国内最先进苯酚丙酮装置在中石化吗

合作投产的装置是国内最先进生产苯酚丙酮装置，双12的时候，中国石油化工股份有限公司(中国石化）与三井化学株式会社（三井化学）共同宣布：由双方共同出资成立的上海中石化三井化工有限公司（SSMC）的新建苯酚丙酮装置正式投产。这个装置具备年产四十万吨苯酚丙酮能力，是目前国内单套规模第二大、工艺最先进的苯酚丙酮装置。

高桥石化好

年炼油能力1130万吨

高桥石化位于上海浦东新区，占地面积4.2平方公里，生产区域由高桥老区和漕泾新区两部分组成，资产总额193亿元，是中国石化重点建设的千万吨级炼油基地和清洁油品生产基地之一，是上海市成品油供应的骨干企业，也是长三角地区唯一的燃料－润滑油型炼油企业。公司现有单套800万吨/年常减压蒸馏装置、80万吨/年连续重整装置、120万吨/年催化汽油吸附脱硫（S Zorb）装置、300万吨/年柴油加氢装置、140万吨/年加氢裂化装置、30万吨/年润滑油加氢装置、20万吨/年苯酚丙酮等76套生产装置，拥有炼油能力1250万吨/年，化工产品生产能力100万吨/年，热电装机容量17.5万千瓦。主要产品包括汽油、柴油、航空煤油、润滑油基础油、石蜡、苯酚、丙酮、顺丁橡胶、丁苯橡胶、ABS、聚醚、DCP等。

长期以来，公司积极推进合资合作，分别与德国巴斯夫、美国加德士、瑞士汽巴、日本三井、韩国SK等国际知名公司携手合作，先后成立了7家合资企业。

维远股份是做化工产品的，做化工产品，化工原材料以及化工产业链，主营的产品是有机化学新材料产品的研发、生产与销售，主要包括苯酚、丙酮、双酚A、聚碳酸酯和异丙醇。

【拓展资料】

化学新材料历来是国家重视的发展行业，也是国民经济和社会发展“十三五”规划的发展重点。2016年11月29日国务院发布《“十三五”国家战略性新兴产业发展规划》指出，打造增材制造产业链。国家发展改革委2017年11月20日发布《增强制造业核心竞争力三年行动计划（2018-2020年）》指出，加快先进有机材料关键技术产业化，重点发展聚碳酸酯、特种聚酯等高性能工程塑料。一系列产业政策的出台明确了化学新材料产品在国民经济和社会发展中重要的战略地位，并提供了难得的历史性机遇。

利华益维远化学股份有限公司（以下简称“维远股份”）作为有机化学新材料产品生产企业，以纯苯、丙烯、碳酸二甲酯、原煤和化工煤为主要原材料，连续生产苯酚、丙酮、双酚A、聚碳酸酯和乙二醇产品。维远股份产能在行业处于领先水平，是国内首家拥有“苯酚、丙酮—双酚 A—聚碳酸酯”全产品、全产业链的企业，且苯酚、丙酮、双酚 A 以及聚碳酸酯等各项产品产能均排名全国前五。截至2021年，维远股份产品销往全国20余个省份，遍及华北、华东、华中、华南四个区域。

近年来，化学原料和化学制品制造行业在不断的发展，其中，维远股份的主营业务为有机化学新材料产品的研发、生产与销售，主要包括苯酚、丙酮、双酚A和聚碳酸酯。

2013-2016年国内苯酚产能增速较快，2013年产能仅为164万吨/年，2016年产能增长至252万吨/年；2016-2019年产能增速放缓，2019年产能增长至264.5万吨/年。在产能集中投放期已过、产能增速放缓的情况下，国内苯酚开工率已达较高水平，2016年行业开工率为68.5%，2019年已增长至98.3%左右。

根据卓创资讯数据，2013年以来国内苯酚表观消费量一直呈现稳步增长趋势，2013年表观消费量为152万吨，2019年增长至306.1万吨，复合增长率为12.4%。

2019年国内进口苯酚46.4万吨，较2018年的41.9万吨有所增长。2015年苯酚进口依存度不足10%，达到近年来最低点；自2016年起，国内苯酚的进口依存度持续增长，截至2019年已上升至15%左右，依然存在一定进口替代空间。

高桥石化待遇挺好的，试用期基本工资应届毕业生3000-3500元/月，另有500元的生活补助，签约后年薪在4.5—7万(税后)，根据能力逐渐增加，每季度对员工考核一次，每年的基本工资增加8%-10%。

公司简介：

高桥石化成立于1981年11月，是我国第一个跨行业、跨部门的特大型经济联合体，隶属于中国石油化工集团公司。

公司位于浦东新区，占地面积4.2平方公里，共有75套生产装置，主要产品有汽油、航空煤油、柴油、润滑油基础油、石蜡、合成橡胶、有机化工原料、合成塑料以及精细化工产品等，公司拥有炼油能力1130万吨/年、化工产品生产能力100万吨/年，自备电厂具有装机容量19.5万千瓦。

其中，DCP是全球最大的生产商，销量占全球市场的50%以上；聚醚是全国最大的生产基地；苯酚丙酮、橡胶装置规模国内名列前茅。

公司已基本建成千万吨级炼油加工基地、成品油出口基地、清洁能源生产基地，是中国石化系统的骨干生产企业、上海市的重要能源生产基地。公司固定资产达到150亿元，年销售收入超过400亿元。

统计，世界上90%以上的苯酚采用异丙苯法生产。其工艺步骤是:苯和丙烯反应得到异丙苯异丙苯经氧气或空气氧化，生成过氧化氢异丙苯(CHP)CHP分解生成苯酚和丙酮。该方法以KBR公司的苯酚法工艺最为典型。除从异丙苯生产高纯度苯酚和丙酮外，还回收副产物α-甲基苯乙烯(AMS)和苯乙酮(AP)。在该工艺中，异丙苯用空气氧化成CHP的效率高达95%以上，CHP被浓缩，并在酸催化剂存在下高产率(大于99%)地分解为苯酚和丙酮。AMS加氢为异丙苯，用于循环氧化或回收。带有AMS加氢的流程，1.31吨异丙苯可生产1吨苯酚和0.615吨丙酮。KBR苯酚工艺具有低能耗、低原材料消耗、低生产费用和低排放污染的特点。现已采用该工艺建设了30套生产装置，生产苯酚总能力超过280万吨/年。20世纪90年代底，Aristech公司和壳牌化学公司采用该工艺分别在美国建成10万吨/年和22.5万吨/年装置，中国石化上海高桥分公司也引进了这一工艺。采用该工艺生产的苯酚占世界能力的50%以上。埃克森美孚公司还开发了由过氧化氢异丙苯(CHP)制取苯酚的催化精馏技术，塔器催化剂床层中采用Zr-Fe-W氧化物固体催化剂，转化率可达100%，苯酚和丙酮选择率高，而4-异丙苯基苯酚、α-甲基苯乙烯(AMS)二聚物及焦油等高沸点的联产杂质数量很少。该工艺对苯酚的选择性为89.5%，稍低于采用硫酸为催化剂的传统工艺。反应器催化剂床层操作条件为:50~90、34Kpa、液时空速4h-1。联产物α-甲基苯乙烯和苯乙酮的选择性分别为9.7%和0.8%。该催化精馏工艺有效地将反应热用于丙酮精馏过程，将反应过程和精馏过程结合在一起，降低了能耗和投资。由于采用固体酸催化剂代替通用的硫酸催化剂，可免除产物的中和过程。

甲苯-苯甲酸法先将甲苯液相氧化为苯甲酸，苯甲酸再转化为苯酚。具有甲苯原料来源广泛、流程简单等优点。

目前采用的异丙苯法存在联产大量丙酮(丙酮和苯酚产率比为0.6:1)问题，同时苯酚需精制而耗用能源。现正在开发苯直接氧化制苯酚的一步反应法。日本研究人员开发了利用贵金属催化剂的一步法工艺。首诺(Solutia)公司开发了采用一氧化二氮为氧化剂使苯直接催化氧化为苯酚的一步法工艺。

最近日本先进工业科技国家研究院(AIST)开发了由苯一步法合成苯酚工艺，而常规工艺从苯开始需三个步骤，并且产生需处埋的废酸。AIST的工艺使用不锈钢外管和多孔α-氧化铝内管组成的反应器，关键元件是厚1μm的钯膜催化剂，用化学蒸气沉积法涂复在氧化铝管的外侧。膜由AIST与丸善石化公司和NOK公司共同开发。反应器置于加热至150~250的加热炉内，苯和氧气流过氧化铝内管，0.2MPa压力的氢气沿管外侧通过。氢被吸附在膜上，在此被离解和活化，然后通过氧化铝管内表面，活化的氢捕集管子内表面上的氧分子，生成活化的氧，活化的氧与苯环的双键反应通过苯环氧化物由苯生成苯酚。实验室中，在转化率低于3%时，生成苯酚的选择性大于90%。10%~15%转化率时，选择性大于80%。苯酚产率为每千克催化剂1.5千克/时，随着工艺过程的改进，预计转化率还可提高。