塑化压力是什么

注塑成型压力参数的设置

在注射动作时，为了克服熔融胶料经过喷嘴，浇道口和模具型腔等处的流动阻力，射胶螺杆对熔融胶料必须施加的足够的压力来完成射胶。注塑机主要由射胶和锁模两部分组成，注射压力和锁模压力（锁模力）等压力参数是注塑成型重要的工艺技术参数。注塑成型压力参数包括有注射压力、锁模压力、保压压力、背压压力、其他动作压力等，具体压力参数如下：

1. 注射压力

注射压力又称射胶压力，是最重量的注塑成型压力参数，它对熔融胶料的流动性能和模具型腔的填充有决定性的作用，对注塑制品尺寸精度、品质质量也有直接影响。射胶压力参数设置根据不同机型而设置。

常见的机型中，一般有一级，二级，三级射胶压力。在具体生产中要根据塑料原料、具体成型产品结构等来合理选取和设置压力参数。

2. 锁模压力参数的设置

锁模压力是从低压锁模开始设置，经过高压锁模，直到锁模终止为止。锁模动作分为三个阶段，锁模开始时设置快速移动模板所需要的压力参数，以节省循环时间提高效率。

锁模动作即将结束时，为了保护模具，清除惯性冲击，降低锁模压力参数。当模具完全闭合后，为了达到预设的锁模力，增加锁模压力参数的设定值。

3. 保压压力的设置 保压是在射胶动作完成后

对模具腔内的熔胶料继续进行压实，对模腔内制品冷却成型收缩而出现的空隙进行补缩，并使制品增密。保压压力保证模腔压力一定，一直到浇口固化为止。

常设定保压时间来控制保压压力，保压压力决定补缩位移的参量大小，决定制品质量的一致性、均匀性、致密性等重量性能，对于提高制品质量和生产效益有十分重要的意义。设置保压压力参数的一般原则是保压压力要略小于充模力，浇口保压时间大于固化时间。

4. 背压压力参数的设置

背压压力是塑料原料在熔胶筒内塑化和计量过程中产生的，在螺杆顶端和熔胶前端部位，熔融胶料在螺杆旋转后退时所受到的压力，常称作塑化压力。背压阻力螺杆后退过快，确保塑化过程均匀细密。

适当设置背压压力参数，可增加熔融胶料的内应力，提高均匀性和混炼效果，提高注射成型的塑化能力。

注射成型流量参数的设置

流量参数包括射胶速度、熔胶速度、开模动作速度、锁模动作速度等

1、射胶速度

射胶速度对熔融胶料的流动性能、塑料制品中的分子排列方向及表面状态有直接影响。射胶速度推动熔融胶料流动，在相邻流动层间产生均匀的剪切力，稳定推动熔融胶料充模，对注塑成型制品产品质量和精度有重大的影响。射胶速度和射胶压力相辅相成，配合使用。

射胶速度的设置一般是从一段射胶开始，经过二段射胶~~~~直到射胶终止为止。射胶速度的大小设置，也是结合塑料原料特性和注射成型模具的设计的形状、尺寸、精度等综合参数而定，射胶速度的快慢会影响成型产品的质量和品质。

2、 锁模、开模速度

锁模和开模速度的参数设置基本上同压力参数设置。例如开模动作速度的三个阶段，第一个阶段为了减少机械振动，在开模动作开始阶段，要求动模板的移动缓慢，这是由于注塑成型制品在型腔内，如果快速开模，有损坏塑件的可能，过快的开模还可产生巨大的声浪；

在开模二阶段，为了缩短循环周期时间，动模板快速移动，提高机器使用效率；第三阶段在动模板接近开模终止位置时，为了减少惯性冲击，减慢开模速度。综合各方因素，稳定，快速，高效是进行速度参数设置的目的。

注塑成型温度参数的设置

注塑成型温度参数是注塑成型工艺的核心内容，直接关系到注塑成型产品的质量，影响塑化流动和成型制品各工序的时间参数的设置。一般温度参数主要包括有熔胶各加热温度，射嘴温度、模具温度、料温用油温等。

一、熔胶筒温度设置

注塑成型就是对塑料进行加温，将颗粒原料在熔胶筒中均匀塑化成熔融胶料，以保证熔融胶料顺利地进行充模。熔胶筒温度一般从料斗口到射嘴逐渐升高。因为塑料在熔胶筒内逐步塑化。

螺杆的螺糟中的剪切作用产生的摩擦热等直接影响温度，所以温度参数设置分段进行。通常将熔胶筒分成前端，中端和后端加热区间，分别设置所需参数。熔融胶料的温度一般要高于塑料流动的温度和塑料的熔点温度，也要低于塑料的分解温度。

实际生产中常凭借经验来确定或根据注塑制品情况来确定。如工程塑料温度要求高些，可以适当使熔胶筒温度设置偏高些，使塑料充分塑化。

二、射嘴温度参数设置

射嘴是熔胶筒内连接模具型腔浇口、流道口和浇注口的枢纽。射嘴温度设置合理，熔融胶料流动性能合适，易于充模，同时塑料制品的性能如熔接强度、表面光泽度都能提高。

射嘴温度过低，会发生冷料堵塞射嘴或堵塞浇注系统的浇口、流道口等不能正常顺利进行生产，还可因冷料使制品带有冷料斑，影响塑料制品的品质；射嘴温度过高，会导致熔融胶料的过执业分解，导致塑料制品的物理性能和机械性能下降等。射嘴温度设定一般进行温度设定，充分保持射嘴温度恒温。

三、模具温度参数的设置

模具温度一般是指横具腔内壁和塑料制品接触表面的温度。模具温度对精密注射成型加工的塑料制品的外观质量和性能影响很大。模具温度参数的设置常由塑件制品的尺寸与结构，塑料材料特性、塑料制品的工艺条件等来决定。

模具温度的设置，对熔融胶料而言都是冷却，控制模具温度都可使塑料成型制品冷却成型，为顺利脱模提供条件；控制模具温度，可使模具型腔各部温度均衡一致，使型腔内制品散热程度一致，以避免因内应力的产生导致制品性能下降，保证制品质量。

四、料温和油温

塑料原料在注塑前需要对其进行处理。因为原料在储运过程中，会吸收大气中的水份。

注塑成型时间参数的设置

注塑成型时间参数是保证生产正常的一个重要参数，它直接影响劳动生产效率和设备的利用率，通常完成一次注塑成型所需用的时间称作成型周期。

成型时间又包括了注射时间、冷却时间、低压锁模时间、顶针时间、周期循环时间、熔胶时间、开模时间、吹风时间等。

所有的动作时间以短为好。

原材料特性和原材料预处理方法、成型工艺、注塑机操作等多方面因素，加工环境条件、制品冷却时间、后处理工艺。制品质量的好坏就不单取决于注塑机的注塑精度、计量精度，或是仅仅由模具设计的优劣和模具加工的精度级别决定，通常，它还会受到上述的其他因素的影响和制约。

解决方法：提高射出压力，延长射出保压时间，降低料筒温度和模具温度，在产生凹痕的地方强制冷却。在产生凹痕的地方补上流边。在产生凹痕的地方的材料通边有狭小的场所时，把这部分变厚。应彻底避免设计制品厚度的差异。容易产生凹痕的加强筋，狭长的形状应尽量短。

提高模具温度，加料筒温度，提高射出压力，在分型面加上气体逸出槽（深度0.02~0.04mm）宽5~10mm。加大浇口，加大流边，在每模出数多的场合，那个型腔缺料就扩大那个型腔的浇口，还有改变流边的配置，加上气体逸出销，提高模具的光洁度。

扩展资料

注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。

1、塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。

在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的设计、制品质量的要求以及塑料的种类不同而需要改变的，如果说这些情况和螺杆的转速都不变，则增加塑化压力会加强剪切作用，即会提高熔体的温度，但会减小塑化的效率，增大逆流和漏流，增加驱动功率。

此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。

2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料

所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。

参考资料来源：百度百科-注塑成型

参考资料来源：百度百科-注塑制品

满意答案soso4级2009-09-27 背压（back pressure）其实叫汽轮机出口排汽压力,大家俗称背压,是指做完功以后还具有一定压力和温度的蒸汽,在发电厂这些蒸汽经过凝汽器变为水补充到锅炉,在其他厂矿是要输送给其他部门做生产用蒸汽,以及生活中的烧洗澡水用,所以要保证一定的压力和温度,一般在0.5MP~1MP之间.温度200多度,不回到锅炉.背压是液压装置中因下游阻力或元件进、出口阻抗比值变化而产生的压力。一、 背压的形成在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内），且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称?背压 。 背压亦称塑化压力，它的控制是通过调节注射油缸之回油节流阀实现的。预塑化螺杆注塑机注射油缸后部都设有 背压阀 ，调节螺杆旋转后退时注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的压力 全电动机的螺杆后移速度（阻力）是由 伺服阀控制的。

注射模塑工艺条件的分析讨论注射模塑工艺条件的分析讨论注射模塑工艺条件的分析讨论注射模塑工艺条件的分析讨论生产优质的注射制品所牵涉的生产因素很多，一般说来，当提高一件新制品的使用性能和其它有关要求后，首先就应该在经济合理和技术可行的原则下，选择最适合的原材料、生产方式、生产设备及模具结构。在这些条件确定以后，工艺条件的选择和控制就是主要考虑的因素。 注射模塑最重要的工艺条件是影响塑化流动和冷却温度、压力和相应的各个作用时间。 一一一一、、、、温度温度温度温度 注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等，前两种温度主要影响塑料流动和塑化，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。 1、 料筒温度：料筒温度的选择与各种塑料的特性有关。每种塑料都有不同的 流动温度Tf (对结晶型塑料来说则为熔点Tm)。因此，对无定型塑料，料筒末端最温度应高于流动温度Tf，对结晶型塑料料应高于熔点Tm，但必须低于塑料的分解温度Td，故料筒最适当的温度范围应在Tf或Tm~Td之间。对于Tf~Td之间范围小的塑料，控制料筒温度应偏低，（比Tf、Tm稍高）；而对于Tf、Tm~Td之间范围大的塑料可适当高一些（比Tf、Tm高多一些）。 塑料的热氧化降解机理十分复杂，而且随着外界条件的变化可以出现不同的形式。温度愈高，时间愈长（即使温度不十分高的情况下）时，降解的量就愈大，因此，对热敏性塑料（如：聚甲醛聚三氟乙烯，聚氯乙烯等）。除须严格控制料筒的最高温度外，还应控制塑料在加热料筒中停留的时间。 选择料筒温度还应结合制品及模具的结构，由于薄壁制件的模腔比较狭 窄，熔解注入的阻力大，冷却快，因此为了顺利充模，料筒温度应择高一些。相反，注射厚壁制件时，料筒温度却可选择低一些，对于形状复杂或带有嵌件的制件，或者熔件充模流程曲折较多或较长的料筒温度也应选择高一些。 对于结晶倾向的塑料来说，料筒温度以及熔料在这一温度下停留的时间， 均会对熔体内所含结晶胚数量与大小，产生影响。停留时间愈长，结晶胚数愈小，反之，晶胚数量和大小均对熔体凝固后的结晶行为有影响，须提起注意的是，如须考虑制品中的结晶情况，对料筒的温度应有正确的选择。 料筒的温度分布，一般是以料斗一侧（后端）起，至喷嘴（前端）逐步升 高为止， 升高的，借以使塑料温度平稳地上升到达均匀塑化的目的，但对当原材料温含量偏高时，也可适当提高后端温度。同于螺杆或注射机的剪切摩 擦，有助于塑化，因此前端的温度不妨略低于中段，以便防止塑料的过热分解。 2、 射嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒温度，这是为不防止熔料在直通式 喷嘴可发生的“流涎现象”。同喷嘴低温产生的影响是可以从塑料注射时所发生的摩擦热得到一定的补偿。当然，喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵死，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能。料筒和喷嘴温度的选择不是孤立的，与其它工艺条件存有一定关系。例如：选用较低的注射压力时，为保证塑料的流动，应适当提高料筒温度，反之，料筒温度偏低就需要较高的注射压力。由于影响因素很多，一般都在成型前通过“对空注射法”或“制品直观分析法”来进行调整，以便从中确定最佳的料筒和喷嘴温度。 3、 模具温度：模具温度对制品的内性能和表面质量影响很大。模具温度的高低，决定于塑料结晶性的有无，制品的尺寸与结构，性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度，注射速度及注射压力成型周期等）。模具温度通常是凭通入定温的冷却介质来控制，也有靠熔料注入模具自然升温各自然散热达到平衡而保持一定的模温。在特殊情况下，也有利用电阻加热圈可加热棒对模具加热而保持冷却，因为保持定温都低于塑料的玻璃化温度或工业上常用的热变形温度，而这样才能使塑料成型与脱模。 无定型（非结晶型）塑料溶体注入模腔后，随着温度的不断降低固化，但不发生相的转变。模温主要影响熔料的粘度，也就是充模速率。如果充模顺利，采用低温是可取的，因为可以缩短冷却时间，从而提高生产效率。所以对于熔融粘度较低或中等的无定型塑料（如：聚苯乙烯，醋酸纤维素等）模具的温度常偏低，反之，对于熔融粘度高的（如：聚碳酸酯，聚苯醚，聚砜等）则必须采取较高的模温（聚碳酸酯90~120℃，聚苯醚110~130℃，聚砜130~150℃） 结晶性塑料注入模腔后，当温度降低到溶点以下时即开始结晶。结晶的速率受冷却速率的控制，而冷却速率是模温控制的，因此，模温直接影响制品的结晶度和结晶结构型。模温高时，冷却速率小，但结晶速率可能大，因为一般塑料最大结晶速率的温度都在熔点以下的高温一边。其次，模温高时还有利于分子的松弛过程，分子取向效应小。这种条件仅适于结晶速率很小的塑料，如：聚对苯二甲酸，乙二酯一PET等。在实际生产中很少采用，因为模温亦会延长成型周期和使制品发脆，模温中等时，冷却速率适宜，塑料分子的结晶和定向也都有是适中的，这是通常用得最多的条件。不过所谓模温中等，事实上不是一点而是一个区域，具体的温度仍然须由实验决定，模温低时，冷却速率大，熔体的流动与结晶同时进行，但熔体在结晶温度区间停留的时间缩短，不利于晶体或晶球的生长，致使制品中分子结晶程度较低。如果所用塑料的玻璃化温度又低，如聚烯烃等，就出现后期结晶过程从而引起制品的后收缩和性能的变化。此外，模具的结构和注塑条件也会影响冷却速率。例如：提高料筒温度和增加制品的厚度都会使冷却速率发生变化。由于冷却速率不同引起结晶程度的变化，对高压聚乙烯可达2~3%，低压聚乙烯可达100%，聚酰胺可达40%。即使是同一制件，其中各部分的密度也可通是不相同的。这说明部分的结晶度不一样，造成这种现象的原因很多，但是主要是熔料各部分在模内的冷却速率差别太大。 二二二二、、、、压力压力压力压力注射模塑过程中的压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。 1、 塑化压力（背压）：采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受动的压力称为塑化压力，亦称背压，这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。注射中，塑化压力的大小是随螺杆的设计，制品质量的要求以及塑料的种类等的不同而异的。如果这些情况和螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减少塑化的速率，此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。 除非可以用较高的螺杆转速以补偿减少的塑化速率外增加塑化压力就会延长模塑周期，因此也就导致塑料降解的可能性，尤其是所用的螺杆属于浅槽型的。 一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品的质量的前提下，越低越好，其具体值是随所用的塑料品种而异的，但通常很少超过20kg/C㎡。 注射聚甲醛时，较高的塑化压力（也是较高的熔体温度）会使制品的表面质提高，但有可能使制品变色，塑化速率降低和流流动性下降。 对聚酰胺来说，塑化压力必须较低，否则塑化速率将很快降低，这是因为螺杆中逆流和漏流增加的缘故。如须增加料温则采用提高料筒温度的办法。 聚乙烯的热稳定性高，提高塑化压力是不会降解危险的，这在用于混料和混色时尤为有利。不过塑化速率仍然是要下降的。 2、 注射压力：在当前的生产中，几乎所有注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准。注射压力在注射成型中所起的作用是：克服塑料从料筒向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。 这些作用不公与制品的质量有紧密的联系，而且还受很多因素 （例如：塑料的品种，注射机的类型，制件和模具的结构以及 其它工艺件等）的影响。其关系十分复杂，在定量上还有很多 是至今不很清楚的。 从克服塑料流动阻力来说，流道结构的几何因素自然是首要的，在其它条件相同的条情况下，柱塞式注射机所用的压力比螺杆式的大，其原因是塑料在柱塞式注射机所用的压力损耗此螺杆的多。塑料流动阻力另一决定因素是塑料的摩擦系数和熔融粘度，是所用料筒温度和模具温度而变动的。此外，还与是否加有润滑剂有关。 为了保证制品的质量，对注射速率常有一定的要求，而对注射速率较为直接的影响因素是注射压力。就制品的机械强度和收缩来说，每一种制品都各有它自已的最惠注射速率，而且经常是一个范围的数值，这种数值与很多因数有关，通常概由实验确定。但是影响因素中最为主要是是制品的壁厚。如果反从定性的角度来说厚壁的制件需要用低的注射速率，反之则反。 3、 保压：型腔充满后，保压的作用全在于对模内熔料的压实。压实时的压力在生产中有等于注射时所有的压力，也有给予适当降低的。如果注塑压力与保压相等，则往往可以使制品的收缩率减少，并从而使批量制品之间的尺寸波动较小。缺点是所造成脱模时的残余压力较大，和成型周期较长，但对结晶性塑料来说，成型周期也不一定增长，因为，保压大时可以提高塑料的熔点（如：聚甲醛，如果压力加大50kg/C㎡，则其熔点可提高10℃）脱模可以提前。 三三三三、、、、时间时间时间时间 完成一次性注射模过程所需的时间称成型周期，也称模塑周期 它实际包括以下几部分：充模时间——柱塞或螺杆前进的时间1、注塑时间 保压时间——柱塞或螺杆停留在前进位置的时间 周期 2、闭模冷却时间——柱塞或螺杆后撤或转动后退的时间，均包括在这段时间内 3、其它时间——指开模、脱模、涂拭脱模剂、安放嵌件和闭模 等时间。 成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。因此，生产中应在保证质量的前提下，尽量缩短成型周期中各个作用时间。在整个成型周期中，以注射时间和冷却时间最重要，它们对制品的质量均有决定性的作用和影响。充模时间一般为2~5秒。 注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压实时间，在整个注射时间内所占的比例较大，一般为15~100秒（特厚制件可高达5~10分钟）。在浇口处熔料封冻之前，保压时间的多少，对制品尺寸准确性有影响，若在以后，则无影响。保压时间的过长，如果模腔内的残余力显正值时，会产生脱模困难，以及产品刮伤，为负值时产品会出现凹入现象。保压时间也有最惠值，已知它依赖于料温、模温以及主流道和浇口的大小，如果主流道和浇口的尺寸以工艺条件都是正常的，通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准。 冷却时间主要决定于制品的厚度，塑料的热性能和结晶性能以及模具温度等。冷却时间的终点，应以保证投影品脱模时不引起变形的原则。冷却时间一般为15~90秒之间，冷却时间过长没有必要，不仅降低生产效率，对复杂件还将造成脱模困难，强行脱模时甚至会产生脱模应力。成型周期中的其它时间则与生产过程是否连继续化和自动化的程度有关。

注塑机调机详细方法以下：

　1．注塑机的动作程序：喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴前进

2．注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。

3．注射过程动作选择：一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机调模时才选用；半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产；全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机

进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关。半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。

背压是注塑成型工艺中控制熔料质量及产品质量的重要参数之一，合适的背压对于提高产品质量有着重要的作用，不可忽视！

在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料微前端（计量室内），且越来越多，逐渐形成一个压力推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为背压。

背压亦称塑化压力，它的控制是通过调节注射油缸之回油节流阀实现的，预塑化螺杆注塑机注射油缸后闻都设有背压阀，调节螺杆旋转后退时注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的压力，全电动机的螺杆后称速度（阻力）是，由AC伺服阀控制的。

背压是注塑成型工艺中控制熔料质量及产品质量的重要参数之一，合适的背压对于提高产品质量有着重要的作用，不可忽视！

在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料微前端（计量室内），且越来越多，逐渐形成一个压力推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为背压。

背压亦称塑化压力，它的控制是通过调节注射油缸之回油节流阀实现的，预塑化螺杆注塑机注射油缸后闻都设有背压阀，调节螺杆旋转后退时注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的压力，全电动机的螺杆后称速度（阻力）是，由AC伺服阀控制的。