注塑产品缩水要调什么

1、 提高射出压力

2、调整模具温度；模温较高时，表面易发生锁水；模温较低时，塑件内部易发生真空泡；肉厚的成型件，可以通过提高模温，待浇口彻底封胶冷固的办法加以应对。

3、加大保压时间

4、降低树脂温度，降低射速。

5、加大射出余量

6、确认是否出现树脂逆流情况。

7、对模具构造进行检查，使产品各部位冷却速度趋于一致。

8、检讨射出压缩

9、对产品进行设计变更。

扩展资料：

ABS制备方法：

1、ABS的生产方法很多，可分为掺合法，接枝法，联用法个接枝-掺合法四大类，约十一种制备工艺。如今大多采用的是乳液法，当前最有广阔前途的是乳液接枝法。

2、ABS通过改变三种单体的比例和采用不同聚合方法，可制得各种规格产品，其结构有以弹性为主链的接枝共聚物和以树脂为主链的接枝共聚物，一般三种单体的比例范围大致为丙烯腈25%~35%，丁二烯25%~30%和苯乙烯40%~50%。

3、由于PC/ABS是两种聚合物的共混，又以PC为主，在加工制品时，有时还会在浇口处出现斑纹现象，通常是由于高速注射时，熔料扩张进入模腔造成。熔体破裂所致。

4、从成型工艺方面入手，可以采取提高物料温度，提高喷嘴温度，减慢注射速度等措施来减少PC/ABS制品斑纹的出现，也可以提高模具温度，增设增滥槽，增加浇口尺寸，修改浇口形状等来解决。

参考资料来源：百度百科-ABS塑料

参考资料来源：百度百科-注塑

1、塑胶制品本身的壁厚过厚。

2、成型时温度过高。

铭洋宇通在解决塑胶产品本身的缩水率的问题上，基于塑胶制品本身的壁厚，我们的设计师在设计之初，会将分析报告给客户，陈述利弊，然后给出我们的专业意见，骨位的胶厚应为主胶位厚的0.5至0.6倍；成型时温度过高，则容易在壁厚处，凸起处产生缩水现象。这是因为容易冷却的地方先固化，难以冷却的部分的原料会朝那移动，尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。也可降低成型时的温度；

而我们在实际在试模过程中遇到造成塑料产品缩水问题的原因还有：

1.进胶量口过小。

2.进胶口距离壁厚处过远。

针对进胶口过小的问题！我们工程师会建议增大进胶口，而在调试注塑机时，应增加进胶口压力。而针对进胶口距离壁厚处过远造成的缩水，我们工程师会建议应该将进胶口开在距离壁厚处近的地方。

在实际的生产过程中，遇到的造成缩水的原因可能并不仅仅只有上述的几种，这就需要大家具体问题具体分析了。我们重来不惧怕问题，因为我们有解决问题的能力与信心。因为我们有专业团队的支持。专业的知识；丰富的经验；耐心、细致的工作态度.这都让我们有足够的信心去接受更难挑战。

1、 模具温度太低不利于解决缩水难题

硬胶件缩水问题(表面缩凹和内部缩孔)都是因为熔胶冷却收缩时，集中收缩留下的空间得不到来自入水口方向的熔胶充分补充而造成的缺陷。所以，不利于补缩的因素都会影响到我们去解决缩水的问题。

多数人都知道，模具温度太高容易产生缩水问题，通常都喜欢降低模具温度来解决问题。但是有时如果模具温度太低，也不利于解决缩水的问题,这是很多人不太注意到的。

模具温度太低，熔胶冷却太快，离入水口处较远的稍厚胶位，由于中间部份冷却太快而被封死了补缩的通道，远处便得不到熔胶的充分补充，致使缩水问题更难解决，厚大注塑件的缩水问题尤为突出。

再者, 模具温度太低，也不利于增加注塑件的整体收缩,使集中收缩量增加,缩水问题更加严重明显。

因此，在解决比较难的缩水问题时，要记得检查一下模具温度会有好处。有经验的技术人员通常会用手去触摸一下模具型腔表面，看是否太冰凉或是太炀手了。每种原料都有它合适的模具温度。例如PC料的缩孔问题，如果邿嵊妥⑺埽s孔会得到较好的改善，但模温若太高了，注塑件又会出现缩水的问题。

2、熔胶温度过低也不利于解决缩水难题

同样是大多数人都知道，熔胶温度太高，注塑件容易产生缩水问题，适当降低温度10~20℃，缩水问题就会得到改善。

但如果注塑件在某处比较厚大的部位出现缩水时，再把熔胶温度调得过低，比如接近注塑熔胶温度的下限时，反而不利于解决缩水问题 ,甚至还会更加严重 ,注塑件越厚情况就越明显。

原因和模温太低相似，熔胶冷凝太快，从缩水位置到水口之间无法形成较大的有利于补缩的温度差，缩水位置的补缩通道会过早被封死，问题的解决就变得更加困难了。由此也可看出，熔胶冷凝速度越快越不利于解决缩水问题, PC料就是一个冷凝相当快的原料，因此它的缩孔问题可以说是个注塑的大难题。

此外，熔胶温度太低也一样不利于增加整体收缩的量,导致集中收缩的量增加,从而加剧了缩水的问题。

因此，在调机解决较难的缩水问题时，也应检查一下熔胶温度是否调得过低了极为重要，除了看温度表，用空射的方法检查一下熔胶的温度和流动性比较直观。

二、射胶速度过快不有利于解决缩水严重的问题

解决缩水问题，首先会想到的是升高射胶压力和延长射胶时间。但如果射胶速度已调得很快，就不利于解决缩水问题了。因此有时缩水难以消除时，应配合降低射胶速度来解决。

降低射胶速度，可使走在前面的熔胶与入水口之间形成较大的温度差，因而有利于熔胶由远至近顺序凝固和补缩，同时也有利于距水口较远的缩水位置获得较高压力补充，对问题的解决会有很大的帮助。

由于降低射胶速度，走在前面的熔胶温度较低，速度又已放慢，注塑件便不易产生批锋，射胶压力和时间就可以再升高和放长一些，这样还更有利于解决缩水严重的问题。

此外，如果再采用速度更慢、压力更高、时间更长的最后一级末端充型和逐级减慢并加压的保压方式，效果将会更加明显。因此当无法一开始便采用较慢的速度射胶时，从射胶后期开始采用此法也是个很好的补救办法。

不过要值得提醒的是,充型实在太慢了反而又会不利于解决缩水的问题。因为等到充满型腔的时候,熔胶都已经完全冷冻,就像熔胶温度太低一样，根本就没有能力再对远处的缩水进行补缩了。

希望对你有帮助，望采纳

定量加料——熔融塑化——施压注射——充模冷却——启模取件。

取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。动作程序：合模→预塑→倒缩→（喷嘴前进）→注射→保压→（喷嘴后退）→冷却→开模→顶出→开门→取工件→关门→合模。

注塑机又名注射成型机或注射机。它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。分为立式、卧式、全电式。注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。

由于体积收缩,壁厚处的表面原料被拉入,因化时,在成品表面出现凹陷痕迹。缩水是成品表面所发生的不良现象中最多的,大多发生于壁厚处,一般如果压力下降则收缩机率就会较大。

注意事项：

1.

模具设计时,就要考虑去除不必要的厚度,一般必须尽可能使成型品壁厚均匀

2.

如果成型温度过高,则壁厚处,筋骨处或凸起处反面容易出现缩水,这是因为容易冷却的地方先固化,难以冷却的部分的原料会朝那移动,尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方。

3.

一般降低成型温度,模具温度来减少原料的收缩,但势必增加压力。

调整方法：

1.修模具：加大进胶口直径，增加流道直径。过厚的胶位，应与客户沟通，增加放缩孔。

2.注塑参数调整：降低模温、增加保压压力，延长冷却时间。

缩水不良解析

一． 产生原因：缩水不良在成型件的表面发生凹坑状，一般出现在体积收缩量较大的肉厚部位。成型件在冷却的过程中，发生体积收缩，由此发生向中心部收缩的拉拽力。（如下图所示）

此

时受到表面冷料层的刚性和树脂收缩力之间平衡性的影响，冷料层较弱时，向成型件中心部发生拉拽力，出现在产品表面上表现为凹陷状。冷料层较强时，成型件的

中心部位会产生真空气泡。在肉厚较厚区域，冷料表层的刚性和树脂收缩力的平衡性与成型件表面的冷却速度息息相关，冷却速度较快时形成真空气泡。相反，较慢

时形成缩水。另外，冷却速度变慢，体积收缩差会变小，缩水状况也会变小。

二． 解决对策：

1. 提高射出压力

2. 调整模具温度

A. 模温较高时，表面易发生锁水。

B. 模温较低时，塑件内部易发生真空泡。

*肉厚的成型件，可以通过提高模温，待浇口彻底封胶冷固的办法加以应对。

3.加大保压时间

4.降低树脂温度，降低射速。

5.加大射出余量

6.确认是否出现树脂逆流情况。

7.对模具构造进行检查，使产品各部位冷却速度趋于一致。

8.检讨射出压缩

9.对产品进行设计变更。

解说：

方案一：通过调整冷却水路设计进行解决。如图所示。

A部与模具较近，B部较远，并且流通相同温度和相同水量。A部较粗，B部较细，流动相同温度水。

方案二：对成型件形状进行设计变更。如图所示。

三． 缩水不良实例一：

1. 基本信息：PC组合透明块，缩水不良

2. 现象描述：保压时间不够出现缩水，只是靠增加射压容易导致毛边

3. 改善：加大保压时间（以6MPa的保压压力，保压至7秒以上，缩水问题好转）。

保压时间3秒时有缩水。7秒时无缩水。

解说：

如何确定正确的保压时间：

1. 将保压时间特意设置稍长。

2. 将保压徐徐上升，寻找不出现缩水的压力。

3. 保压压力确定后，将保压时间逐渐减短，寻找浇口封胶时间。此时可以不断确认成型件外观和成型件的重量等。

4. 将保压时间定格为：浇口封胶时间上下浮动范围的1~2sec左右。

如何查找浇口封胶时间？

为了寻找浇口封胶时间，可以采取逐渐改变保压时间观察成型件重量变化。大体如下图所示。外观状况来讲：7sec时较好，从分析图上来看封胶时间为8sec。

要求尺寸精度的情况下，将保压时间设定在产品重量变化较为波动的时候，当受到外界很少的不稳定因素影响，尺寸波动就有可能会变的很大。这种成型件的情况下，按照下图的规律，可以将浇口封胶时间设定为8秒+浮动变化1sec安全值=9sec。如图所示

缩水不良实例二

1. 基本信息：ABS Case缩水不良

2. 现

象描述：（1）即便送选择最大的射出压力进行成型，在成型件背后有Rib的地方还是会出现缩水。（2）如图2所示，浇口截面积变小，造成压力损失

大，Rib部的背部的保压难以起到作用，由此出现缩水。*潜进胶浇口穴径小，浇口延伸部位较细。由此造成压力损失大，封胶时间短，保压控制失效。如图所

示。

3. 改善历程：将浇口Dummy部的直径由3mm增加到4mm。由此浇口截面面积增大，压力损失减小，缩水问题得到了解决。如图所示。

缩水不良实例三

1. 基本信息：PE，Holder（汽车部品）缩水不良和蛇纹不良。

2. 现象描述：采取加大射出压力的方案，缩水仍不能解决。为了让树脂压力充分起到作用，将浇口厚度增大出现好转。但是需要进行浇口的后加工，所以人力浪费成为了新的问题。

3. 改善历程：将浇口的形状和位置进行了设变，由此缩水得到了彻底的解决。蛇纹不良也减轻，成型件外观更漂亮。另外，由于使用潜进胶方式，所以浇口后加工问题也同时得到了解决。如图所示：

4. 备注：在该案例中，采用边进胶进行成型时，缩水难以解决。为了能够让出现缩水的区域的树脂压力充分起到作用，浇口设变为潜进胶方式。通过该设变，缩水问题得到解决的同时，产品外观状况也有很大的改善。浇口后加工处理问题也得到了解决。

缩水不良实例四

1. 基本信息：PA6，电器产品Case 缩水和毛边不良

2. 现象描述：Rib部位的产品表面有缩水。作为解决缩水的对策，调高了射出压力。但是仍不能彻底解决，而且出现了毛边。*PA树脂在熔融状态下其粘度较低，提高压力只会增加出现毛边的风险，不能真正彻底解决缩水问题。

3. 改善历程：由于增大射出压力后会出现毛边，所以降低了缩水部位的肉厚。由此，外观变好，采取较短的保压时间即可。由此C/T也得到了提升。

4. 补充说明：为了最大限度的防止缩水不良的产生，在产品设计阶段，成型技术人员和模具技术人员进行密切的商谈和检讨非常重要。

缩水不良实例五

1. 基本信息：POM链条，缩水不良，毛边不良和蛇纹不良。

2. 现象描述：在成型件的背部有较大的Rib，并由PL毛边。以较低的射出压力进行成型，产品外观出现缩水。另外，还有蛇纹不良的发生。

3. 改

善历程：采取两段保压进行对策。第一段保压设定低些，目的是固化流动表层。二段保压高些，以解决缩水不良。此时第一段保压的时间成了关键。如果过短，树脂

流动表层被破坏，PL溢出毛边。如果一段保压过长，引起浇口封胶，第二段保压不能起到保压作用，缩水不良难以解决。所以此时的一段保压和二段保压的切换时

机成为了关键所在。

如图所示

缩水不良实例六

1. 基本信息：PMMA水瓶缩水不良

2. 现象描述：点进胶的浇口截面积较小，到水瓶的把手部位（肉厚较大部位）的距离远。即便加大射出压力缩水仍然不能解决，毛边逐渐发生。试图将模温调低，缩水状况虽然减轻，但产品内部出现真空泡。

3. 从

常规手段上看，通过增加射出压力来解决，但产品把手部位射出要依存性难以达到，反而出现了毛边。模具温度上下调整后仍无变化。由此，为了能够让产品慢慢进

行冷却，将冷却时间放短。最终，缩水和气泡得到解决。但是在把手部位出现了变形。变形量在产品设计上能够被客户接受，所以该问题就这样得到了解决。

解说：为什么缩短了冷却时间，能够解决缩水和气泡问题？

充

填至母模型腔的树脂固化、收缩的过程中，当射出压力不能充分达到的情况下，产品肉厚较大的部位就会出现缩水。射出压力难以达到的部位，树脂和模具表面没有

充分接触，树脂温度很难降低。相反，和模具接触的部位，收送进行快，其收缩量从温度较高的树脂部位补充。其最终结果是缩水不想更加严重。冷却时间变短后，

成型件整体逐渐冷却、收缩。极端收缩的部位消除，所以起泡也不容易发生。*成型不良出现时，一味地固守常规做法有时很难解决实际问题。

所示不良实例七

1. 基本信息：PMMA汽车尾灯缩水不良

2. 现

象描述：该成型件较长，超出台盘长度。用直压式锁模进行成型作业时，成型件的末端容易出现毛边。用曲轴式锁模装置时，容易在成型件中部出现毛边。由此得

出：锁模机构的不同，毛边所出现的部位也不一样。在这个案例中，通过使用某公司的曲轴式650吨锁模装置，缩水和毛边问题得到解决。外部加工制作时，虽然

使用相同的650吨直压式锁模装置，但毛边仍然在产品末端出现，难以得到良品。当出降低射出要控制毛边时，在Rib部出现缩水不良。如图所示

3. 改善历程：在模具的上下部位塞入垫片，最终不良得到了解决。

*

垫片的作用是让模具中央部位形成浮动状态，受到射出压力影响，利用模具翘曲力，形成自然的射出压缩效应。由此，成型件的中央部位的Rib缩水得到解决，远

端的毛边通过垫片得到了控制和解决。也就是说令其产生曲轴式锁模机构的效应。该案例最终通过对模具的改造得到解决。如图所示。

4. 备

注说明：直压式锁模机构OK，曲轴式锁模机构不良。相反，曲轴式锁模机构OK，直压式锁模机构不良的情况也有。原因是由于：直压式锁模装置在台盘的中央部

位产生锁模力，曲轴式锁模机构时在拉杆附近形成锁模力。有时必须从机械的构造特征加以考虑。多角度分析和检讨至关重要。

缩水不良实例八

1. 基本信息：PMMA Case缩水不良

2. 现

象描述：使用锁模力为70吨（螺杆直径为32mm、最大射出量115g：GP-PS）的成型机，能否成型出重量为179.6g，肉厚17mm的成型件，进

行了试做。出现的主要问题点，如下所示：（1）射出量不够，为了解决此问题，试图用Flow Molding+射出成型的方法加以解决。（2）成型件的肉

厚为17mm，能否避免在产品的拐角部位出现缩水，进行了测试。

*如果只考虑拐角部位，肉厚有较大变化。由此，稍微往里一点就出现缩水。对如何消除该部位的缩水进行了验证。如图所示。

3. 改善历程：使用一般成型的方法，肉厚17mm的拐角部位缩水不能解决。所以采用Heat&Cool(模具温度120~85度)的方法得到了解决。C/T为6分钟。此时的热冷控制程序很重要。

4.备注说明：树脂被充填至模具型腔后，

成型件表面温度和内部温度基本相同。但是随着冷却时间的推移，就会出现如图所示的状况，成型件表面温度和内部温度差值逐渐增大。另外，成型件各部位冷却速

度不同会造成缩水和气泡的发生。因此需要考虑如何将冷却速度的差消除到最小。由此，在材料玻璃转化点温度上设置少许的时间差，将成型件表面温度和内部树脂

温度差值最大限度的缩小。成型件表面温度达到玻璃转化点温度以后，则开始降低温度。如图所示。

其它的缩水不良应用对策

1. 成型件保持肉厚均一很重要。（如下图）

2. Rib部位的缩水不良通过如图2的设计加以解决（如下图）

3. 使用部分压缩解决缩水不良的实例。射出压缩法对缩水不良有一定效果。当成型件较为复杂时，可采用部分压缩法。

（射出完了后或者从充填中途使用旋切浇口，通过对肉厚部分部位进行压缩，来防止缩水的发生）。距离浇口较远的肉厚部位采用该方法更加明显。

*部分压缩手段的原理如下图所示，使用顶针回路，利用选切浇口机构的方法。如果是在浇口部位使用可以通过浇口旋切机构来实现。下图2是浇口旋切机构的应用实例。如图所示

浇口压缩机构（二次顶出）应用实例

因此,当遇上厚大件比较严重的缩水问题时,就需要采取一些非常规的注塑技巧，不然就很难解决问题。在实践生产中，我们摸索了一套比较有效的技巧去应付这个注塑的疑难问题。

首先，在保证注塑件出模不变形的前提下,采取尽量缩短冷却时间的方法，让注塑件在高温下提早出模。此时注塑件外层的温度仍然很高，表皮没有过于硬化，因此内外的温差相对已不是很大,这样就有利于整体收缩，从而减少了注塑件内部的集中收缩。由于注塑件总体的收缩量是不变的，所以整体收缩得越多，集中收缩量就越小，内部缩孔和表面缩凹程度因此得以减小。

缩凹问题的产生，是由于模具表面升温，冷却能力下降，刚刚凝固的注塑件表面仍然较软，未被完全消除的内部缩孔由于形成了真空,致使注塑件表面在大气压力的压迫下向内压缩，同时加上收缩力的作用，缩凹问题就这样产生了。而且表面硬化速度越慢越易产生缩凹，比如PP改性塑料，反之越易产生缩孔。

因此在将注塑件提早出模后，要对其作适当的冷却，使注塑件表面保持一定的硬度，令其不易产生缩凹。但若缩凹问题较为严重，适度冷却将无法消除，就要采取冻水激冷的方法，使注塑件表面迅速硬化才可能防止缩凹，但内部缩孔还会存在。象PP这样表层较软的材料，由於真空和收缩力的作用，注塑件还会有缩凹的可能，但缩凹的程度已大为减轻。

在采取上述措施的同时,若再采用延长射胶时间来代替冷却时间的方法，表面缩凹甚至内部缩孔的改善将会更好。

在解决缩孔问题时,因模温过低会加重缩孔程度，因此模具最好用机水冷却，不要使用冻水，必要时还将模温再升高一些，例如注塑PC料时将模温升到100度，缩孔的改善效果才会更好。但若是为了解决缩凹问题，模温就不能升高了，反而需要降低一些。

最后,有时以上方法未必能彻底将问题解决,但已经有了效大的改善，如果一定要将表面缩凹的问题彻底解决，适量加入防缩剂也是一个不得已的有较办法。

如果注塑件成型温度过高,则壁厚处,筋骨处或凸起处反面容易出现缩水,这是因为容易冷却的地方先固化,难以冷却的部分的原料会朝那移动,即会造成缩水.尽量将缩水控制在不影响成品品质的地方.

2，解决办法：

1)模具设计时,就要考虑去除不必要的厚度,一般必须尽可能使成型品壁厚均匀

2)一般降低成型温度,模具温度来减少原料的收缩,但势必增加压力.