TPU注塑表面有发白是什么原因

注塑产品发白的原因：

第一段用相对快的速度刚刚充满流道至进胶口及找出相应的切换位置，然后第二段用慢速及很小的位置充过进胶口附近即可，第三段用快速中等压力充满模腔的90%以免高温的熔融胶料冷却，第四段用慢速充满模腔，使模腔内的空气完全排出，最后转换到保压切换位置。

把进胶口的速度放慢点，过了进浇口再把速度加快。

处理方法：

POM的料一定要烘干。

模具表面温度设定不合理。

模具表面纹面冷却时间过短引起产品收缩。

第四段压力设定太低。

一、注塑件常见品质问题

塑胶件成型后，出现一些不良问题，会影响装配效率或整机性能，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，不能满足公司的品质要求。除了加强员工的质量意识培训、对有不良的配件及时处理（比如挑选、加工等）；这些缺陷可能是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。

现将缺陷问题总结如下：

1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下。

2、注塑不满（缺胶）：通常缺胶是指走胶不齐即型腔未充满。而注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符也可被称为缺胶。

3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，有局部和整体变形之分。

4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。如勾盘底部的熔接痕。

5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。

6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。

7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未 完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。

8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。

9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。

10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、顶白、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。

11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。

12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。

13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。

14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。

15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。

16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。

17、冷料（冷胶）：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。

18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。

19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。

20、强度不够（脆裂）：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负载。

二、常见品质（缺陷）问题产生原因

1、色差：机壳与外观件经常出现的问题。

① 原材料方面因素：

包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。

② 原材料品种不同：

如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。

③ 设备工艺原因：

A、温度；

B、压力；

C熔胶时间；

D不同批次拌料，不同机台啤等工艺因素影响。

④ 环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。

⑤ 色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。

2、注塑不满（缺胶）：一般出现部位为：较深、较细、较长、较薄、距浇口较远、容易困气及模内有杂物的地方缺胶。

①模具方面：

A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口不平行，浇口的位置不是在壁厚部位；

B、模具排气结构不良；

C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道；

D、模具温度未达要求。

②原料方面：

A、原材料含水量过大；

B、原料中易挥发物超标；

C、原材料中杂质或再生料过多。

③注塑机方面：

A、注射量不足：如用150T机生产180T产品。

B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小；

C、原料供应不足：如料筒堵塞，水口料影响下料；

D、止逆阀故障；

E、注射行程不够；

F、注射油缸密封圈破损。

④成型操作方面：

A、模具温度过低；

B、注射压力太低；

C、保压时间太短；

D、注射速度太慢或过快；

E、熔体温度太低。

3、翘曲变形

①模具方面：

主要是针对模具设计方面不合理原因造成，在此不作讲述。

②成型操作方面：

A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩；

B、熔体温度过高；

C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形；

D、熔体流速太慢；

E、回火温度过高或时间太长。

③原材料方面：PP/PA料容易变形。

4、熔接痕（纹）

①模具方面：

A、浇口数量太多，即进胶点多，进胶口截面积过小；

B、模具无冷料穴或冷料穴位置不正确；

C、模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀。

②原料方面：

A、脱模剂用量太多，或使用不符合的脱模剂；

B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕；

C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。

③成型操作方面：

A、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接纹；

B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不相同，这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。

5、波纹

① 模具方面：

与熔接纹大同小异，但需特别强调的是冷料对波纹影响最大。

② 原料方面：

A、熔体流动性差是产生波纹的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品；

B、当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时，如加工温度过高，树脂及润滑剂会产生挥发性气体，这些气体使塑胶件表面形成波纹。

③成型操作方面：

A、注射速度过小；

B、熔体流速过大；

C、模具温度偏低；

D、保压时间短；

E、射嘴温度低。

6、溢边（飞边、披锋）

①模具方面：

产生飞边最大原因是由模具引起。

A、模具分型面加工粗糙；

B、型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多。

② 原料方面：

熔体流动性好材料，如：PP料、PA料、PS料。

③ 成型操作方面：

A、注射压力过大；

B、熔体温度高；

C、注射速度过快；

D、注射压力分布不均，充模速度不均；

E、 注射时间及保压过长；

F、注射量过多，使模腔内压力过大。

7、银丝纹

①原料方面：

A、原料水份是产生水气银丝纹的原因；

B、原料受高温降解；

C、脱模剂产生少量挥发性气体。

② 成型操作方面：

A、熔体温度过高；

B、熔体在高温下停留的时间过长；

C、熔体在模腔中保压时间过长；

D、注射速度过快。

8、色泽不均（混色）

①原料方面：

A、着色剂的热稳定性差；

B、着色剂分散效果不理想；

C、色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；

D、加波纤产品容易有浮纤，造成原料不均，产生混色；

E、原料杂质多，使制品表面色泽不一。

② 成型操作方面：

A、料筒温度过高，使熔体在料筒内分解；

B、塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔；

C、熔体在料筒中停留时间过长；

D、注射和保压时间太长，背压大。

9、光泽不良（暗色）

①原料方面：

A、熔体的流动性太差，使塑件表面不致密；

B、原料再生料过多；

C、原料中添加剂的分散性能太差；

D、原料水分或易挥发物含量过高；

E、原料本身问题：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。

② 成型操作方面：

A、冷却不够；

B、注射速度偏小，压力较低；

C、保压时间太短；

D、熔体的流动性能差；

E、填充波纤太多，如PA+30%GF。

10、脱模不良（脱模变形）

①模具方面：

主查的原因是由于模具设计不当造成，占90%以上。

②原料方面：

A、原料中混入异物；

B、脱模剂效果不良；

C、软质塑件比硬塑件难脱模。

③成型操作方面：

A、注射压力过大，熔体温度过高，流动性差；

B、塑件产生飞边；

C、喷嘴温度过低，冷却时间太短；

D、注塑时间和保压时间过长。

11、裂纹和破裂

① 原料方面：

A、原料吸水性大，加热后易分解脆化，造成破裂；

B、原料中加入再生料较多；

C、两种不能相熔的组分混合在一起；

D、材料本身轫度太低，或刚性太强和有内应力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。

② 成型操作方面：

A、注射压力过大，使得残余应力增大；

B、保压时间过长；

C、内应力未消除，如PC和 PMMA料为特出。

12、糊斑（烧焦）

① 原料方面：

A、原材料中水分和易挥发物含量过高；

B、原料熔融指数太大，使用润滑剂过多；

C、原料需高温才能塑化的，如PBT、PPS等。

② 成型操作方面：

A、注射速度过大；

B、熔体的温度高；

C、注射压力大。

13、尺寸不符

① 原料方面：

A、不同塑料的收率不同，造成尺寸不稳定，所以模具设计需充分考虑不同塑料的收缩率不尽相同；

② 成型操作方面：

A、注射压力过小或注射速度过低；

B、充模时间和保压时间较短；

C、模温过低。

14、气泡和暗泡

①原料方面：

A、原料水分含量过多，烘料时间短及烘料温度低；

B、原材料收缩率过大，如PA66；

C、再生料过多。

② 成型操作方面：

A、注射速度过快，时间过短，气体来不及排出；

B、保压时间不足；

C、冷却不均匀或冷却时间不够；

D、熔体温度与模具温度过高，引起挥发分释出成形气泡。

15、凹陷（缩水）

① 原料方面：

A、熔体（树脂）收缩率太大，没加定型剂；

B、流动性差，润滑剂太少；

C、填充剂少。

② 成型操作方面：

A、注射压力过低，速度太慢；

B、注射时间和保压时间太短；

C、熔体温度和模具温度太高；

D、制件胶位较厚，特别是丝筒针位。

16、冷料（冷胶）

① 原料方面：

轫性大的材料易造成冷胶，由于产品脱模时，水口胶丝易拉长且断后粘附于模具上，造成第二PCS产品有冷胶。

② 成型操作方面：

A、熔体温度太低，塑化不良；

B、模具温度过低和熔体的流动性太差；

C、冷胶与混色往往会同时出现。

17、顶白/顶高

① 原料方面：

主要与原材料有关，如PP料不易顶白，易顶高；ABS料易顶白，易顶高。

② 成型操作方面：

A、注射压力太大；

B、熔体温度过高，模具温度过低，两者温差大；

C、冷却时间短；

D、保压压力太高，保压时间太长。

18、白点

① 原材料方面：

A、原料颗粒大小相差较大，造成难塑化或塑化不均匀；

B、原料中混有异料或不相熔的原料；

C、原料本身特性造成，如，透明料较多。

② 成型操作方面：

A、料筒温度低；

B、螺杆的转速太快，周期短；

C、背压太低。

19、强度不够（脆裂）

① 原材料方面：

A、原材料本身脆是最主要因素（即材料强度低）；

B、再生料过多；

C 、不同型号材料相混合；

D、填充剂太多；

E、加玻纤材料比例大。

② 成型操作方面：

A、料筒温度过高，熔体降解或分解；

B、模具温度太低，塑件成型性能受损，强度下降；

C、注射压力太低和熔体的流动性太差；

D、制件壁薄，受力不均匀。

1、TPU加入了相容性较差的助剂，烘烤后析出发白。如果是这个原因，可通过是否析出检查，并通过更改相容性良好的助剂来消除。

2、系数R过高，反应不彻底，导致吸湿成脲发白，透明性较差。如果是这个原因，可通过调整反应系数来解决。

TPU线材放几天线材会发白，发雾的原因：

在TPU中加入了助剂，这些助剂与TPU相容性不好，导致析出；

使用的TPU有问题，有粉析出，应该采购不渗粉的TPU来生产这种线缆。

TPU简介：

TPU(Thermoplastic polyurethanes)名称为热塑性聚氨酯弹性体橡胶。主要分为有聚酯型和聚醚型之分，它硬度范围宽（60HA-85HD）、耐磨、耐油，透明，弹性好，在日用品、体育用品、玩具、装饰材料等领域得到广泛应用，无卤阻燃TPU还可以代替软质PVC以满足越来越多领域的环保要求。

所谓弹性体是指玻璃化温度低于室温度,断裂伸长率>50%,外力撤除后复原性比较好的高分子材料。聚氨酯弹性体是弹性体中比较特殊的一大类，聚氨酯弹性体的硬度范围很宽，性能范围很宽，所以聚氨酯弹性体是介于橡胶和塑料的一类高分子材料。

可加热塑化，化学结构上没有或很少交联，其分子基本是线性的，然而却存在一定的物理交联。这类聚氨酯称为TPU 。

原因有以下几种

1 注塑件表面应力发白 由于脱模不良，注塑表面承受的脱模里接近树脂极限弹性时候，就会出现白化

2 冷却时间偏短

3 模具温度偏高内测纹面未省广

4 注塑速度太快

5 顶针偏小 顶出不平衡

6 保压时间太长和保压压力太大

注塑件发白解决办法

1 减少保压时间和降低保压压力

2 换大顶针 平衡顶针

3 省好内测纹面

4 降低模具温度

5 减慢注射速度

6 延长冷却时间

其实PP塑料颜色发白与PP塑料本身和色母都有关系。因为PP分子中含有大量的相对于PE（聚乙烯）而言不稳定的叔碳基，所以比较容易老化，存放久了，尤其是在高温或光照的情况下老化更快，老化后就容易变脆发白；对于色母而言，如果色母的耐温性和耐候性不好，存放久了会褪色，而使颜色变淡变浅的。

如还有PP相关的其他问题，可以百度搜索：炜林纳改性塑料。

希望有所帮助，如有，请采纳，，谢谢。

进胶口处射胶纹、发白的原因有以下几点：

1、注胶速度太快。这是造成进水空气波纹的主要原因，使胶液进入模腔时产生严重涡流，产生涡流。因此，这是首先要考虑的，并尽量降低速度。

2、进水口太薄或太薄，也是造成空气和射击痕迹的一个重要因素。由于进胶口太小或太薄，熔融胶注入模具型腔的速度会过快，产生喷丸和气体线，这也是造成蛇形花纹的原因。因此，当转速不能降低到任何较低水平时，需要考虑进水口是否太薄或太薄，如小于或小于0．5mm。

3、注塑件在塑料入口位置的壁厚越厚，越容易产生气印，如大于4毫米。因为壁厚越大，熔融胶进入喷嘴时产生漩涡的可能性就越大，从而导致空气波纹的产生。在这种情况下，很难通过加大进水口和降低转速来消除空气痕迹。此时，最好将进胶口换到壁厚较薄的地方，如3mm以下。

4、型腔表面越光滑，即注塑件表面越亮，越容易产生气印。如果注塑件太亮，会出现轻微的气纹。

5、当熔融胶或模具的温度过低时，注塑件也会产生胶凝引起的射胶线，并会产生静音气路。

6、对于容易燃烧的原材料，如果熔体温度过高，会出现分解气体过多引起的气体裂纹，如PC材料的分解。在生产注塑件时靠近进水口的气体或喷丸，可参照以上分析进行改进。其中，降低喷射速度是改善弹痕、气痕问题的第一手段，第二是检查喷油嘴尺寸是否过小或过薄。