光伏组件老化试验设备具体指哪些
据瑞凯仪器光伏组件老化试验设备指导书介绍：
光伏组件老化试验设备主要适用于光伏组件（太阳能电池板）、光伏玻璃、薄膜组件、太阳能电池等做热循环、湿冻循环、高温高湿双85试验，以确认组件能否承受高温高湿之后随之的负温度影响,以及对于温度重复变化时引起的疲劳和热失效，另外确定光伏组件曝露在高湿度下而产生的热应力及能够抵抗湿气长期渗透的能力.是光伏组件行业必不可少的测试设备。
设备包括：光伏组件腐蚀老化试验箱、光伏组件紫外线老化试验箱、太阳能电池老化试验箱、双85试验机等。
光伏组件在制造出来后一直处于衰减的状态。尤其是开始接受阳光照射后，衰减会急剧加快，导致光伏组件的发电效率大大降低，其中，光伏组件的衰减是指光伏组件的输出功率下降的现象，导致光伏组件衰减的因素包括组件初始光致衰减，组件材料老化衰减，电势诱导衰减及外界环境或破坏因素导致的衰减等。
为了消除光伏组件衰减造成的发电损失。相关技术中提供了一种组件修复法，该方法主要针对电视诱导衰减，具体修复法。事项光伏组件的边框与电池串的。正电极（或负电极）施加电压，使边框和电池。串的负电极之间形成负偏压，为已经迁移到电池串内部的碱金属离子提供能量，使碱金属离子重新回到电池串外，从而实现电视诱导衰减的修复，该方法虽然能够对电视诱导衰减进行一定程度的修复，但是对于组件初始光致衰减、组件材料老化衰减等光伏组件衰减，该方法无法进行修复，造成光伏组件衰减造成的发电损失依然很大。
光伏组件衰减修复方法，第一方面，提供了一种光伏电站中的光伏组件衰减修复法，方法包括，控制光伏电站中待修复的光伏组件停止输出，待修复的光伏组件包括一个光伏组件或者至少两个串联的光伏组件，向所述带修复的光伏组件的正负极注入修复电流。
使得修复电流通过光伏组件内的电池串正负电极输入到电池中，从而实现光伏组件
的初始光致衰减，组件材料老化衰减以及电势诱导衰减修复。（1）通过修复电流的注入，使得光伏组件内导致光伏衰减的活性中心与注入的非平衡态电子和空穴发生反应，转化为一种不会产生衰减的状态，从而使原先在光照发生的衰减得到复原，实现对组件初始光致衰减的修复，（2）而通过修复电流注入，光伏组件内的温度会大幅度的升高，可以将光伏组件内的水分排除，避免水分对电子串的电极和互联部分的的腐蚀，同时避免电池串的电极和互联部分存在水分产生的漏电流导致功率下降，另外，由于修复电流的注入还能使钝化层的空间结构在温度和电流的共同作用下恢复到原有状态，钝化层的钝化效果得到恢复，实现对组件材料老化衰减的修复。（3）通过修复电流的注入，会在光伏组件的正负极电极之间产生较大的电视差，从而使原本进入电池串的碱金属离子从电池串脱离，从而在在一定程度上实现电势诱导衰减的修复。（4）通过修复电流的注入，使的封装在光伏组件的电池也已经形成的部分缺陷（如硼-氧复合体、铁-硼对等）被电流打散，使原本具有复合活性的缺陷不再存在，从而使已经衰减的性能得到部分恢复，完成其他原因造成的光伏组件衰减的修复。也就是说。通过采用该方法对光伏组件进行修复，能够同时对组件初始光致衰减，组件材料老化衰减，电势诱导衰减以及其他原因（如外界环境或破坏性因素）造成的光伏组件衰减进行修复。
太阳能电池组件的组成及各部分的功能:
1)钢化玻璃用于保护发电主体(如电芯)，对透光率的选择有要求。1.透光率必须高(一般91%以上)；2.超白回火处理
2)EVA用于粘接钢化玻璃和发电主体(如电池)。透明EVA的质量直接影响部件的使用寿命。暴露在空气中的EVA容易老化变黄，从而影响组件的透光率，进而影响组件的发电质量。除了EVA本身的质量，组件厂商的层压工艺也有很大影响。比如EVA的粘接程度不达标，EVA与钢化玻璃、背板的粘接强度不够，就会导致EVA过早老化，影响元器件的使用寿命。
3)细胞的主要功能是发电。发电市场的主流是晶体硅太阳能电池和薄膜太阳能电池，两者各有优缺点。设备成本相对较低，但消耗和电池成本较高，但光电转换效率也较高。更适合薄膜太阳能电池在室外阳光下发电，设备成本相对较高，但消耗和电池成本都很低。但是光电转换效率是晶体硅太阳能电池的一半以上，但是弱光效应很高。
4)EVA作用同上，主要是对发电主体和背板进行粘接封装。
5)背板功能、密封、绝缘、防水(一般TPT、TPE等材料必须抗老化，大部分元器件厂商的质保是25年。钢化玻璃和铝合金一般都可以，关键在于与背板和硅胶是否能达到要求。)
6)铝合金保护层压板，起到一定的密封和支撑作用。
7)接线盒保护整个发电系统，起到电流中转站的作用。如果组件的短路接线盒自动断开短路电池串，接线盒中防止整个系统烧坏最重要的就是二极管的选择。根据组件中电池单元的类型不同，对应的二极管也不同。
8)硅胶的密封功能，用于密封组件与铝合金框架、组件、接线盒之间的连接处。有些公司用双面胶和泡沫代替硅胶。硅胶在国内应用广泛，工艺简单，方便，易操作，成本低。
光伏组件常见的问题有：热斑、隐裂和功率衰减。
由于这些质量问题隐藏在电池板内部，或光伏电站运营一段时间后才发生，在电池板进场验收时难以识别，需借助专业设备进行检测。
热斑形成原因及检测方法
光伏组件热斑是指组件在阳光照射下，由于部分电池片受到遮挡无法工作，使得被遮盖的部分升温远远大于未被遮盖部分，致使温度过高出现烧坏的暗斑。
光伏组件热斑的形成主要由两个内在因素构成，即内阻和电池片自身暗电流。
热斑耐久试验是为确定太阳电池组件承受热斑加热效应能力的检测试验。通过合理的时间和过程对太阳电池组件进行检测，用以表明太阳电池能够在规定的条件下长期使用。
热斑检测可采用红外线热像仪进行检测，红外线热像仪可利用热成像技术，以可见热图显示被测目标温度及其分布。
隐裂形成原因及检测方法
隐裂是指电池片中出现细小裂纹，电池片的隐裂会加速电池片功率衰减，影响组件的正常使用寿命，同时电池片的隐裂会在机械载荷下扩大，有可能导致开路性破坏，隐裂还可能会导致热斑效应。 隐裂的产生是由于多方面原因共同作用造成的，组件受力不均匀，或在运输、倒运过程中剧烈的抖动都有可能造成电池片的隐裂。
光伏组件在出厂前会进行 EL 成像检测，所使用的仪器为 EL 检测仪。
该仪器利用晶体硅的电致发光原理，利用高分辨率的 CCD 相机拍摄组件的近红外图像，获取并判定组件的缺陷。
EL 检测仪能够检测太阳能电池组件有无隐裂、碎片、虚焊、断栅及不同转换效率单片电池异常现象。
功率衰减分类及检测方法
光伏组件功率衰减是指随着光照时间的增长，组件输出功率逐渐下降的现象。光伏组件的功率衰减现象大致可分为三类：
第一类，由于破坏性因素导致的组件功率衰减；
第二类，组件初始的光致衰减；
第三类，组件的老化衰减。
其中，第一类是在光伏组件安装过程中可控制的衰减，如加强光伏组件卸车、倒运、安装质量控制可降低组件电池片隐裂、碎裂出现的概率等。
第二类、第三类是光伏组件生产过程中亟需解决的工艺问题。光伏组件功率衰减测试可通过光伏组件 I-V 特性曲线测试仪完成。
20年内不能超过20%。光伏组件衰减率是指光伏组件运行一段时间后，在标准测试条件下（AM1.5、组件温度25°C，辐照度1000W/m2）最大输出功率与投产运行初始最大输出功率的比值。
伏组件衰减率的确定可采用加速老化测试方法、实地比对验证方法或其他有效方法。加速老化测试方法是利用环境试验箱模拟户外实际运行时的辐照度、温度、湿度等环境条件，并对相关参数进行加倍或加严等控制，以实现较短时间内加速组件老化衰减的目的。
实地比对方法
自组件投产运行之日起，根据项目装机容量抽取足够数量的组件样品，由国家资质认定（CMA）的第三方检测实验室，按照GB/T6495.1标准规定的方法，测试其初始最大输出功率后。
与同批次生产的其他组件安装在同一环境下正常运行发电，运行之日起一年后再次测量其最大输出功率。将前后两次最大输出功率进行对比，依据衰减率计算公式，判定得出光伏组件发电性能的衰减率。
在这20-25年以内，随着表面封装TPT或EVA封装等的老化，会导致光伏组件的整体输出功率的降低（根据标准规定，要求组件在寿命结束期时，在标准条件下，其输出值大于等于标称功率的80%）
这意味，在你所说的10年的时间内，面板会一直老化
并对相关参数进行加倍或加严等控制，以实现较短时间内加速组件老化衰减的目的。
加速老化测试完成后，要标准测试条件下，对试验组件进行功率测试，依据衰减率公式，判定
得出光伏组件发电性能的衰减率。
