甲醇精馏选定三塔的好处
给你点资料
希望能帮助你
谢谢
双塔
精馏
和三塔精馏的比较
1、产品质量
三塔精馏可制取乙醇含量较低的优质甲醇，乙醇含量一般小于100×10-6，大部分时间可保持在50×10
-6以下，其他有机杂质含量也相对减少。
精甲醇
产品质量不仅跟精馏工艺有关系，而且还跟甲醇合成压力、
合成气
组成、合成[wiki]催化剂[/wiki]有关，甚至和合成塔等设备的选材也有关系。甲醇产品中乙醇含量的高低与粗甲醇中乙醇含量有很大关系，粗甲醇中乙醇含量低时，精甲醇中乙醇含量自然也低。在三塔精馏中常压塔采出的精甲醇质量更好些。实际分析结果表明，常压塔采出的精甲醇中乙醇含量极低，仅1×10-6
～2×10-6
，有时甚至分析不出来，而加压塔采出的精甲醇中乙醇含量大多在20×10-6～80×10-6。
2、能耗
甲醇是一种高能耗产品，而精馏工序的能耗占总能耗的10％
～30％
，所以精馏的
节能降耗
不容忽视。双塔精馏每吨精甲醇耗蒸汽约为1.8～2.0t，不少工厂消耗蒸汽量在2.0t以上。三塔精馏与双塔精馏的区别在于三塔精馏采用了两个主
精馏塔
，一个加压操作，一个常压操作，利用加压塔的塔顶蒸汽冷凝热作为常压塔的加热源，既节约了蒸汽，也节约了冷却用水。每精制1t精甲醇约节约1t蒸汽，所以三塔精馏的能耗较低。
3、
投资与操作费用
双塔精馏与三塔精馏的投资、操作费用、能耗的相互关系与生产规模有很大关系，随着
生产规模的增大，三塔精馏的经济效益就更加明显。
双塔精馏工艺投资省、
建设周期
短、装置简单易于操作和管理。虽然消耗高于三塔精馏工艺，但在5万吨／年生产规模以下时其
技术经济指标
较占优势，其节能降耗途径可以采用高效填料来达到降低蒸汽消耗的目的。5万吨／年生产规模以上时，宜采用三塔精馏技术，虽然一次性投资较高，但是操作费用和能耗都相对较低。
甲醇精馏塔可选用填料塔和板式塔，由于填料塔内存在壁流，因此导致填料主体上的流量减少，影响了液体沿塔横截面分布的均匀性，降低传质效率。而且壁流的存在将使一部分热甲醇液不参加塔内的精馏过程而沿塔壁直接流下，这就会使填料塔的填料效率降低，热损失增大，又由于各塔的结构不同，从而不同的填料塔能耗也不同。但总的趋势是填料塔的能耗都会增大，要比计算值为大。老式板式塔（泡罩塔和浮阀塔）的板效率低，因此在要求相同的理论板时老式塔板的塔板数较新式塔板为多，大约多15块左右，塔高也要高上大约7米，这将会加大回流泵的扬程，从而加大能耗；又由于塔板效率低，从而使回流比高，回流量大，回流泵的能耗也会高；由于回流量大和回流泵扬程大，因此老式塔板的能耗将比新式塔板为大。而新式板式塔如垂直筛板塔和据此改进的径向侧导喷射塔板由于板效率高，因此塔低、系统循环量小、从而造成能耗最低。再从产品质量上看，采用板式塔可以更容易得将杂醇采净，因此甲醇中含乙醇也较低，可以很容易的将甲醇质量达到美国AA标准。
如果乙醇里面的甲醇比较少的话，我建议你用分子筛吸收，（分子筛的孔尽量小点3A比5A的效果好，分子筛使用前要高温活化1到2h，将其中吸附的水分和空气赶出来）分子筛可以将分子量比较小的甲醇优先吸附，从而可以将其中的甲醇分离出来。
你的例子可以这样去做：
1，按操作条件，变动理论板数使计算达到分离精度。这时你获得了分离所需要的理论塔板数。
2，A.你想方设法去获得生产装置（同一物系、相同分离精度）的实际塔板数。这样你的板效率也就有了。
B,去模拟相近物系（当然同一物系更好）的生产装置，获得在其他分离精度的操作数据（当然相同分离精度更好），这样你理论板数、实际版数都有了，当然板效率就有了。就勉强用这板效率，估算实际板数。有些物系的分离精度越高板效率越高，所以你在估算实际板数时作些调整，再留些裕量。
这对在校生熟悉模拟软件是可以的，但对生产装置真刀真枪去干还是应谨慎些为好。先解决命题的可能性，逐步深入。
水和乙醇精馏塔顶得到水溶液。
全回流可尽快在塔内建立起浓度分布，使塔顶、塔釜物料浓度在最短时间达到质量要求。分离乙醇-水混合液的精馏塔，因乙醇-水形成共沸物（共沸点78.15℃，共沸物组成乙醇96%，水4%）。塔顶一般可得到80%左右的乙醇-水溶液。
乙醇
在常温常压下是一种易挥发的无色透明液体，低毒性，纯液体不可直接饮用。乙醇的水溶液具有酒香的气味，并略带刺激性，味甘。乙醇易燃，其蒸气能与空气形成爆炸性混合物。乙醇能与水以任意比互溶，能与氯仿、乙醚、甲醇、丙酮和其他多数有机溶剂混溶。
以上内容参考：百度百科-乙醇
