微孔发泡叫什么技术

你好，您想问的是react是超临界发泡吗？react不是超临界发泡，超临界发泡是一种物理发泡成型技术，同时也是一种微孔发泡成型技术。耐克ZoomX泡棉是耐克的旗舰级中底科技泡棉，是以Pebax为基材通过超临界发泡工艺发泡而来的。react泡棉是Nike2017年发布的中底科技，集“柔软、回弹、轻质、耐久”等特性于一身，在缓震及回弹性能方面不如ZoomX。

微孔发泡成型技术应用产品：

*工业电器、家用电器、办公及商业电子类产品零部件也是微孔发泡注塑成型技术应用极具潜力的

发展空间领域；

*汽车内外装饰件、发动机舱内零部件产品是微孔发泡成型技术应用最广泛的空间领域，具有深远发展意义；

*TPV/TPE密封条、PVC型材、PP/PE/PS片材/管材更是微孔发泡成型技术应用全面发展的空间领域。

区别是质感不一样，Pebax是一种尼龙弹性发泡材料，这种材料具有优异的柔韧和高回弹性能，它具备足够的刚度，并且具有出色的低温抗冲击性能。而超临界发泡是一种物理发泡成型技术，同时也是一种微孔发泡成型技术。

硬质PVC微孔发泡材料一般有三种挤出发泡工艺。

⑴自由发泡(free-foaming)：自由发泡是熔体一离开口模就不受限制地自由膨胀，经过一小段时间后，再进入尺寸更大的定型装置。自由发泡使挤出物的截面上全部形成泡孔，通过冷却使表面泡孔的增长受到一定限制，最后形成连续密度的、表面硬质适中、平滑的制品。这种方法的优点是工艺简单，适合于生产厚度为2～6mm、几何形状简单、表面无光泽的制品(如管材、片材和几何形状简单的型材等)。

⑵内部发泡法(inward-foaming)：结皮发泡法或称塞卢卡法(Celuka法)。采用一个特殊、内有型芯的口模，使塑化的物料分流，定型装置与口模相连，其外轮廓与口模相同。当物料被送人口模前的定型套中时，含有发泡剂的熔体一离开口膜就进入冷却定型套中，在整个表面上经历快速的冷却，从而阻止表层泡孔的形成和挤出物截面上的任何胀大。从而在表面冷却形成皮层。同时，口模内的型芯使其在半成品中产生的空腔被其余熔体形成的泡沫物所填充，即在内部发泡。通过控制冷却强度，可获得表层厚度在0.1～10mm，制品壁厚大于6mm的制品。该法可生产具有复杂断面形状的异型材，制品具有表面光滑硬度高、芯部区域密度低的特点。另外，将方法与方法①相结合，可得到一面结皮、而另一侧为自自由状态的产品。

⑶共挤出法(coextrusion)：通过一个组合机头，采用两合出机分别挤出不发泡的表层和发泡的芯层，可根据需要调整两层塑料的品种或配方，使制品达到标准所要求的密度和尺寸。国内生产的芯层发泡管大部分就是采用这种工艺生产的。

- 大幅提高制品尺寸精度，缩短产品开发周期；

- 大幅减少产品残余应力，减少改善制品翘曲变形，提高尺寸精度；

- 消除表面缩痕 ， 制品表面无缩水痕；

- 有效缩短薄壁制品的成型周期，提高生产效率；

- 有效节约原材料，减轻产品质量，节约原材料；

- 减少锁模力需求，节约制造成本；

- 发泡剂成本低廉，环保，适用于所有应用领域 ；

- 改善制品尺寸精度和稳定性；

- 混合溶胶流动性增强20%-40%，粘度低，充填效果明显；

- 微孔结构有效改善内部应力分布；

- 超临界气体设备工艺简单，成本低廉，绿色环保；

- 制造过程中污染物零排放，制品不含化学残留物。 - 获得长期降低制造成本的手段

- 获得改善制品质量的简捷方法

- 获取战略性发展机会

包沫塑料的成型方法有多种，常规的塑料成型工艺，如挤出、注射、模压、压延、浇铸和涂覆等方法均可用来成型各种泡沫塑料。近年来，随着聚合物加工随着聚合物加工技术和应用领域的不断扩大和延伸，，发泡技术得到长足的发展，新的发泡材料也断出现，泡沫制品的种类层出不穷。在传统发泡工艺的基础上形成了一些新技术，其中主要有微孔发泡技术、超微孔发泡技术、反应注射法泡技术、旋转模塑发泡技术、结构发泡注塑成型技术、低发泡挤出成型技术、吹塑发泡成型技术、NIR技术、动态释压和冷却（DDC）技术等

挤出成型工艺中的成核方法基本上可归纳为气体混合物、填充物、部分不相容的添加剂三类

111气体混合物 在聚合物熔体中具有下同溶解度的气体混合物可以用来控制气泡的增长。理论上，当熔体压力降低时，相对于独立的气体熔解压力来浼，这种气体的释放是连续的。这种连续的释放将减少熔体延伸率和气泡壁的塌陷。

(2)填充物 细小的晶体填充物常用作成核剂使聚合物熔体的泡沫形成得以空制。在机头出口处，由于体积一下子增加很多，从而使熔体温度下降。可是，晶体细粒的体积保持不变（没有热损失），因此产生“局部热点”。这种流动性相对较好的局部区域很容易形成泡沫体。

(3)部分不相容添加剂 部分不相容添加剂（如增塑剂、蜡）在聚合物熔体也能起到成核剂的作用。在发泡过程中，当气体从聚合物熔体中释放出来时，个泡沫都被不相容的液相密封起来，从而使气体凝聚的机会减小，避免了气泡相通形成大孔。

塑料发泡的技术渊源久远。最早是20年代初期的泡沫胶木，用类似制造泡沫橡胶的方法制取；30年代出现硬质聚氨酯泡沫和聚苯乙烯泡沫；40年代有聚乙烯、聚氯乙烯、环氧树脂、酚醛泡沫；50年代则有可发性聚苯乙烯泡沫和软质聚氨酯泡沫。基本上所有的塑料，包括热塑性和热固性的都可以发泡为泡沫塑料。工业上的制备方法有：挤出发泡、注塑发泡、模塑发泡、压延发泡、粉末发泡和喷涂发泡等等。其中，注塑发泡是最重要的成型方法之一，在这里重点讲述注塑成型发泡。

发泡成型原理

塑料的发泡方法根据所用发泡剂的不同可以分为物理发泡法、化学发泡法和机械发泡法三大类。在这里首先简单介绍一下发泡剂。

◆ 发泡剂

发泡剂可简单粗分为物理发泡剂与化学发泡剂两类。对物理发泡剂的要求是 ：无毒、无臭、无腐蚀作用、不燃烧、热稳定性好、气态下不发生化学反应、气态时在塑料熔体中的扩散速度低于在空气中的扩散速度。常用的物理发泡剂有空气、氮气、二氧化碳、碳氢化合物、氟利昂等；化学发泡剂是一种受热能释放出气体诸如氮气、二氧化碳等的物质，对化学发泡剂的要求是 ：其分解释放出的气体应为无毒、无腐蚀性、不燃烧、对制品的成型及物理、化学性能无影响，释放气体的速度应能控制，发泡剂在塑料中应具有良好的分散性。应用比较广泛的有无机发泡剂如碳酸氢钠和碳酸铵，有机发泡剂如偶氮甲酰胺和偶氮二异丁腈。

◆ 物理发泡法

简单地讲，就是利用物理的方法来使塑料发泡，一般有三种方法：

（1）先将惰性气体在压力下溶于塑料熔体或糊状物中，再经过减压释放出气体，从而在塑料中形成气孔而发泡；

（2）通过对溶入聚合物熔体中的低沸点液体进行蒸发使之汽化而发泡；

（3）在塑料中添加空心球而形成发泡体而发泡等。

物理发泡法所用的物理发泡剂成本相对较低，尤其是二氧化碳和氮气的成本低，又能阻燃、无污染，因此应用价值较高；而且物理发泡剂发泡后无残余物，对发泡塑料性能的影响不大。但是它需要专用的注塑机以及辅助设备，技术难度很大。

◆ 化学发泡法

化学发泡法是利用化学方法产生气体来使塑料发泡：对加入塑料中的化学发泡剂进行加热使之分解释放出气体而发泡；另外也可以利用各塑料组分之间相互发生化学反应释放出的气体而发泡。

采用化学发泡剂进行发泡塑料注塑的工艺基本上与一般的注塑工艺相同。塑料的加热升温、混合、塑化及大部分的发泡膨胀都是在注塑机中完成的。

总之，不论选取哪一种塑料原料，也不论采用哪一种发泡方法，其发泡过程一般都要经过形成气泡核，气泡核膨胀，泡体固化定型等阶段。

结构发泡成型

结构发泡法(Structral Foam Molding)属于化学发泡法，它是注射成型工艺技术中的一项革命。它保留了传统注射成型工艺的许多优点，又避免了传统注塑工艺中遇到的一些问题，如制品强度不够、生产周期太长、模塑率低等。另外，采用结构发泡技术还可模塑大型复杂制品、使用低成本模具、多模腔可同时操作，从而降低制品生产成本。结构发泡制品是一种具有致密表层的连体发泡材料，其单位重量强度和刚度比同种未发泡的材料高3~4倍。

结构发泡法最大的特点是可以不用增加设备，用普通的注塑机便可以注塑生产，不过采用模腔扩大法发泡的高压结构发泡注塑机与普通注塑机相比，增加了二次合模保压装置。震德公司已成功开发出CJ1000M3机用于结构发泡成型，并已服务于客户，得到了客户的好评。

结构发泡注塑成型技术得到了很广泛的发展，成型方法也很多，但归纳起来可以分为三种：低压发泡法；高压发泡法（注：此处的低压和高压指模具模腔内的压力）；双组分发泡法。

◆ 低压发泡法

低压发泡法注塑与普通注塑的区别在于其模具的模腔压力较低，约2~7Mpa，而普通注塑在30~60Mpa之间。低压发泡注塑一般采用欠注法，即将一定量（不注满模腔）的塑料熔体（含有发泡剂）注入模腔，发泡剂分解出来的气体使塑料膨胀而充满模腔。在普通注塑机上进行低压发泡注塑，一般是将化学发泡剂与塑料混合，在机筒内塑化，必须采用自锁式射嘴。注射时，由于气体的扩散速度很快，会造成制品的表面粗糙，因此注塑机的注射速度要足够快。一般采用增压器来提高注射速度和注射量，使注射动作在瞬间完成。

◆ 高压发泡法

高压发泡法的注塑模腔压力在7~15Mpa之间，采用满注方式，即一次注射量正好等于模具模腔的容积。为了使制件得到发泡膨胀，可以采用强制扩大模腔，或者使一部分塑料分流出模腔。一般较多采用模腔扩大法。采用扩大模腔法的注塑机与普通注塑机相比，增加了二次合模保压装置，当塑料和发泡剂的熔融混合物被注入到模腔后延时一段时间，然后合模机构的动模板向后移动一小段距离，使模具的动模和定模稍为分开，模腔扩大，模腔内的塑料开始发泡膨胀。制品冷却后在其表面形成致密的表皮，由于塑料熔体的发泡膨胀受到动模板的控制，因此，也就可以对制品的致密表层的厚度进行控制。动模板的移动可以是整体移动，也可以是部分移动使局部发泡，从而得到不同密度的制品。高压发泡法对模具的制造精度要求高，模具费用高，并且对注塑机有二次锁模保压要求。

◆ 双组分发泡法

双组分发泡注塑是一种特殊的高压结构发泡注塑方法，它采用专门的双组分注塑机。这种注塑机有两套注塑装置：一套用来注塑制品的芯部，一套用来注塑制品的表层。在注塑时，先注入皮层物料，然后通过同一浇口再注入混有发泡剂的芯部材料。由于芯部材料呈层流状态流动，这就保证了芯部材料均匀地包覆在皮层内部，使型腔得到完全填充。当熔料填满型腔后，再注入少量不含有发泡剂的熔料，使浇口封闭。制品取出后，再去掉浇口即得到具有不发泡致密表层和有芯部发泡的轻质制品。

微孔发泡成型

微孔发泡成型属于物理发泡法。常规泡沫塑料的泡孔直径一般大于50mm，泡孔的密度 (单位体积内泡孔的数量 )小于106个/cm3。这些大尺寸的泡孔受力时常常成为初始裂纹的发源地 ，降低了材料的机械性能。为了满足工业上要求降低某些塑料产品的成本而不降低其机械性能的要求，20世纪80年代初期，美国麻省理工大学 (MIT)的学者J.E.Martini J.Colton以及N.P.Suh等以CO2、N2等惰性气体作为发泡剂研制出泡孔直径为微米级的泡沫塑料，并将泡孔直径为1mm~10mm，泡孔密度为109~1012个/cm3的泡沫塑料定义为微孔塑料(Microcelluar Plastics)。

注射成型是微孔塑料制品的主要成型方法之一。塑料原料加入注塑机的料筒后，在螺杆剪切力及加热圈外加热作用下塑化，发泡剂直接注入注射螺杆熔融段末与熔体均匀混合，然后高压高速注入模腔。在模腔内突然降压，使熔体中大量的过饱和气体离析出来，发泡、膨胀、成型、定型形成微孔塑料制品。另外，也可以采用改变温度的方法形成泡核，与改变压力法相比，比较容易控制，但对于气体溶解度对温度不敏感的塑料不适用。

开发微孔塑料注塑技术难度比较大，因为和常规泡沫塑料相比，泡孔的尺寸要小得多，要想得到良好的微孔塑料制品，必须要保证对进入机筒熔体中的超临界流体精确计量，要求塑料熔体必须充分混合、均化、分散，形成均相混合体，保证熔体中的成核点必须多于109个/cm3、及时控制成核气泡的膨胀等等。这对设备本身及注塑工艺参数的要求都非常之高。

采用该技术的特点是：

● 制品重量约减少50%；

● 注射压力约降低30~50%；

● 锁模力降低20%；

● 循环周期减少10~15%；

● 采用一套带计量控制装置的气体输入设备。