动转子叶片与外壳发生了磨擦，转子在运行中发生了径向位移。

3、导致转子在运行中产生位移的原因是轴承磨损，轴承游隙增大，现场解体时，轴承内部非常脏，有硬质结炭状颗粒。

4、主机内部的硬质颗粒是上次润滑油结胶积炭等脏物高温运行下的产物。上次＃2空压机结胶积炭特别严重，造成主机盘车不动，润滑油系统清洗有局限性，冷油器、油管内部不能彻底清理。本次现场解体时，结胶积炭物仍大量存在，请看下面的现场照片：

三、采取措施： 1、更换已损坏的转子端盖，修复从动转子叶片，否则将影响空压机的安全运行和出力。 2、更换全部轴承，轴承采用FAG和SKF系列轴承。 3、更换全部润滑油，更换油气分离器和油过滤器。全面检查清理润

滑油系统设备，更换部分油路软管。 4、进一步加强检修工艺，＃2空压机主机组装时，将转子与前后端盖、壳体的间隙值设为H点，恳求队部及生计部专工现场指导安装。 5、设备主人检查设备仔细认真，发现了重大设备隐患。继续发扬这种脚踏实地、勤勤恳恳的工作作风，工作效果确实与经济责任制挂钩，奖勤罚懒