挤出胶管有什么要领

1、用混炼机按配方混炼出内层胶、中层胶和外层胶； 用挤出机挤出内层油管，包覆在涂了脱模剂的软芯或硬芯上（液氮冷冻法也可不用管芯）

2、压延机压成中层胶薄片，加隔离剂收卷并按工艺要求裁成规定宽度

3、将含管芯内层油管在缠绕机或编织机上缠绕或编织上镀铜钢丝或镀铜钢丝绳，同时在缠绕机或编织机将中层胶薄片同步缠绕在每两层镀铜钢丝或镀铜钢丝绳间，缠绕钢丝起头和结尾处绑扎（有些早期缠绕机需预先将镀铜钢丝进行预应力定型处理）

4、再次在挤出机上包覆上外层胶，然后再包缠铅或布硫化保护层

5、通过硫化罐或盐浴硫化

6、最后拆去硫化保护层，抽出管芯，扣压上管接头，抽样打压检验。

总之，制造高压油管使用设备多、原料种类多，生产工艺复杂。但近年来以塑料或热塑性弹性体为主要原料的液压油管生产工艺可适当简化，但原料价高，仍以橡胶原料为主。

但具体问题还要仔细分析，是不是哪个工序最近更换人员，这最容易出现的人为因素造成。

1.1硬芯法8

硬芯法存在的质量问题主要有：胶层厚薄不均，外层胶搭缝有痕迹及竹节纹，胶管使用承压时易发生扭曲变形等。

1.1.1胶层厚薄不均

产生的主要原因：

① 内层胶挤出时偏芯；

② 套芯棒时风量控制不当，管坯局部鼓大

③ 管坯套芯棒过程中途撤风

④芯棒不直及芯棒涂隔离剂偏少；

⑤ 胶层搭头重叠过多；

采取措施：

① 严格控制内层胶的挤出工艺条件，将挤出机头口型调整好；

②

控制好鼓风量，不要中途撤风，而应随着芯棒不断套人管坯内而逐步减少进风量；

③ 定期校直芯棒；

④

隔离剂要涂抹均匀；

⑤调整外层胶出片宽度．使搭头重叠宽度不超过5mm；

⑥

挤出管坯必须充分冷却后(一般停放不少于2h)再套棒。

1.1.2

外层胶搭缝有痕迹及竹节纹

外层胶搭缝有痕迹及竹节纹这种外观缺陷在含有氯丁檬胶的胶料中更易发生。产生的主要原因：

①

水布缠卷压力不足及向管身施加压力不均，一边偏大而另一边偏小；

② 水布缠卷重叠宽度过小；

③

使用水布宽度过大；

④胶料(片)太冷太硬或门尼粘度太大；

⑤

胶管硫化起点偏快。

采取措施：

①缠水布时向管身施加足够且均匀的压力；

② 使用过的水布在再使用时应按水布原已形成的松紧边顺势使用；

③

应根据缠卷胶管外径的大小选用不同宽度的水布(外径在30mm 以下的胶管，使用水布的宽度不宜超过90mm)，缠水布重叠宽度应为水布宽度

的3／5—2／3；

④ 检查准备使用的新水布，不应有紧边现象

⑤保持作业区环境温度在18℃

以上；

⑥

控制胶片的停放时间在2一l2h内用完，不宜超过3天，含氯丁橡胶的胶片应注意尽快用完，否则需回炼重新出片，另外应注意氯丁橡胶生胶

的存放期不能太长，超过存放期的氯丁橡胶不宜用于外层胶；橡胶技术咨询网为广大从事橡胶行业的朋友提供橡胶技术、橡胶价格信息、橡胶

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⑦

调整外层胶配方软化剂用量，增加塑性，并采用磺酰胺类后效性促进剂(如cz等)，增加硫化初期胶料的流动性

1.1.3

胶管承压扭曲变形严重

① 织物本身结构所引起，45度的裁断角度，在承压时经纬线受力及伸长不一致；

②

裁断角度误差大，裁断后的胶布搭接不平行；

③ 管坯内径偏大，套棒后相互贴台不紧，缠水布施加外压引起管体扭动；

④

隔离剂用量过多，管坯受力时与芯棒问打滑发生扭转。

采取措施：

① 严格控制裁断角度及搭接工艺；

②

掌握内层胶挤出内径与芯棒外径基本一致，调整好套芯棒的鼓风量，使管坯内壁紧包在芯棒上；

③掌握好隔离剂浓度和用量；

④

缠水布方式不宜从一端缠向另一端．而要采取从胶管中部分别向两端缠的方法

⑤

有条件的工厂可采用回转式缠水布机作业，但应注意对不同外径胶管及时调整水布施加在胶管上的缠卷力

2

软芯法

软芯法主要存在的问题是胶芯的使用寿命较短，使产品成本增加。为了提高胶芯的使用寿命，主要从改进配方着手，可采用丁腈橡胶、丁基橡

胶和三元乙丙橡胶制造胶芯。但用丁基橡胶和三元乙丙橡胶制造胶芯，规格精度较难掌握，而采用丁腈橡胶较方便，且材料易得。丁腈橡胶的

硫化体系可采用无硫或低硫高促硫化体系。例如，硫黄0．3—0．5份，促进剂TT 3—3．5份，含胶率保持在百分之40-50。

1．3 无芯法

无芯夹布胶管生产工艺的主要问题为制品硫化时容易鼓泡脱层(尤其是用丁腈、氯丁等合成橡胶制造的有特殊性能的胶管)、内径失圆、内管壁

粗糙和外层胶色泽欠佳等。

1．3．1 硫化时管体鼓泡脱层

硫化时管体鼓泡脱层产生的主要原因：

①

管体无水布加压，胶帆布内的水分及胶料内的水分在硫化过程中汽化：

②

成型卷贴胶布搭头缝隙处及外层胶挤出过程中管体内窝藏的水分与空气在硫化加热时汽化膨胀；

③胶布存放时问过长及胶布本身自粘性差，管坯与胶布粘合性差

④ 胶布及管坯粘有油污杂物，内外层胶有砂眼；

⑤

硫化前胶管封头不严．导致蒸汽和热水从胶管两端窜人；

⑥外层胶挤出口型尺寸偏大，导致外层胶脱空；

⑦

各部件胶料的硫化速度配合不当。

采取措施：

① 控制配合剂及加工帆布的含水率在1．5 以下；

②

调整好三辊成型机的辊距，使胶布卷贴受压均匀，调节好输入管坯的内压，开始时充人较少量空气，胶布缠卷圈后应加大管体内压力到0．1

③

控制胶布的存放时间．喷霜胶布不宜使用；

④ 外层胶挤出前应薄挤选砂；

⑤

严格成型工艺，防止产生胶布褶子及毛边，避免油污粉尘等杂物污染半成品；

⑥ 选择好外层胶挤出口型，避免外层胶与管身脱空，外层胶采用真空挤出；

⑦

严格管端封头工艺，外层胶不得有砂眼；

⑧ 调整各部件的硫化速度使之基本同步硫化，在工艺操作安全的前提下．各部件有较快的硫化起点，对天然橡胶、丁苯橡胶并用的胶料可以采

用噻唑类促进剂与秋兰姆类促进剂并用•不宜采用磺酰胺类后效性促进剂；

⑨采用水煮硫化工艺时•必须保证每条胶管内腔都充满水，如用直接蒸汽硫化，可采用“提压降温”硫化工艺，即硫化开始，快速升压(1min内)

至0．35—0．4MPa•硫化罐温136— 138℃ ，6-

8min后，闭汽输入0．5MPa压缩空气,2—4min后闭风，自送风起15min后再进汽，直到硫化完毕

⑩

有特殊性能要求的胶管不采用此法成型硫化。

1．3．2 内径失圆

由于胶管没有模具成型硫化，内径失圆不可避免，可以采取下列措施使失圆程度减轻：

①

合理设计内层胶配方，少用液体软化剂，而采用固体软化剂如沥青、固体古马隆树脂等使管坯挺硬，受压不易变形；

②

内层胶厚度在成本允许的前提下适当加大(以适当降低含胶率作成本补偿)；

③外层胶挤出后胶管要紧密排放并尽快进行硫化；

④

采用直接蒸汽硫化时，内径25mm 以下胶管叠放在硫化盘内层数不宜超过3层，内径32mm胶管叠放不宜超过2层，内径38mm 以上胶管失圆严重

，最好不采用此硫化工艺, 水煮硫化虽不受此限，但应避免用于生产大口径胶管。有的生产厂曾对大口径胶管( 32—76mm)进行过无芯成型直接

蒸汽分压硫化试验，对解决鼓泡脱层和内径失圆问题获得较好的效果。

其方法为：采用两端均可开盖的硫化罐，罐体上除有正常的进汽管路和排汽管路外，在罐两端各增设软连接的进汽管和排汽管，成型好的胶管

被放置在硫化车的台板上，台板两端放有可通蒸汽的多插头管件，将各胶管两端分别插入各自的插头内，用夹具固定好，然后将硫化车选入罐

内，分别将多插头总管与软连接汽管接牢，关闭硫化罐，先从一端软连接汽管向胶管内输入蒸汽，然后再向硫化罐送人蒸汽，在胶管内气压较

罐内气压高0．02一O．03MPa下进行硫化。罐内及胶管内的冷凝水需及时排放。硫化完毕，保持压差同时排汽，并在罐内喷淋冷水降温，开罐后

各卸去软连接管，拉出硫化车卸掉夹具，取出胶管切头检查。

1．3．3

管壁粗糙

管壁粗糙主要是由于没有成型加压模具以及胶料热炼不均、挤出温度偏低所致，胶料中含有再生胶亦是原因之一,

故除加强挤出工艺操作外，

内外层胶配方最好不用或少用再生胶。