木炭如何加工成活性炭

其实疏通下水管道，也是有一些小妙招的，学会了它们，你就无敌啦!那么，我们现在来学习一下这些下水管疏通的小妙招吧!

根据堵塞原因找解决办法

1、动物油脂堵：如果是油污，建议用开水通，当然如果能买到浓硫酸效果更佳。如果是有东西堵塞住，那只有用那种清理管道的专用工具了。

2、水泥堵：70%盐酸是找不到的，35%的到处都有卖的，可以试一下。里面加少量一点面粉，起缓蚀剂的作用，有乌洛托品最好。可以减轻对钢铁的腐蚀。

万能的四个小妙招

1、苏打加醋疏通法：先把半杯熟苏打粉倒入下水道，再倒半杯醋，苏打与醋中的酸发生反应后就能去除管道中黏乎乎的.东西。

2、圆木疏通法：先把一根直径接近排水口的圆木插入水管中，并在水池中放入一定量的水，不间断地迅速上下抽动圆木，在吸力和压力的作用下，管道中的污物就会被冲走。

3、打气筒疏通法：厨房下水道发生堵塞时，可将打气筒的胶管塞入下水道，再放入少量清水，不断地向里打气，管道就能疏通。

4、利用水压疏通法：取一根直径为10毫米、长1米左右的塑料管(或橡皮管)，一端紧套在水龙头上，另一端插到水池的堵塞处，用布绕在橡皮管外，塞紧水池的下水口，打开水龙头并拧至最大，水的压力足以将堵塞物冲走。

【拓展知识】

管道疏通的清理方案

一、沟槽开挖

朝阳区管道疏通首先清除开挖范围内不可利用土方全部挖除运至指定地点。

沟槽开挖采用以机械开挖为主，人工开挖为辅，沟槽开挖将采用单坡式放坡，坡度按1：0.33放坡，挖土机挖至离设计标高20cm时，采用人工清底，并在槽底两侧留排水沟，以防止沟槽底浸泡。

二、立模浇筑混凝土基础

根据道路中心线由技术员、施工员共同定出管位中心线后在两侧立模。模板采用新模板。木模要求立稳、标高准确，设10cm碎石垫层，垫层要求级配碎石表面无风化，基本平整。底板采用C20砼浇筑，底板砼用平板震动器震动二次后，抹平拉毛，并及时加盖草袋养护。

三、安管、稳筋

安管采用机械下管，操作中应轻轻放下，()以免撞坏底板，两管连接用卷扬机拉紧，管口基本平接调整管底标高后，方可进行下一接管的吊安。

四、稳筋浇砼

在管道吊装完毕后立模浇筑稳筋砼，浇筑时应两边同时进行，用插入式震动棒反复振捣，直至管底充实方可。

五、窨井

所有窨井均采用砖砌园井，直径为Φ1000。窨井做法严格按市政设计院通用图进行施工。

六、闭水（污水管道要求）

待窨井砌筑完毕，封头保养好后，方可进行。

先放水浸泡24小时后，目测无明显渗漏方可进行闭水试验。

七、回填

回填待闭水合格后进行，首先抽干槽内积水，在有土地段用挖机将土挖至沟槽边。在无土地段，全部用挖运1km外土方到沟槽边平土，反复翻耕，用挖机回填，回填厚度为每30cm一层，人工整平后夯实，分层回填，注意沟槽两边同时进行。当回填到一定高度后，采用压路机碾压密实。

1、动物油脂堵：里面加少量一点面粉，起缓蚀剂的作用，有乌洛托品。可以减轻对钢铁的腐蚀。如果是油污，建议用开水通，当然如果能买到浓硫酸效果更佳。如果是有东西堵塞住，那只有用那种清理管道的专用工具了。水泥堵：70％盐酸是找不到的，35％的到处都有卖的，可以试一下。

2、如果这还不能疏通下水道，再往里倒1杯醋。放入一条小黄蟮，或者加入一些洗衣粉或盐等刺激性的东西，然后盖住盖子，下水管瞬间就会通啦！疏通下水道的绿色方法：向堵塞的下水道中倒入1杯洗衣粉，然后倒入3杯热水。

3、圆木疏通下水道法：把一根直径接近下水道管内径的圆木，插在管内，在水池内放一定量的水，不间断地迅速上下抽圆木，在吸力和压力的作用下，管中堵塞的污物就会被冲走。

4、到市场上花拾快钱买一根2米长的弹簧钢丝管道疏通工具，在其头上1－2公分处作一10－20度的弯曲，在下水道的进出口处来回疏通，并用水冲洗。去商场买专业清洗管道的药粉，如（吞食王等。

5、如果你的下水道是新型PVC材质的，那么你可以先用真空泵把上面的水吸掉，然后灌浓醋或者烧碱，工业醋，工业碱都可以，但是不要混用，只用一种．如果你不知道或者不确定，或者肯定是老式铁管的话，那么只能用食用醋级别的弱酸尝试一下．千万不可以用以上方法．灌好这些东西以后，大约3个就有效果，如果没有反应，那你只能找专业疏通队进行强行疏通了。

通常指欧洲资本主义的机器大工业代替以手工技术为基础的工场手工业的革命。亦称产业革命。它既是生产技术上的革命，又是社会生产关系的重大变革。始於18世纪60～80年代，结束於19世纪末。

英国工业革命工业革命的条件英国最早具备产生工业革命的条件。17世纪和18世纪，英国的工场手工业在棉织、采矿、冶金、制盐、玻璃等行业中迅速兴起。

工场手工业内部分工也同时发展起来，生产技术不断改进。劳动工具日趋专门化，为过渡到大机器生产准备了物质技术条件。英国资产阶级革命的胜利，为资本主义工业革命提供了有利的政治条件。

18世纪30年代，C.唐森德子爵(1674～1738)把三叶草和芜菁引入大田，改三轮制为四轮制，开始农业革命。

农业家R.贝克韦尔(1725～1795)培养出“新莱斯特羊”，

开改良牲畜之风。1760年以後的4000多个圈地法案实施後圈占土地900万英亩，使农业完全纳入资本主义轨道。

18世纪中叶，英国国内市场，殖民地市场以及国外市场的扩大，使棉纺织业获得巨大发展。水陆交通大大改善,便利工农业产品和原料的运输,促进商业繁荣，为工业积累了资金。

工业革命的进程18世纪60年代，英国工业革命首先从棉纺织业开始。1733年J.凯(1704～1764)发明飞梭，提高织布效率一倍。1767年J.哈格里夫斯(?～1778)发明珍妮纺纱机，1770年取得专利。1769年，R.阿克赖特(1732～1792)发明水力纺纱机，1771年在克隆福特创办第一个棉纺厂。S.克朗普顿(1753～1827)於1779年发明骡机。1769年，J.瓦特(1736～1819)发明蒸汽机，取得划时代的技术成就，引起一场工业革命。1776年制成单动式蒸汽机。1782年又制成复动式蒸汽机。1785年棉纺厂开始使用蒸汽机作动力。1789年蒸汽机开始应用於棉织业。工业革命後，蒸汽机逐步扩展到化工、冶金、采矿、机器制造、运输等部门。

J.瓦特发明蒸汽机

化工工业得到迅速的发展。硫酸、漂白剂、盐酸、蘇打的发明适用於纺织、玻璃、肥皂等行业的需要。18世纪20年代J.马斯普拉特等在利物浦建立生产蘇打的工厂。

M.法拉第(1791～1867)发明制造氯化碳的新法，奠定了兰开夏和柴郡化工工业的基础。对法战争以後的年代是英国化工工业的黄金时代。

在工业革命的推动下，采煤业迅速发展。在矿井中，普遍使用蒸汽抽水机。1790年煤产量达760万吨。1820年卷扬机代替人工背运，煤产量更加迅速增长，英国成为欧洲最大产煤国。(见彩图英国工业革命时期的一座煤矿)

1786年以後,蒸汽机的制造带来了冶铁业的繁荣对

法战争的军火需要扩大了冶铁业。战後工业革命开始进入以冶铁和机器制造为主的阶段。1824年议会取消部分机器禁止出口後，更刺激了机器生产。1828年J.B.尼尔森(1792～1865)发明用鼓风炉把热空气吹进熔铁炉的新法，完成冶铁技术的改革。在机器制造上，20年代发明卡尺和车床1838年J.内史密斯发明汽锤。到40年代,已能用机器制造工作母机，主要部件已标准化。

此时，机器大工业已代替家庭手工业和工场手工业。

1835年英国棉纺织业已有23.7万工人；毛纺织厂已达1300个，工人7.1万人。

生产的增长，国内市场的扩大，对交通运输部门提出新的要求。火车的发明从根本上解决了陆路交通问题。

1825年斯托克顿－达灵顿铁路通车；1830年利物浦和曼彻斯特用铁路连结起来。到50年代，英国的主要铁路干线均已完成。19世纪上半叶，虽然帆船在远洋航行上还处於极盛时代，但使用蒸汽机於船舶上已获成就。1818年在多佛和加来间已有轮渡。1838年蒸汽轮船“阿斯”

号和“大西洋”号横渡大西洋成功。

G.斯蒂芬森的“火箭”号机车工业革命的社会经济後果英国工业革命到19世纪40年代基本完成。工业革命给英国带来深刻的社会变化：

在工业革命过程中，英国从农业国发展为工业国，为英国成为世界工厂奠定基础；但1825年後便开始周期性经济危机。 出现无产阶级和资产阶级两个对立阶级,在宪章运动中，无产阶级已达到自觉反对资产阶级的水平。

人口从东南部转到北部，伯明翰-利物浦-赫尔三角地带成为最稠密的区域，除伦敦外，英格兰所有大城市均在此地区内。 工业进一步集中，且在集中区内还有分工。如毛纺织业不但已集中於约克郡的西区，且在该区内纺毛线集中於布雷德福和哈德兹菲尔德，织呢绒集中於利兹，而再生呢绒则集中於杜斯伯里。

欧洲大陆工业革命与英国比较，大陆上工业革命特点为： 除德国、法国、丹麦、瑞典部分地区发生类似英国的圈地运动外，都没有出现这种运动；易北河以东、西班牙和意大利南部大地产占优势（都存在农奴制残馀），农业增产与之有关。除此之外，其他地区主要是转变为资本主义的、集约化的家庭农场起著增产的作用。 国家干预程度较大，尤以重工业和机器制造业为甚。 修筑铁路一般与工业革命同时进行，甚至用铁路的修筑来带动工业革命。

比利时工业革命西欧最早发生及完成工业革命的是比利时。这里农奴制已消灭,有发达的农业和传统的纺织业。拿破仑一世占领时期开始冶铁业工业革命。棉纺织业中心在根特。1810年比利时拥有129000纺锭,1829年达30万纺锭。1830年独立後发展更快。而英国制造商W.

科克里尔(1759～1832)在塞兰建立的铁工厂则是30年代欧洲大陆最大的工厂。1825年安装第1台动力织机,1845～1846年达3500台。到40年代工业革命已完成，其机器能与英国竞争。1833～1834年开始兴建铁路。

法国工业革命法国在18世纪末开始资产阶级革命後，通过统一度量衡和关税来统一国内市场。革命彻底摧毁了封建土地所有制，使本已在巴黎周围开始的近代集约化家庭农场得到发展，农业生产得到提高。拿破仑统治时期，毛织业因军事需要得到发展，一批化工工业用N.吕布兰法制造蘇打。

波旁王朝复辟时期工业革命业已开始。七月王朝时工业革命进入极盛时代。除原有诺曼底棉纺织业得到发展外，还出现诺尔省和阿尔萨斯两个新中心。19世纪30年代工厂制在棉纺业已占优势。毛纺织业中心在鲁贝和里姆，而里昂则已是丝织工业中心。20年代建立几个焦炭冶铁厂,改进冶铁技术,1826年有150座搅拌炉。在

发展焦炭冶铁的同时，木炭冶铁也在发展。19世纪中期拥有的蒸汽机台数和马力超过大陆其他国家的总和。在

开采洛林铁矿前，煤铁产地相距甚远，1828年建造将圣艾蒂安的煤运到罗亚尔河畔的铁路。1850年有铁路5000公里。

1830～1860年间，法国工业发展速度超过英国，尽管绝对数字不及英国。它的工业只集中几个地区，人口流动没有英国明显，而农业在国民生产中的比重一直相当大。到19世纪60年代後期，工业革命已经完成。

德国工业革命对法战争後，易北河以东的容克地主大力发展经济作物，1836年甜菜产量达76万吨。1871年德意志帝国成立後，容克地主采用科学的轮耕制，使用化学肥料，产量大增；西部富农集中区域是资本主义农业最发达的地区，农业机器得到较广泛使用；南部以小农为主，历来精耕细作，1871年後酿酒业有大发展。

德国工业革命在19世纪40年代末期大为发展。棉纺织业中心在巴伐利亚、符腾堡和巴登诸邦，1847年始用蒸汽机作动力，50年代出现股份公司办的大工厂。麻纺织业因农村家庭转向棉纺织业而衰落。毛纺织业在20年代曾发展为小型工业，但在19世纪中叶衰落，德意志统一後恢复成为大企业。

重视重工业是德国工业革命的突出特点。1835～1860年间生产资料（煤、铁等）的增长比消费资料（纺织品）的增长快3倍。冶铁业中心原在西里西亚和莱茵兰,19世纪50年代已转移到鲁尔。後者也是炼钢中心,A.

克虏伯(1812～1887)即发迹於此。1851～1871年间威斯特伐利亚成为欧洲大陆最大工业中心。德国统一前的煤、铁、钢产量都已超过法国，只有蒸汽机的使用还落在後面。

19世纪50～60年代德国工业发展速度超过英、法，1850～1869年年增长率为10.2％，同时期法国为6.7％，而英国在1849～1870年间仅为5.2％。铁路处於重要地位。第1条铁路是1835年纽伦堡至富尔特的仅6公里长的铁路。1839年莱比锡－德累斯顿铁路建成。1869年共有17700公里，其中普鲁士占10000公里。铁路一开始即与军事关系密切，1873年便成立帝国铁路管理局控制全境铁路。

德意志统一後很重视利用最新科学成就，突出的是电器工业和化工工业，40年代电气工程师与实业家E.W.

von 西门子(1816～1892)打下电气工业基础，1882年化学染料产量占世界2/3以上。化肥工业也处於领先地位，精密仪器也受到重视。19世纪80年代完成工业革命。

俄国工业革命19世纪30年代，俄国工场手工业达到相当规模，大商人、包买商、富农和一部分经营商品化农业和工场手工业的地主贵族积累大量的资本，具备从事机器生产的条件。国内外市场进一步扩大，俄国工业革命的条件基本形成。俄国工业革命中，铁路在各个阶段都起到带动作用。1851年连结圣彼得堡和莫斯科的铁路通车，到1861年有铁路2388公里。

1861年以前形成3个工业中心： 乌拉尔，1860年生铁产量占全国76％，生铁运到中部工业区制成最後产品。 中部工业区，包括莫斯科周围9省，棉、麻、丝纺织业都集中在这里，生铁产量也占全国16％，其南缘有新兴的甜菜制糖工业。 波罗的海沿岸工业区，以圣彼得堡和纳尔瓦为中心，用英国运来的煤和瑞典的铁矿石冶铁，用英国棉纱织布，外国资本和技术经由本区进入俄国。1861年以前，工业对全国影响甚小，7400万人口中只有76万工人，但颇为集中。

19世纪60年代铁路从莫斯科辐射出去,连结中部9省主要城市，还有铁路沟通乌拉尔和乌克兰，後者变成新的工业中心，英、法资本投资於采煤业、冶铁业，生产供全国使用的铁轨。最南边则发展巴库石油中心。

1887年有铁路30132公里。全国1.13亿人中有132万工人。1887年以後，工业发展速度加快。农村在19世纪90年代已成为工业品稳定的销售市场。这时修建的西伯利亚大铁道不仅增加对煤铁的需求，还把工业引向东方。

1900年有铁路53350公里。到19世纪末，俄国的工业革命已经完成。

此外，中欧如波兰、波希米亚（捷克），南欧如米兰、加泰罗尼亚，到19世纪末都已具有相当规模的工业，在不同程度上完成了工业革命。

一、内筒设置烟囱

中国建设银行湖北省分行办公大楼（也称湖北国际金融大厦）是武汉地区首批高层建筑之一，该大厦主楼廿六层，高近百米，由于当时的能源政策限制，只能采用煤作燃料，然而，由于该大厦地处武汉市繁华的闹市中心－－中南路口，环境保护要求特别高，而燃煤锅炉又不适于布置在楼顶，只能考虑布置在裙房一层，根据《锅炉尘排放标准》本工程锅炉房烟囱可按30M设计（总容量5t/h），但由于本大厦高近100M，且周围也有中南商业大楼（高约50M）和规划中的物贸大厦，中商广场（后来均已建成），上述排放标准也同时规定“在烟囱周围半径200M的距离内有建筑物时，烟囱高度一般应高出最高建筑物三米以上”。有人希望我们按30M设计，这样建设单位可以节省不少投资，我们设计起来也方便得多，如果我们在“一般”和“应”上做文章，请求环保部门降低要求也不是没有可能的，但我们认为，以环境保护的高度出发，从城市发展的长远观点着想，从锅炉房烟气对本大厦的影响考虑－－因为锅炉房位于本大厦之西北，而锅炉运行时间又多在冬季，烟气对大厦的损害是不言而喻的－－将锅炉烟囱建得更高一点有百利而无一害的，因此，我们决定还是将锅炉房烟囱设计为高出本大厦3米。然而，真正设计起来就困难重重了，首先，本大厦是武汉市首批标志性建筑之一，是湖北省建设银行的办公大楼，城市规划要求外装修豪华壮观，因而在方案设计是，由于种种原因，没有考虑设置高出屋面3米烟囱的位置，

施工图若考虑附壁砖烟囱或钢烟囱不仅破坏建筑形象，而且结构上也无法处理。其次，若建独立砖烟囱，造价将高达百万元，且受地方限制，做起来与整幢建筑也不协调，有煞风景，若考虑附在裙房上，连起码的30M也达不到，怎么办？经我们多次与土建工程师磋商，终于在主楼内筒靠电梯井的地方挤出一块面积约2.5M2的三角形位置决定将烟囱设置在此。

内筒设置烟囱，在中国以至于亚州也还是个新问题，首先，烟气对内筒产生的热应力影响就很大，其次，锅炉房并非在主楼楼层内，而是在裙房里，距内筒尚有几十米水平距离，烟道必须通过标准层的几个房间，将对这些房间产生影响。特别是锅炉一般冬天运行较多，烟囱内外温差更大，为避免其影响，将烟囱作如下处理：

1、参照普通烟囱的建造方法，将空气隔热层扩大为100MM，普通砖烟囱的空气隔热层为50MM，它是为保护烟囱外壁而设置的，而我们要保护的对象是大楼的整个内筒以至整个大厦，为此，我们特将空气隔热层增加一倍，防止烟气热量向内筒传导而产生热应力破坏。

2、砌筑与烟囱等高的耐火砖内壁，普通烟囱内壁，烟气湿度在500℃以下时采用红砖，显然不能保证烟囱外壁湿度与室温相当，耐火砖的密实程度和隔热性能比普通红砖好多了，能有效地阻止烟气湿度影响内筒。

3、烟囱与烟道连接处设置伸缩缝，烟道（钢制）采取了严格的保温措施。

4、烟囱外壁（即内筒墙壁用耐火砼浇筑，更进一步消除烟气的影响。

采取上述措施，完全避免了烟囱内外温差对主楼内筒的影响，如果不说明，谁也不知道，本大楼的烟囱就设置在主楼的内筒靠过道的地方。几年的运行证明，此法不仅解决了高层建筑设置烟囱的难题，为建设单位节省了大量投资（与独立烟囱相比，节省3／4，约70万元，与附壁烟囱相比，节省的1／3，达30万左右。）产生了巨大的经济效益，而且，更重要的是，由于烟囱很高，消除烟气对周围的污染，产生了更明显的环境效益。

二、外墙设置附壁烟囱

湖北省邮电管理局所建华美达大酒店，是一座二十八层，高一百多米的大型建筑，锅炉房设置在四层裙房，三台油锅炉总烟道正好位于大楼外墙一角，我们同样在墙角切了一个面积约2M2的三角形，因其在外墙，热应力影响比内筒小，故空气隔热层仅70MM，其余办法均与湖北国际金融大厦相同，但锅炉运行后，发现临烟囱的房间较高，后经分析勘察，发现施工单位在砌烟囱内壁耐火砖时，根本没按烟囱砌筑工艺施工，甚至连内壁上的脚手架孔都没堵上，还有250×200MM的大洞几个宽20MM的缝隙达几十米，后经堵洞补孔，并采限了一些别的措施，房间湿度才降下来，达到正常使用要求。

三、设备附墙不锈钢烟囱

河南郑州金博大城，锅炉房设在裙房一层，锅炉房与三十三层商住楼相连，原设计写字楼四十六层，烟囟附写字楼而上，但由于某些原因，写字楼只建了几层，商住楼又已建成，经研究，决定做不锈钢烟囱附在商住楼墙上，采取了下述措施。

1、为避免普通钢的锈蚀而造成烟囱更换费用高，经测算，决定采用不锈钢制。

2、为减少造价，少用不锈钢材采取短节法兰安装方法，即两法兰之间距离仅为2米，在法兰上支撑烟囱，从而减少下层烟囱的壁厚，按计算，若烟囱重量都落在地基上，下层烟囱壁厚要十几毫米，采用上述办法，上下烟囱的壁厚均为4－5MM。支撑和固定均用不接

触烟气的普通钢材。

3、烟囱上采取热补偿措施，防止因烟囱固定支撑之间的热膨胀而引起破坏。

该锅炉房运行几年，一切正常。

四附壁砖烟囱施工中应注意的几个问题。

1、一定要请具有筑炉或烟囱施工的专业队伍施工。

2、内壁一定要保证平滑，密实不允许渗烟，以减少热传导。

3、空气隔热层宽度一定要保证不允许两隔热层面凹凸不平。

4、绝对不允许在砌内壁耐火砖时在内壁上搭脚手架，只能搭在外壁上，因为脚手架孔是无法堵严的。

5、监理公司一定要时时监察，否则后患无穷，如武汉华美达大酒店运行后，因不能停炉，检查起来十分困难，堵洞补孔更加困难，而且效果也不好。

高层建筑是我国近年来发展的新鲜事物，随着四化建设的进一步深入，一座座高楼拨地而起，由于一般都建在人口稠密的大城市，而我国的城市由于历史原因暂时还很少有供热中心，因之锅炉是不可缺少的，怎样解决高层建筑中的烟气排放（即烟囱设计）问题，是一个很棘手的课题，弄不好，祸及当代，殃及子孙，但只要我们认真研究，大胆创新，精心设计，精心施工，解决这一问题还是不难的。

关于锅炉

工艺布置

第5.4.1 条 工艺布置应保证设备安装、运行、检修安全和方便，使风、烟流程短，锅炉房

面积和体积紧凑。

第5.4.2 条 锅炉操作地点和通道的净空高度不应小于2m，并应满足起吊设备操作高度的要

求。在锅筒、省煤器及其他发热部位的上方，当不需要操作和通行时，其净空高度可为0.7m。

第5.4.3 条 锅炉与建筑物之间的净距，应满足操作、检修和布置辅助设施的需要，并应符

合下列规定：

一、炉前净距：

蒸汽锅炉1～4t/h、热水锅炉0.7～2.8MW、不宜小于3.0m；

蒸汽锅炉6～20t/h、热水锅炉4.2～14MW、不宜小于4.0m；

蒸汽锅炉35～65t/h、热水锅炉29～58MW、不宜小于5.0m。

当需在炉前更换锅管时，炉前净距应能满足操作要求。对6～65t/h 的蒸汽锅炉，4.2～58MW

的热水锅炉，当炉胶设置仪表控制室时，锅炉前端到仪表控制室的净距可为3m。

二、锅炉侧面和后面的通道净距：

蒸汽锅炉1～4t/h、热水锅炉0.7～2.8MW、不宜小于0.8m；

蒸汽锅炉6～20t/h、热水锅炉4.2～14MW、不宜小于1.5m；

蒸汽锅炉35～65t/h、热水锅炉29～58MW、不宜小于1.8m。

当需吹灰、拨火、除渣、安装或检修螺旋除渣机时，通道净距应能满足操作的要求。

第13.2.13 条 烟囱上装设的飞行标志障碍灯，应根据锅炉所在地航空部门的要求决定。障

碍灯应为红色，装设在烟囱顶端不应少于2 盏，并应考虑维修方便。

第13.2.14 条 砖砌或钢筋混凝土烟囱应设置避雷针或避雷带，可利用烟囱爬梯作为其引下

线，但必须有可靠的连接。

第13.2.15 条 燃气放散管的顶或其附近应设置避雷针，其针尖高出管顶不应小于3m，并使

其保护范围高出管顶不应小于1m。

第13.2.16 条 燃油锅炉房贮存重油和柴油的金属油罐，当其顶板厚高不小于4mm 时，可不

装设避雷针，但必须接地，接地点不应少于2 处。

“烟囱越高,排烟能力越好”“越高空气压强越小”这两句话都没错，但烟囱越高排烟能力越好绝不是因为越高空气压强越小造成的，如果真的是这原因造成的，别说烟囱里的空气会自己往上流，就是地面的空气也全都往上跑了，哈哈！下面给你解释原因吧。

在大气中的任何物体（包括空气本身）都会受到来自于空气的浮力，但空气为什么还能保持平衡（不考虑吹风现象）而不上浮呢？那是因为空气不但受到了上升的浮，同时还受到了自身的重力作用，通常情况下空气向上的浮力与自身向下的重力是相等的，所以就保持了平衡。

但是烟囱里所排出的烟子，是温度很高的热空气，温度越高它就越澎涨，单位体积所受的重力也就变小了，由于浮力没变，而热空气的重力变小了，所以烟子就上浮了，往上冲，当上冲一段时间温度变冷后烟子就水平扩散了，如果你在无风的时候（最好是清晨和傍晚）站在农村的山上，看山沟里农户们的烟火，就能看到这一现象，非常壮观。

烟囱为什么要做很高呢，因为烟囱越高烟囱的热空气就越多，它所受到的总浮力就越大，浮力产生的压强就越大，排烟能力就越强。那是不是把烟囱不做高而是把它做大也行呢？当然不行，如果你只把烟囱做大而不做高，烟子所受到浮力同样会变大，而且与增大的截面积成比例，但是压强=压力/受力面积，压力、面积都成比例的变大了，压强实际上就没变，烟囱低部的吸力就不会变大，这道理与抽水泵的扬程只与水管的垂直高度有关，而与水平距离无关一会事。

另外，烟囱做成锥形只是因为建筑上的需要，对排烟能力没帮助。烟囱也并非做得越高越好，烟囱有个最佳高度，得根据你的排烟量和烟囱口径来定，当排烟量和口径一定时，烟囱超过了一定的高度后，再做高就毫无意义了。

烟囱的高度对排烟能力是有影响

不过关键不是这个

关键是烟囱要做成圆锥形的上小下大

这样才能使烟囱内的气压远远大于烟囱外的气压

这样烟囱的排烟能力才越好

烟囱修高了,能够成较好的温度梯度,空气的热膨胀上升效果更好.

产品摘要指标：

1、耐高温：250℃。

2、耐稀酸（硫酸、硝酸、盐酸）5%浓度、80℃温度：12天无变化；

耐30%硫酸：80℃15天无变化，常温30天无变化。

3、 耐水性：常温浸泡90天无变化。

4、耐剥离性：（急冷急热250℃/水冷反复循环）50次无变化。

5 .抗老化指标：耐湿热试验500h无变化。

6.最长使用年限： 13年。

7施工周期：20—30天。

单筒旧烟囱转内衬脱硫改造（新烟囱内衬处理）和钢烟囱内侧耐酸防腐处理方案：

（一）、旧烟囱转内衬改造及新单筒烟囱内衬处理：

1、处理方法及程序：扫灰清理（新烟囱无此程序），刷OM界面剂，批刮OM腻子，刷OM-4底料两道，最后刷OM-5型烟囱耐高温耐酸防腐涂料两道（中间可增铺玻璃丝布1—2道）总厚度1.5—2.0mm。

2、施工周期：20天（210-240M烟囱）。

（二）、钢烟囱内侧防腐处理方案：

1、处理方法和程序：除锈后刷OM-4底料两道，刷OM-5型烟囱耐高温耐酸防腐涂料两道，总干膜厚度0.5—1.0mm。（设计院根据需要选择厚度）

2、施工周期：20天（210-240M烟囱）。

高层建筑烟囱设计

胡瑜想

中南建筑设计院

改革开放以来，各地的高层建筑象雨后春笋般地矗立起来，根据中国国情，现在绝大部分高层建筑的热源还是考虑使用燃油或燃煤锅炉或溴化锂机组，其机房的烟囱尤其是燃煤锅炉房的烟囱的设置，往往是设计者十分头痛的问题，若建独立烟囱，因其均在闹市区，寸土寸金，不可能单独设立，且造价昂贵，若做附壁烟囱，在设计或施工中出现错误，将会造成不可挽救的经济损失，如武汉某单位28层住宅楼的附壁砖烟囱，就是因为设计与施工均存在一定问题而使烟囱和住宅墙面开裂，烟气向各个房间渗透，烟囱无法修理和使用，而重新再做了一个钢制烟囱附墙。造成经济损失几十万元。

在设计实践中，我们吸取他人的经验教训，根据现场情况，千方百计，大胆创新，采用新技术，并且严格要求施工单位按图施工，解决了高层建筑烟囱设计的一些问题，几个工程经各有关部门竣工验收合格，运行几年，没有问题，有的还获得了省优秀设计二等奖（湖北省建设银行办公楼、国际金融贸易大厦），取得了很好的经济效益和环境效益。

一、内筒设置烟囱

中国建设银行湖北省分行办公大楼（也称湖北国际金融大厦）是武汉地区首批高层建筑之一，该大厦主楼廿六层，高近百米，由于当时的能源政策限制，只能采用煤作燃料，然而，由于该大厦地处武汉市繁华的闹市中心－－中南路口，环境保护要求特别高，而燃煤锅炉又不适于布置在楼顶，只能考虑布置在裙房一层，根据《锅炉尘排放标准》本工程锅炉房烟囱可按30M设计（总容量5t/h），但由于本大厦高近100M，且周围也有中南商业大楼（高约50M）和规划中的物贸大厦，中商广场（后来均已建成），上述排放标准也同时规定“在烟囱周围半径200M的距离内有建筑物时，烟囱高度一般应高出最高建筑物三米以上”。有人希望我们按30M设计，这样建设单位可以节省不少投资，我们设计起来也方便得多，如果我们在“一般”和“应”上做文章，请求环保部门降低要求也不是没有可能的，但我们认为，以环境保护的高度出发，从城市发展的长远观点着想，从锅炉房烟气对本大厦的影响考虑－－因为锅炉房位于本大厦之西北，而锅炉运行时间又多在冬季，烟气对大厦的损害是不言而喻的－－将锅炉烟囱建得更高一点有百利而无一害的，因此，我们决定还是将锅炉房烟囱设计为高出本大厦3米。然而，真正设计起来就困难重重了，首先，本大厦是武汉市首批标志性建筑之一，是湖北省建设银行的办公大楼，城市规划要求外装修豪华壮观，因而在方案设计是，由于种种原因，没有考虑设置高出屋面3米烟囱的位置，

施工图若考虑附壁砖烟囱或钢烟囱不仅破坏建筑形象，而且结构上也无法处理。其次，若建独立砖烟囱，造价将高达百万元，且受地方限制，做起来与整幢建筑也不协调，有煞风景，若考虑附在裙房上，连起码的30M也达不到，怎么办？经我们多次与土建工程师磋商，终于在主楼内筒靠电梯井的地方挤出一块面积约2.5M2的三角形位置决定将烟囱设置在此。

内筒设置烟囱，在中国以至于亚州也还是个新问题，首先，烟气对内筒产生的热应力影响就很大，其次，锅炉房并非在主楼楼层内，而是在裙房里，距内筒尚有几十米水平距离，烟道必须通过标准层的几个房间，将对这些房间产生影响。特别是锅炉一般冬天运行较多，烟囱内外温差更大，为避免其影响，将烟囱作如下处理：

1、参照普通烟囱的建造方法，将空气隔热层扩大为100MM，普通砖烟囱的空气隔热层为50MM，它是为保护烟囱外壁而设置的，而我们要保护的对象是大楼的整个内筒以至整个大厦，为此，我们特将空气隔热层增加一倍，防止烟气热量向内筒传导而产生热应力破坏。

2、砌筑与烟囱等高的耐火砖内壁，普通烟囱内壁，烟气湿度在500℃以下时采用红砖，显然不能保证烟囱外壁湿度与室温相当，耐火砖的密实程度和隔热性能比普通红砖好多了，能有效地阻止烟气湿度影响内筒。

3、烟囱与烟道连接处设置伸缩缝，烟道（钢制）采取了严格的保温措施。

4、烟囱外壁（即内筒墙壁用耐火砼浇筑，更进一步消除烟气的影响。

采取上述措施，完全避免了烟囱内外温差对主楼内筒的影响，如果不说明，谁也不知道，本大楼的烟囱就设置在主楼的内筒靠过道的地方。几年的运行证明，此法不仅解决了高层建筑设置烟囱的难题，为建设单位节省了大量投资（与独立烟囱相比，节省3／4，约70万元，与附壁烟囱相比，节省的1／3，达30万左右。）产生了巨大的经济效益，而且，更重要的是，由于烟囱很高，消除烟气对周围的污染，产生了更明显的环境效益。

二、外墙设置附壁烟囱

湖北省邮电管理局所建华美达大酒店，是一座二十八层，高一百多米的大型建筑，锅炉房设置在四层裙房，三台油锅炉总烟道正好位于大楼外墙一角，我们同样在墙角切了一个面积约2M2的三角形，因其在外墙，热应力影响比内筒小，故空气隔热层仅70MM，其余办法均与湖北国际金融大厦相同，但锅炉运行后，发现临烟囱的房间较高，后经分析勘察，发现施工单位在砌烟囱内壁耐火砖时，根本没按烟囱砌筑工艺施工，甚至连内壁上的脚手架孔都没堵上，还有250×200MM的大洞几个宽20MM的缝隙达几十米，后经堵洞补孔，并采限了一些别的措施，房间湿度才降下来，达到正常使用要求。

三、设备附墙不锈钢烟囱

河南郑州金博大城，锅炉房设在裙房一层，锅炉房与三十三层商住楼相连，原设计写字楼四十六层，烟囟附写字楼而上，但由于某些原因，写字楼只建了几层，商住楼又已建成，经研究，决定做不锈钢烟囱附在商住楼墙上，采取了下述措施。

1、为避免普通钢的锈蚀而造成烟囱更换费用高，经测算，决定采用不锈钢制。

2、为减少造价，少用不锈钢材采取短节法兰安装方法，即两法兰之间距离仅为2米，在法兰上支撑烟囱，从而减少下层烟囱的壁厚，按计算，若烟囱重量都落在地基上，下层烟囱壁厚要十几毫米，采用上述办法，上下烟囱的壁厚均为4－5MM。支撑和固定均用不接

（下转第148页）

（上接第158页）

触烟气的普通钢材。

3、烟囱上采取热补偿措施，防止因烟囱固定支撑之间的热膨胀而引起破坏。

该锅炉房运行几年，一切正常。

四附壁砖烟囱施工中应注意的几个问题。

1、一定要请具有筑炉或烟囱施工的专业队伍施工。

2、内壁一定要保证平滑，密实不允许渗烟，以减少热传导。

3、空气隔热层宽度一定要保证不允许两隔热层面凹凸不平。

4、绝对不允许在砌内壁耐火砖时在内壁上搭脚手架，只能搭在外壁上，因为脚手架孔是无法堵严的。

5、监理公司一定要时时监察，否则后患无穷，如武汉华美达大酒店运行后，因不能停炉，检查起来十分困难，堵洞补孔更加困难，而且效果也不好。

高层建筑是我国近年来发展的新鲜事物，随着四化建设的进一步深入，一座座高楼拨地而起，由于一般都建在人口稠密的大城市，而我国的城市由于历史原因暂时还很少有供热中心，因之锅炉是不可缺少的，怎样解决高层建筑中的烟气排放（即烟囱设计）问题，是一个很棘手的课题，弄不好，祸及当代，殃及子孙，但只要我们认真研究，大胆创新，精心设计，精心施工，解决这一问题还是不难的。

《最新烟囱工程设计与施工图预算编制指南》

0.3锅炉直径32厘米高18米左右，没有具体的比例，0.2锅炉烟囱直径24厘米高12米左右

工业革命

工业革命有时又称产业革命（近年来一些学者认为这两个概念之间有区别），指资本主义工业化的早期历程，即资本主义生产完成了从工场手工业向机器大工业过渡的阶段。是以机器取代人力，以大规模工厂化生产取代个体工场手工生产的一场生产与科技革命。

有人认为工业革命在1750年左右已经开始，但直到1830年，它还没有真正蓬勃地展开。大多数观点认为，工业革命发源于英格兰中部地区。18世纪中叶，英国人瓦特改良蒸汽机之后，由一系列技术革命引起了从手工劳动向动力机器生产转变的重大飞跃。随后传播到英格兰到整个欧洲大陆，19世纪传播到北美地区。

工业革命是资本主义经济发展的客观要求所决定的。（1）资产阶级革命废除了封建制度，消除了不利于资本主义发展的种种束缚，为工业革命创造了重要的政治前提；（2）消除农业中的封建制度和小农经济，为资本主义大工业的发展提供了充分的劳动力和国内市场；（表现在英国即圈地运动）（3）资本主义原始积累过程，提供了资本主义大工业所必需的大批自由劳动力和巨额的货币资本（殖民）；（4）资本主义工场手工业长期的发展，为大机器生产的出现准备了技术条件。

一般认为，蒸汽机、焦炭、铁和钢是促成工业革命技术加速发展的四项主要因素。

在瓦特改进蒸汽机之前，整个生产所需动力依靠人力和畜力。伴随蒸汽机的发明和改进，工厂不再依河或溪流而建，很多以前依赖人力与手工完成的工作自蒸汽机发明后被机械化生产取代。工业革命是一般政治革命不可比拟的巨大变革，其影响涉及人类社会生活的各个方面，使人类社会发生了巨大的变革，对人类的现代化进程推动起到不可替代的作用,把人类推向了崭新的蒸汽时代。

工业革命对19世纪科学发展也产生了重要的影响。以前的科学研究很少用于工业生产，随着工业革命的发展长大，工程师与科学家的界限越来越小，更多的工程师埋头做科学研究。以前的科学家多是贵族或富人的子弟，现在则有许多来自工业发达地区和工人阶级的子弟成为了科学家。他们更加对化学和电学感兴趣，这也促进了这些学科的发展。

这个术语最早是由恩格斯提出来的，指18世纪后期到19世纪前期发生在英国的从手工生产转向大机器生产的技术、经济变革，后来逐渐扩散到世界各国。工业革命是资本主义发展史上的一个重要阶段，它实现了从传统农业社会转向现代工业社会的重要变革。工业革命是生产技术的变革，同时也是一场深刻的社会关系的变革。从生产技术方面来说，它使机器代替了手工劳动；工厂代替了手工工场。从社会关系说，它使社会明显地分裂为两大对立的阶级——工业资产阶级和工业无产阶级。17、18世纪，英法等国资产阶级革命的胜利，为生产力的发展扫清了道路，资本主义工场手工业的发展和科学技术的发明，为向机器大工业过渡准备了条件。随着市场的扩大，以手工技术为基础的工场手工业不能满足市场的需要，资产阶级为追求利润，广泛采用新技术。工业革命18世纪60年代开始于英国，首先从棉纺织业开始，80年代因蒸汽机的发明和使用得到了进一步发展。继英国之后，法、美等国也在19世纪中期完成工业革命。它极大地促进了社会生产力的发展，巩固了新兴的资本主义制度，引起了社会结构和东西方关系的变化，对世界历史进程产生了重大影响。后来也有一些学者提出“多次工业革命”说，例如，19世纪后期的第二次工业革命，20世纪后半期的第三次工业革命。

工业革命前后的一些重要发明 时间 发明人 发明

1712年 英国人汤姆斯·牛考门获得了稍加改进的蒸汽机的专利权

1764年 詹姆士·哈格里夫斯 珍妮纺纱机

1778年 约瑟夫·勃拉姆 抽水马桶

1796年 塞尼菲尔德 平版印刷术

1797年 亨利·莫兹莱 螺丝切削机床

1781年 詹姆斯·瓦特 改进了牛考门蒸汽机，现代蒸汽机成型

1807年 富尔顿 造出用蒸汽机做动力的轮船

1812年 特列维雪克 科尔尼锅炉

1815年 汉·戴维 矿工灯

1825年 史蒂芬孙 发明的蒸汽火车试车成功

1844年 成廉·费阿柏恩 兰开夏锅炉

英国工业革命

英国工业革命或称作英国产业革命一般认为是18世纪发源于英格兰中部地区的工业革命。英国的工业革命影响了整个欧洲大陆，并带动了当时许多国家相继发生工业革命。

背景

随着英国君主立宪制的确立，加速了圈地运动，产生了大批无产者。同时海外贸易和殖民地的开发，使大量财富集中到英国资产阶级手中。另外经典力学、热力学等学科的理论创新也为工业革命带来了契机。 工业革命从英国开始不是偶然的，这是有深刻政治前提、社会经济前提和科学技术前提的。17 世纪中期的英国资产阶级革命，推翻了英国的封建专制制度，建立了资产阶级和土地贵族联盟为基础的君主立宪制度，从而成为世界上第一个确立资产阶级政治统治的国家。资产阶级利用国家政权加速推行发展资本主义的政策和措施，促进了工业革命各种前提条件的迅速形成。

历程

纺织工业

1733年机械师凯伊发明飞梭，大大提高了织布效率。

1764年-1767年纺织工哈格里夫斯发明珍妮纺纱机，提高了纺纱效率。

1769年钟表匠阿克莱特又发明了水力纺纱机，过了2年，他就在曼彻斯特建立了第一家棉纺厂。

1779年克工人隆普敦又结合两种纺纱机的优点发明了骡机（mule），后背改良成自动棉纺纱机。

1785年，牧师艾德蒙特?卡特莱特又发明了动力织布机，并且在1791年建造了第一座动力织布机工厂。随后其他纺织机器相继发明，实现了纺织行业的机械化生产。当时纺织的动力依靠水力，这限制了工业的发展，于是蒸汽机被发明出来。

1769年詹姆斯?瓦特根据前人的成果，成功发明了单向蒸汽机

1782年又制造出双向蒸汽机。蒸汽机的出现推动了工业革命的发展。

1800年，英国拥有蒸汽机321台、5210匹马力

1825年猛增到15000台，375000马力。

运输革新

1759年 - 1830年英格兰2200英里的运河。

1807年，美国人富尔敦发明了汽船

1811年英国也开始仿制。在陆路交通方面

1765年英国开始使用铁轨

1788年开始架设铁桥。

1814年史蒂芬逊发明蒸汽机车

1825年于英国的第一条铁路上试车成功。

1844年，英国铁路已经长达2235英里。

影响

从生产技术方面来说，工业革命使工厂制代替了手工工场，用机器代替了手工，创造巨大生产力，人类进入蒸汽时代，英国成为“世界工厂”。

劳动：从社会关系来说，⒈工业革命使依附于落后生产方式的自耕农阶级消失了，工业资产阶级和工业无产阶级形成和壮大起来。

⒉工业革命使资本主义生产方式最终战胜封建生产方式

⒊转变了人们的思想观念和生活方式，大量农村人口涌向城市，推动城市化进程。

⒋人类从农业文明走向工业文明。

世界格局：造成先进的西方和落后的东方，使东方从属于西方，加快亚、非、拉落后地区的半殖民地化的进程。

对中国的影响：⒈英国发动两次鸦片战争，中国开始沦为半殖民半封建社会

⒉中国成为列强的商品倾销市场和原料掠夺地，被迫卷入世界资本主义市场。

⒊出现了先进的中国人开眼看世界，向西方学习的新思潮的萌发。

欧洲工业革命

Europe，Industrial Revolution in

欧洲资本主义的机器大工业代替以手工技术为基础的工场手工业的革命。又称产业革命。它既是生产技术上的革命，又是社会生产关系的重大变革。始于18世纪60～80年代，结束于19世纪末。

英国工业革命 英国最早具备产生工业革命的条件。17世纪和18世纪，英国的工场手工业在棉织、采矿、冶金、制盐、玻璃等行业中迅速兴起。工场手工业内部分工也同时发展起来，生产技术不断改进。劳动工具日趋专门化，为过渡到大机器生产准备了物质技术条件。英国资产阶级革命的胜利，为资本主义工业革命提供了有利的政治条件。

18世纪30年代，C.唐森德子爵把三叶草和芜菁引入大田，改三轮制为四轮制，开始农业革命 。农业家R.贝克韦尔培养出新莱斯特羊，开改良牲畜之风。1760年以后的4000多个圈地法案实施后圈占土地364万公顷，使农业完全纳入资本主义轨道。

18世纪中叶，英国国内市场、殖民地市场和国外市场的扩大，使棉纺织业获得巨大发展。水陆交通大大改善，便利工农业产品和原料的运输，促进商业繁荣，为工业积累了资金。

18 世纪60 年代，英国工业革命首先从棉纺织业开始。1733年J.凯发明飞梭，提高织布效率一倍。1767 年J.哈格里夫斯发明珍妮纺纱机，1770年取得专利。1769 年，R.阿克赖特发明水力纺纱机，1771年在克隆福特创办第一个棉纺 厂。S.克朗普顿于1779年发明骡机。1769 年，J.瓦特发明蒸汽机，取得划时代的技术成就，引起一场工业革命。1776年制成单动式蒸汽机。1782年又制成复动式蒸汽机。1785年棉纺厂开始使用蒸汽机作动力。1789年蒸汽机开始应用于棉织业。工业革命后，蒸汽机逐步扩展到化工 、冶金 、采矿、机器制造、运输等部门。

化工工业得到迅速的发展。硫酸、漂白剂、盐酸、苏打的发明适用于纺织、玻璃、肥皂等行业的需要。18世纪20年代J.马斯普拉特等在利物浦建立生产苏打的工厂。M.法拉第发明制造氯化碳的新法，奠定了兰开夏和柴郡化工工业的基础。对法战争以后的年代是英国化工工业的黄金时代。

在工业革命的推动下，采煤业迅速发展。在矿井中，普遍使用蒸汽抽水机。1820年卷扬机代替人工背运，煤产量更加迅速增长，英国成为欧洲最大产煤国。

1786年以后，蒸汽机的制造带来了冶铁业的繁荣；对法战争的军火需要扩大了冶铁业。战后工业革命开始进入以冶铁和机器制造为主的阶段 。1824年议会取消部分机器禁止出口后，更刺激了机器生产。1828 年J.B.尼尔森发明用鼓风炉把热空气吹进熔铁炉的新法，完成冶铁技术的改革。在机器制造上，20年代发明卡尺和车床；1838 年J.内史密斯发明汽锤。到40年代，已能用机器制造工作母机，主要部件已标准化。

此时 ，机器大工业已代替家庭手工业和工场手工业。1835年英国棉纺织业已有23.7万工人 ；毛纺织厂已达1300个，工人7.1万人。

生产的增长，国内市场的扩大，对交通运输部门提出新的要求。火车的发明从根本上解决了陆路交通问题。1825年斯托克顿棿锪槎偬�吠ǔ担1830年利物浦和曼彻斯特用铁路连结起来。到50年代，英国的主要铁路干线均已完成。19世纪上半叶，虽然帆船在远洋航行上还处于极盛时代，但使用蒸汽机于船舶上已获成就。1818 年在多佛和加来间已有轮渡。1838年蒸汽轮船阿斯号和大西洋号横渡大西洋成功。

比利时工业革命 拿破仑一世占领时期开始冶铁业工业革命。棉纺织业中心在根特。英国制造商W.科克里尔在塞兰建立的铁工厂则是30年代欧洲大陆最大的工厂。1825年安装第一台动力织机，1845～1846年达3500台。到40年代工业革命已完成，其机器能与英国竞争。1833～1834 年开始兴建铁路。

法国工业革命 法国在18世纪末开始资产阶级革命后，通过统一度量衡和关税来统一国内市场。革命彻底摧毁了封建土地所有制，使本已在巴黎周围开始的近代集约化家庭农场得到发展，农业生产得到提高。拿破仑统治时期，毛织业因军事需要得到发展，一批化工工业用N.吕布兰法制造苏打。

复辟时期工业革命业已开始。七月王朝时工业革命进入极盛时代。除原有诺曼底棉纺织业得到发展外，还出现诺尔省和阿尔萨斯两个新中心。19世纪30年代工厂制在棉纺业已占优势。毛纺织业中心在鲁贝和里姆，而里昂则已是丝织工业中心。20年代建立几个焦炭冶铁厂，改进冶铁技术。在发展焦炭冶铁的同时，木炭冶铁也在发展。19世纪中期拥有的蒸汽机台数和马力超过大陆其他国家的总和。在开采洛林铁矿前，煤铁产地相距甚远，1828年建造将圣艾蒂安的煤运到罗亚尔河畔的铁路。但是工业只集中几个地区，人口流动没有英国明显，而农业在国民生产中的比重一直相当大。到19世纪60年代后期，工业革命已经完成。

德国工业革命 对法战争后，易北河以东的容克地主大力发展经济作物。1871年德意志帝国建立后，容克地主采用科学的轮耕制，使用化学肥料，产量大增；西部富农集中区域是资本主义农业最发达的地区，农业机器得到较广泛使用；南部以小农为主，历来精耕细作，1871年后酿酒业有大发展。

德国工业革命在19世纪40年代末期大为发展。棉纺织业中心在巴伐利亚、符腾堡和巴登诸邦，1847年始用蒸汽机作动力，50年代出现股份公司办的大工厂。麻纺织业因农村家庭转向棉纺织业而衰落。毛纺织业在20年代曾发展为小型工业，但在19世纪中叶衰落，德意志统一后恢复成为大工业。

重视重工业是德国工业革命的突出特点。冶铁业中心原在西里西亚和莱茵兰，19世纪50年代已转移到鲁尔。后者也是炼钢中心，A.克虏伯即发迹于此。1851～1871 年间威斯特伐利亚成为欧洲大陆最大工业中心 。德国统一前的煤、铁、钢产量都已超过法国，只有蒸汽机的使用还落在后面。

19世纪50～60年代德国工业发展速度超过英、法。铁路处于重要地位。第一条铁路是1835年纽伦堡至富尔特的仅 6千米长的铁路。1839年莱比锡—德累斯顿铁路建成。1869年共有17700千米，其中普鲁士占1万千米。铁路一开始即与军事关系密切，1873年便成立帝国铁路管理局控制全境铁路。

德意志统一后很重视利用最新科学成就，突出的是电器工业和化工工业，40年代电气工程师与实业家E.W.von 西门子打下电气工业基础，1882年化学染料产量占世界2／3以上。化肥工业也处于领先地位 ，精密仪器也受到重视。19 世纪80年代完成工业革命。

俄国工业革命 19世纪30年代，俄国工场手工业达到相当规模。大商人、包买商、富农和一部分经营商品化农业和工场手工业的地主贵族积累大量的资本，具备从事机器生产的条件。国内外市场进一步扩大，俄国工业革命的条件基本形成 。俄国工业革命中 ，铁路在各个阶段都起到带动作用。1851 年连结圣彼得堡和莫斯科的铁路通车，到1861年有铁路2388千米。

1861年以前形成3个工业中心：①乌拉尔。1860年生铁产量占全国76％，生铁运到中部工业区制成最后产品。②中部工业区。包括莫斯科周围9省，棉、麻、丝纺织业都集中在这里，生铁产量也占全国16％，其南缘有新兴的甜菜制糖工业。③波罗的海沿岸工业区。以圣彼得堡和纳尔瓦为中心，用英国运来的煤和瑞典的铁矿石冶铁，用英国棉纱织布，外国资本和技术经由本区进入俄国。1861年以前，工业对全国影响甚小，7400万人口中只有76万工人，但颇为集中。

19世纪60年代铁路从莫斯科辐射出去，连结中部9省主要城市，还有铁路沟通乌拉尔和乌克兰，后者变成新的工业中心，英、法资本投资于采煤业、冶铁业，生产供全国使用的铁轨。最南边则发展巴库石油中心。

1887年有铁路30132千米。全国1.13亿人中有132万工人。1887年以后，工业发展速度加快。农村在19 世纪90 年代已成为工业品稳定的销售市场。这时修建的西伯利亚大铁道不仅增加对煤铁的需求 ，还把工业引向东方 。1900 年有铁路53350千米。到19世纪末 ，俄国的工业革命已经完成。

此外 ，中欧如波兰 、波希米亚（捷克），南欧如米兰、加泰罗尼亚，到19世纪末都已具有相当规模的工业，在不同程度上完成了工业革命。

一、炼铁、炼钢的设备润滑特点

1.炼铁及烧结设备的润滑

炼铁及烧结设备如炼焦机、推焦机、石灰石及矿石烧结设备、大型鼓风机、矿石斗牵引钢丝绳等炉顶设备、化铁炉、高炉、带输送机等等，多半暴露在大气及粉尘、腐蚀性烟尘环境中，容易遭受到腐蚀、磨料磨损及气蚀。要对其中相应的轴承、减速机、齿轮、蜗轮、液压系统、钢丝绳等应进行润滑。

炼焦机械因经常暴露在煤粉弥漫的空气中，因而必须进行密封润滑，如炉门开关及翻底车和水淋急冷车等的液压系统，一般应使用水-乙二醇等难燃液压液；带输送机轴等要用锂基或复合钙基脂的润滑。

推焦机间接工作，且是冲击负荷，处于煤尘和高温环境，需使用耐热、耐水性好的极压锂基脂或使用抗氧、防锈极压润滑油进行循环润滑，液压系统也要使用难燃液压液。

煤气净化和化学副产品回收部分机械，因有粉尘和腐蚀性烟尘，因此如煤气排送机所用润滑剂应是含抗氧防锈型汽轮机油，并应用带过滤器的循环润滑系统。

石灰石及矿石烧结设备，经常在尘埃和振动及高温情况下工作，因而要使用复合钙基、复合锂基、膨润土或复合铝基润滑脂。

大型鼓风炉、矿石斗曳引钢丝绳等炉顶设备一般可采用0号或1号极压锂基脂的干油润滑系统进行润滑，炉顶机械可用磷酸酯难燃液为液压介质。铁水包车负荷较大，温度高，需用滴点大于125℃的极压锂基脂润滑。

2.炼钢设备的润滑

近代炼钢炉的操作采用计算机控制，自动化程度高，所用设备要求相应的润滑系统和润滑剂。

对氧转炉设备中，吹氧转炉由极限回转轴支撑，支撑滚动轴承采用二硫化钼锂基脂润滑，静压轴承和聚四氯乙烯油垫，也可用润滑脂润滑。转炉驱动装置齿轮中负荷或重负荷工业齿轮油润滑。主要附属设备如排风机、电机、装料天车及吊车的润滑点很多，都用相应润滑脂干油润滑系统润滑，驱动齿轮常用油浴润滑。

连铸机包括铸机转台、天车、铸模摆动器及取锭台等的滚动轴承处于高温下，一般用复合铝基润滑脂等润滑。铸模的润滑则采用防止铸模磨损和粘结的润滑剂。

连铸件的液压介质常用水-乙二醇型或磷酸酯型介质。

3、冶金设备用油

1）烧结设备：

带机减速机：150工业齿轮油；圆盘给料机减速机：150工业齿轮油；烧结机弹性滑道：1号复合铝基脂；烧结机抽烟机轴承：HL32液压油；烧结机台车车轮轴承：复合铝基脂；原料抓斗吊车：减速机用150工业齿轮油；车轮轴承用2号通用锂基脂；

2）炼铁设备：

高炉汽轮鼓风机：HL32液压油；电动泥炮机：齿轮传动用320号工业齿轮油；打泥丝柑及推力轴承：2号通用锂基脂；高炉上料卷扬机减速机：220号工业齿轮油；上料卷扬机钢丝绳：ZM型钢丝绳脂；炉顶布料及大小钟拉杆的密封装置集中润滑：经过滤后的废机油；称量车：走行轴瓦用车轴油；空气压缩机：100号往复式压缩机油；减速机：150工业齿轮油；集中润滑系统：1号复合铝基脂；液压系统：L-HL32液压油；热风炉：各种阀门减速机用L-CKC100工业齿轮油，各部开式齿轮用半流体锂基脂。

3）炼钢设备：

平炉换向阀蜗轮减速机：460号工业齿轮油；平炉鼓风机滚动轴承：2号通用锂基脂；冶金吊车（铁水罐吊车、铸锭吊车、脱锭吊车）：各部减速机用320、460工业齿轮油，集中润滑系统用1号复合铝基脂，钢丝绳用ZM型钢丝绳脂，开式齿轮用半流体锂基脂，蜗轮减速机用320、460工业齿轮油；混铁炉：减速机用320、460工业齿轮油，集中润滑系统用1号复合铝基脂；原料吊车（磁性吊车、抓斗吊车）：减速机用150工业齿轮油，车轮轴承用2号通用锂基脂，钢丝绳用ZM型钢丝绳脂。

4）轧钢设备：

轧制线上的稀油系统：460工业齿轮油（中、重载荷）；集中于干油润滑系统：1号复合铝基脂；主电机轴承稀油润滑系统：32、46抗磨液压油（油膜轴承油）；开式齿轮：半流体锂基脂。

注：工业齿轮油可使用L-CKB、L-CKC型或L-CKC、L-CKD（中重载荷）工业闭式齿轮油。

二、轧钢机的润滑特点

（1）轧钢机：其主要设备包括轧钢机工作机座、万向接轴及其平衡装置、齿轮机座、主连轴器、减速机、电动机连轴器和电动机及前后卷取机、开卷机等。

（2）轧钢机对润滑的要求：干油润滑，如热带钢连轧机中炉子的输入锟道、推钢机、出料机、立锟、机座、轧机锟道、轧机工作锟、轧机压下装置、万向节轴和支架、切头机、活套、导板、输出锟道、翻卷机、卷取机、清洗机、翻锭机、剪切机、圆盘剪、碎边机、剁板机等都用于油润滑；稀油循环润滑，如宝钢2030五机架冷连轧机为例，带钢冷却与润滑的乳液系统和给油系统的开卷机、五架机、送料锟、滚动剪、导锟、转向锟和卷取机、齿轮油、平整机等设备润滑，各机架的油膜轴承系统等；高速高精度轧机的轴承，用油雾润滑和油气润滑。

（3）轧钢机工艺润滑冷却常用介质：在轧钢过程中，为了减小轧锟与轧材之间的摩擦力，降低轧制力和功率消耗，使轧材易于延伸，控制轧制温度，提高轧制产品质量，必须在轧锟和轧材接触面间加入工艺润滑冷却介质。

对轧钢机工艺润滑冷却介质的基本要求有：适当的油性；良好的冷却能力；良好的抗氧化安定性、防锈性和理化指标稳定性；过滤性能好；对轧锟和制品表面有良好的冲洗清洁作用；对冷轧带钢的退火性能好；不损害人体健康；易于获得油源，成本低。

轧钢机工艺润滑冷却介质品种繁多，不同的轧材需要不同的介质；这里简单介绍如下：轧制铝带，铝箔材，用加添加剂的煤油作冷却润滑介质。

武钢1700冷轧机、轧制乳液夏天45-50℃，冬天50-55℃、所用乳液质量分数为1.2-4.5%，最高用质量分数为7%，常用为30%以上。轧薄带浓度高一些，轧厚带浓度低一些。所用的乳化油每8小时验一次PH值、质量分数为、铁皂指标，每周一次全面分析化验。

2）轧钢机润滑采用的润滑油、脂

（1）轧钢机经常选用的润滑油、脂：

中小功率齿轮减速器：LAN68、L-AN100全损耗系统用油或中负荷工业齿轮油；

小型轧钢机：L-AN100、L-AN150全损耗系统用油或中负荷工业齿轮油；

高负荷及苛刻条件用齿轮、蜗轮、链轮：中、重负荷工业齿轮油；

轧机住传动齿轮和压下装置，剪切机、推床：轧钢机油，中、重负荷工业齿轮油；

轧钢机油膜轴承：油膜轴承油；

干油集中润滑系统，滚动轴承：1号、2号锂基脂或复合锂基脂；

重型机械、轧钢机：3号、4号、5号锂基脂或复合锂基脂；

干油集中润滑系统，轧机锟道：压延机脂（1号用于冬季、2号用于夏季）或极压锂基脂、中、重负荷工业齿轮油；

干油集中润滑系统，齿轮箱、联轴器1700轧机：复合钙铅脂、中、重负荷工业齿轮油。

（2）轧钢机典型部位润滑形式的选择：轧钢机工作锟锟缝间与冷却系统采用稀油循环润滑（含分段冷却润滑系统）；轧钢机工作锟和支承锟轴承一般用干油润滑，高速时用油膜轴承和油雾、油气润滑；轧钢机齿轮机座、减速机、电动机轴承、电动压装置中的减速器，采用稀油循环润滑；轧钢机锟道、联轴器，万向接轴及其平衡机构、轧机窗口平面导向摩擦副采用干油润滑。

3）轧钢机常用润滑系统简介

（1）稀油和干油集中润滑系统：由于各种轧钢机结构与润滑的要求有很大差别，故在轧钢机上采用了不同的润滑系统和方法。如一些简单结构的滑动轴承、滚动轴承等零、部件可以采用油杯、油环等单体分散润滑方式。而对复杂的整机较为重要的摩擦副，则采用了稀油或干油集中润滑系统。从驱动方式看，集中润滑系统可分为手动、半自动及自动操纵三类系统，从管线布置等方面看可分为节流式、单线式、双线式、多线式、递进式等类。

（2）轧钢机工艺润滑系统：根据工况和所用介质不同，轧机工艺润滑系统压力常在0.4-1.8MPa左右，每分钟流量可大至几百至几千升，介质过滤精度小于5μm。常用喷嘴和分段冷却装置将介质喷射到轧锟及轧材上，对喷出介质的压力、温度等严格的要求。所以，对喷出介质、油（介质）液温度由压力、温度控制阀控制。

（3）轧钢机油膜轴承润滑系统：轧钢机油膜轴承润滑系统有动压系统，静压系统和动静压混合系统。动压轴承的液体摩擦条件在轧锟有一定转速才能形成。当轧钢机起动、制动或反转时，其速度变化就不能保障液体摩擦条件，限止了动压轴承的使用范围。静压轴承靠静压力使轴颈浮在轴承中，高压油膜的形成和转速无关，在起动、制动、反转甚至静止时，都能保障液体摩擦条件，承载能力大、刚性好，可满足任何载荷、速度的要求，但需专用高压系统，费用高。所以，在起动、制动、反转、低速时用静压系统供高压油。而高速时关闭静压系统，用动压系统供油的动静压混合系统效果更为理想。

（4）轧钢机油雾润滑和油气润滑系统：油雾润滑以压缩空气为动力使油液雾化，经管道、凝缩嘴送入润滑部位。用于齿轮、蜗轮、特别常用于大型、高速、重载的滚动轴承润滑。它润滑、冷却效率高；且可节约用油；因油雾有一定压力（2-3KPa）又可防杂质和水浸入摩擦副，使轴承寿命提高40%。

油雾润滑系统包括分水滤气器、电磁阀、调压阀、油雾发生器、输送管道、凝缩嘴、控制检测仪表等。油雾发生器是核心装置。

油气润滑比油雾润滑效果更好，它是靠压缩空气流动把油沿管路送至润滑点的。

油气润滑的系统组成，关键的是油气混合器和油气分配器，国内已有一些引进设备上采用油气润滑。

4）轧钢机常用润滑装置

重型机械（包括轧钢机及其辅助机械设备）常用润滑装置有干油、稀油、油雾润滑装置；国内润滑机械设备已基本可成套供给。这里介绍的是其中主要的润滑装置设备，其名称、性能如下：

重型机械标准稀油润滑装置（JB/ZQ4586-86）

本标准适用于冶金、重型、矿山等机械设备稀油循环润滑系统中的稀油润滑装置，工作介质粘度等级为N22—N460的工业润滑油，循环冷却装置采用列管式冷却器。

稀油润滑装置的公称压力为0.63MPa；过滤精度低粘度为0.08mm高粘度为0.12mm；冷却水温度小于或等于30℃的工业用水；冷却水压力小于0.4MPa；冷却器的进油温度为50℃时，润滑油的温降大于或等于8℃；蒸汽压力为0.2-0.4MPa。

以上主要润滑元件压力范围是10MPa、20MPa、40MPa，其中20MPa、40MPa是国外引进技术生产产品，由太原润滑设备厂和上海润滑设备厂生产。其他产品、除上两家外，还有沈阳润滑设备厂和西安润滑设备厂生产等。稀油系统、元件四家都生产。

5）轧钢机常用润滑设备的安装维修

（1）设备的安装：认真审查润滑装置、润滑装置和机械设备的布管图纸、审查地基图纸，确认连接、安装关系无误后，进行安装。安装前对装置、元件进行检查；产品必须有合格证，必要的装置和元件要检查清洗，然后进行预安装（对较复杂系统）。预安装后，清洗管道；检查元件和接头，如有损失、损伤、则用合格、清洁件增补。

清洗方法：用四氯化碳脱脂；或用氢氧化钠脱脂后，用温水清洗。再用盐酸（质量分数）10-15%，乌洛托品（质量分数）1%、浸渍或清洗20-30min、溶液温度为40-50℃，然后用温水清洗。再用质量分数为1%的氨水溶液，浸渍和清洗10-15min，溶液温度30-40℃中和之后，用蒸汽或温水清洗。最后用清洁的干燥空气吹干，涂上防锈油，待正式安装使用。

（2）设备的清洗、试压、调试：设备正式安装后，再清洗循环一次为好，以保障可靠。

干油和稀油系统循环时间为8-12小时，稀油压力为5-3MPa；清洁度为YBJ84.8G、H（相似于NAS11、12）。

对清洗后的系统，应以额定压力保压10-15min试验。逐渐升压，及时观察处理问题。试验之后，按设计说明书读压力继电器、温度调节、液位调节和诛电器联锁进行调定，然后方可投入使用。

（3）设备维修：现场使用者，一定要努力了解设备、装置、元件图样，说明书等资料，从技术上掌握使用、维护修理的相关资料，以便使用维护和修理。

稀油站、干油站常见事故与处理：

a.稀油泵轴承发热（滑块泵）：原因是轴承间隙太小、润滑油不足，检查间隙，重新研合，间隙调整到0.06-0.08mm；

b.油站压力骤然增高：管路堵塞不通，检查管路，取出堵塞物。

c.稀油泵发热（滑块泵）：泵的间隙不当，调整泵的间隙；油液粘度太大，合理选择油品；压力调节不当，超过实际需要压力，合理调整系统中各种压力；油泵各连接处的泄漏造成，容积损失而发热，紧固各连接处，并检查密封，防止漏泄。

e.干油站减速机轴承发热：滚动轴承间隙小；轴套太紧，蜗轮接触不好，调整轴承间隙，修理轴套，研合蜗轮。

f.液压换向阀（环式）回油，压力表不动作：油路堵塞，将阀拆开清洗、检查、使油路畅通。

g.压力操纵阀推杆在压力很低时动作：止回阀不正常，检查弹簧及钢球，并进行清洗修理或换新的。

h.干油站压力表挺不住压力：安全阀坏了，给油器活塞配合不良，换向阀柱塞配合不严，油泵柱塞间隙过大，修理安全阀，更换不良的给油器，排出管内空气；更换柱塞，研配柱塞间隙。

i.连接处与焊接出漏油：原因有法兰盘端面不平、连接处没有放垫、管子连接时短了、焊口与砂眼，拆下修理法兰盘端面，放垫紧螺栓，多放一个垫并锁紧，拆下管子重新焊接。

油雾润滑系统故障分析：

油雾压力下降：供气压力太低，检查气源压力，重新调整减压阀；分水滤起器积水过多，管道不畅通，放水、清洗或更换滤气器；油雾发生器堵塞，卸下阀体，清洗吹扫；油雾管道漏气，检修。

油雾压力升高：供气压力太高，调整空气减压阀；管道有U形弯，或坡度过小，凝聚油堵塞管道，消除U形弯，加大管道坡度或装设放泄阀；管道不清洁，凝缩嘴堵塞，检查清洗。

油雾压力正常，但雾化不良，或吹纯空气，油位不下降：加错润滑油，粘度太高， 换油；油温太低，检查温度调节器和电加热器使其正常工作；吸油管过滤器堵塞，清洗或更换；喷油嘴堵塞，卸下喷嘴，清洗检查；油位太低，补充至正常油位；油量针阀开启太大，关小或完全关闭油量针阀；空气针阀开启太大，压缩空气直接输至管道，调节空气针阀。

三、轧机油膜轴承的润滑

油膜轴承属滑动轴承一族，在工作条件下，处于全流体润滑状态。

油膜轴承是利用流体的动压润滑原理，即靠轴与轴承元件的相对运动，借助于润滑油的粘性和油在轴承副中的楔型间隙形成的流体动压作用，而形成承载油膜的轴承。

承载油膜又称之为压力油膜，它起到平衡负载、隔离轴颈与轴套，将金属间的固体摩擦转化为液体内部的分子摩擦，将摩擦磨损降至最低限度，因而能在最大范围内满足承载压力、抗冲击力、变换速度、轧制精度、结构尺寸与使用寿命等要求。

根据雷诺方程设计，将轧制压力、轧制速度、轴承间隙和润滑油粘度四要素相匹配，形成不间断的稳定承载油膜，实现液体动压润滑，以满足轧机在不同运转状态下的摩擦与润滑；即在起动、停机、正转、反转变换时处于半干摩擦和边介摩擦的润滑，在冲击负荷或大量进水的混合摩擦的润滑，在正常运转和满负荷，连续作业时的液体摩擦与润滑。

所以油膜轴承润滑，常以下面三种形式表现：

(1)起动或停机时，尽管轴与轴承间有润滑油，但由于运动速度等于零或趋近于零，流体动压润滑尚未形 成或逐渐消失，轴与轴承必然直接接触，此时处于边介润滑甚至是半干摩擦状态。

(2)轧机操作中，由于产生震动或进水过多或供油不足或油质有问题都可能产生混合润滑。

(3)轧机运转正常平稳时，呈流体润滑.

因此，油膜轴承的润滑特点是上述三种情况交替存在的混合润滑。

为适应钢铁企业高速、重载、自动化、大型化和高产的需要，解决轧机油膜轴承的润滑要求，满足日趋苛刻的工况条件，轧机油膜轴承所用的润滑油--油膜轴承油应运而生。

二、油膜轴承油的使用性能要求

轧机油膜轴承的润滑特点，决定了油膜轴承油必须满足其使用性能要求，方可保障轧机的正常运转和连续生产，因此，油膜轴承油需具备：

(1)优良的粘温性能(高粘度指数)，在轴承温度大幅度变动时，仍能实现各个润滑部位的正常润滑。

(2)优越的抗乳化性能(即分水性)，在长期使用中能迅速分离油中水份。

(3)良好的抗磨及极压性能，运转时油中混入少量水分时，仍能形成油膜保持重载和抗磨性能。

(4)良好的抗磨、防锈、抗泡沫性能，防止润滑系统产生锈蚀，阻塞油路、造成磨损和供油不足。

(5)良好的氧化安定性、清洗性与过滤性。使润滑系统油路畅通，保证润滑正常。

三、油膜轴承油的润滑管理及使用要求

(一)、油膜轴承油的润滑管理

资料表明，引起机械故障或早期磨损的主要原因，一半以上都与润滑技术管理有关。搞好润滑管理，防止轴承、齿轮等摩擦运动部件的擦伤或烧结，防止和减少磨损，减少摩擦阻力，预防设备事故的发生，提高设备生产效率；节约能源，提高能源有效利用率，增加经济效益，是润滑管理工作的主要任务。

1.润滑管理是一项专业技术管理，应设专职润滑技术管理人员，制订润滑管理制度，进行润滑技术知识的培训。

2.在合理的油箱容量前提下，保持油箱合理的油位，经常向油箱添补润滑油，使油箱内油液始终处于合理的运行油位，对油液脱气，沉淀机杂，分离水分和降低箱内油温均有利。

3.定时、定位抽取运行中油样，从油品气味、色度、粘度变化、含水量、分水性能、污染物类别与含量、抗泡性能等进行检测化验。进入润滑点的油中含水量超过0.1%时，机械磨损急剧增加；超过0.5%时的润滑状况将是很危险的。作好检测记录。

4.分析比较每次检测记录，对不良的润滑状态进行预测预报，制订出改进或防患措施。对系统的油位、油质、油温、油压控制报警与联锁要安全可靠，杜绝润滑事故的发生。

5.防止混油和控制油的污染：

(1)油品购买、入库、贮存、发出和废油处理，应有严格的管理制度，按不同品种，牌号分别进行，有明显的易于区分的标牌或标志，标明品名，牌号，日期等。严禁混存，防止错用造成混油事故。

(2)贮运和贮存中，要严格保证容器的清洁和密闭，防止尘埃、杂质、雨水的侵入。应在避光，阴凉通风，留有消防通道的库房存放。临时露天存放时，应使桶盖保持略显倾斜状态的位置，以防雨水侵入。油品勿与铜铅等促进氧化反应的金属接触。

(3)润滑油验收复验主要项目：粘度、粘度指数、含水量、抗乳化性、极压性。清洁度要求机械杂质在0.01%内，无水分和沉淀物痕迹等。

(4)油箱顶部的人孔盖板应盖严，切勿敞开。所设空气滤清器过滤精度在100目以上，定期检查清理，油箱下部的排污阀定时排放。往油箱添补润滑油应用管道泵送，并装设适当过滤精度的过滤器。油箱应定期清理沉淀油泥，不允许用带纤维织物擦抹油箱内表面。

(5)更换堵塞的过滤器滤芯时，应排尽滤筒内存油，谨防污物进入过滤器下游管道，造成严重的无法挽救的二次污染，否则将直接危及润滑点处的正常润滑。

(6)根据在用油品的色度、粘度、水份和污染度等指标变化情况，按时按质换油。

6.首次使用油膜轴承油的单位，除对原润滑系统和设备进行全面彻底循环清洗合格外，还须做好如下几项工作：

(1)将油膜轴承油的理化性能指标的标准值和实际测试值，与国内外有关厂商油品的理化指标进行对比分析，结合自身设备工况情况，制订出替代使用的工作计划及意外情况发生时的技术措施，做到万无一失。

(2)用油部门应组织有关技术人员进行油品技术数据分析和研讨，以便充分了解油品的性能和正确的使用方法。

(3)新油品与在用油品的混兑试验，对两者之间相容性或发生化学反应，油质变化的客观情况应进行记录，并测试相关理化性能数据。

(二)、油膜轴承油在设备中的使用要求：

1.对润滑系统装置的技术要求：

润滑装置必须能对供油油质、油温、油压和油位进行全面控制，减少对在线润滑油的污染物侵入。对装置有如下技术要求：

(1)油箱设备两个，一用一备，定期切换，备用油箱清洗，油液升温沉淀，净油分水。

(2)油箱容积应为油泵每分钟排量的35～40倍，有的甚至更大。在高油位运行情况下，保证油液在油箱内足够长的滞留沉淀时间。

(3)油箱内应设置回油区脱气板-减少加油油流冲击；磁栅装置-吸附回油区中铁性机杂；浮动吸油口-液面下方适当位置吸油；自动排水装置或浸水报警装置-将沉淀分离出水及时排出；动态液位控制-对突发性大量油液外泄报警或联锁。

(4)供油过滤精度高，一般要求过滤精度达到10～20μm以保证油品的清洁度。

(5)供油温度应控制在40±2℃之间，保证供油油液的粘度。

(6)过滤器必须排尽过滤筒内残存空气后再进行切换。

(7)供油压力要保持恒定，润滑系统工作压力控制装置要有高的灵敏度和精确度，避免因压力变化，产生工作压力降，造成局部润滑系统供油不足，发生油膜轴承的磨损和烧结。

(8)润滑系统中的压力罐必须正常运行，控制合理的充油流量值和罐内液位，起到部分缓冲系统压力波动和应急油源的供给。

(9)润滑装置启泵供油后，应有一定的供油循环时间，使润滑供油管道和设备润滑部位的温度达到或接近供油油温，有利于各个润滑点工作油膜的形成。同时也有利于排尽供油管道中残存的气体。

(10)油箱中油液加热提温速度不宜过快，同时最好启泵进行油循环，以防止局部发生油过热变质。当进行加热沉淀分水时，油液加热温度以不超过65℃为宜。

(11)轧机启停加减速的时间长些较好，减少机械振动冲击而影响油膜强度。

2.润滑装置的清洗和投用：

润滑装置的清洗分新建系统和在线使用系统两种情况，一般采用通过系统管道，以循环方式进行冲洗。对于新建润滑系统，参照冶金部部标准YBJ207-85冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统的有关技术规定执行。在线使用系统的循环冲洗要点简介如下：

(1)排尽润滑系统和设备中的原用油液。

(2)清洗油箱，检查箱体内壁，涂漆层或防锈剂涂层应完好，无返锈脱落等现象，不应有任何肉眼可见污染物。

(3)循环冲洗回路应使设备润滑点与冲洗回路分开，无死角管段。并将回路中截止阀，节流阀和减压阀调整到最大开启度。

(4)冲洗油液用纯净的低粘度的基础油，与系统工作介质相容。冲洗油液应经过滤加入油箱，过滤精度不宜低于系统使用的过滤精度。冲洗油液温度不超过60℃。

(5)冲洗油液应与冲洗回路的内壁全部接触，冲洗流速应使油流呈紊流状态，冲洗过程中应采用振动管路的方法来加强冲洗效果。

(6)在过滤器出口管道至供油干管末端之间分段抽取冲洗油样进行检验。连续进行2-3次，以平均值达到清洁度等级的要求。抽取油样严格按规定的程序，取样容器必须清洁，以免油样失真。

(7)系统冲洗合格后，将冲洗油液全部排除干净，不得剩留残液。为防止工作油粘度下降，有必要可再用工作油液进行冲洗，并作相应检验，确保润滑系统投运的清洁度。

(8)工作油经过滤加入油箱至高油位后，进行系统的油温、油压、油位、油质等控制调节，并检查润滑系统的控制报警和联锁，按润滑系统操作规程要求投入运行。

总之，润滑对象-机械设备设计与造的质量精良；润滑装置-机械设备设计与制造的质量精良；润滑装置-对供油油质、油温、温压和油位能全面精确控制；润滑介质-精制油品理化指标优良，性能稳定；润滑管理-严谨合理，理论与实践统一。做好四个方面的润滑工作，达到合理润滑的目的，增加经济效益。

散装水泥装料机，包括设在水泥库出口的料斗和控制闸阀 ，其特征在于所说的控制闸阀是一个气动电磁式的控制阀（6 ），上接料斗（7），下通阀口，阀口下设有导流管（11） ，引入装车头（12），控制阀的进气嘴与低压气源气管（1 4）相接，接入水泥库底内的防堵气管（10）与高压气源相 接，此外，工作装置还包括：一个装车头（12），为折叠式 皮腔结构，装车头的上部固定在机架（1）上，上接导流管（ 11），其侧上方装有除尘器（5），除尘器的落灰管接到装 车头（12）内；一组除尘器（5），为轴流风机布袋式振打 除尘器；一个料位自控装置（2、3），它由卷扬机牵引装置 （2）和气动开关装置（3）组成，牵引绳端设有一个用于封 闭装车头出口和探测料位的锥铊（26），气动开关接有一根 探测用导气管（27）通到锥铊，开口于锥铊底端；一个电气 控制台（8），用于控制轴流风机、振打器（4）、卷扬机组 电机、微型气泵和外接高、低压气源的电源及控制器件工作与 工作显示、电气控制台作分离设置或设在机架上。

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活性炭的生产工艺

木质材料炭化过程发生什么变化？

木材、木屑、树根、果核和果壳等木质材料的炭化，是把它放在炭化设备内加热，进行热分解。在热解过程，发生一系列复杂化学反应，产生很多新生产物，木质材料发生了变化。

根据热分解过程的温度变化和生成产物的情况等特征，炭化过程大体上可分为如下四个阶段。

1. 干燥阶段

这个阶段的温度在20—150摄氏度，热解速度非常缓慢，主要是木材中所含水分依靠外部供给的热量进行蒸发，木质材料的化学组成几乎没有变化。

2. 预炭化阶段

这个阶段的温度为50—275摄氏度，木质材料热分解反应比较明显，木质材料化学组成开始发生变化，其中不稳定的组分，如半纤维素分解生成二氧化碳、一氧化碳和少量醋酸等物质。

以上两个阶段都要外界供给热量来保证热解温度的上升，所以又称为吸热分解阶段。

3. 炭化阶段

这个阶段的温度为75—400摄氏度，在这个阶段中，木质材料急剧地进行热分解，生成大量分解产物。生成的液体产物中含有大量醋酸、甲醇和木焦油，生成的气体产物中二氧化碳含量逐渐减少，而甲烷、乙烯等可燃性气体逐渐增多。这一阶段放出大量反应热，所以又称为放热反应阶段。

4. 煅烧阶段

温度上升450—500摄氏度，这个阶段依靠外部供给热量进行木炭的煅烧，排出残留在木炭中的挥发性物质，提高木炭的固定碳含量。这时生成液体产物已经很少。

应当指出，实际上这四个阶段的界限难以明确划分，由于炭化设备各个部位受热量不同，木质材料的导热系数又较小，因此，设备内木质材料所处的位置不同，甚至大块木材的内部和外部，也可能处于不同热解阶段。

炭化对原料的要求

炭化的原料很多，薪材、森林采伐剩余物、森林抚育时消除的杂木、木材加工厂的剩余物，如木屑等都可以进行炭化。除木屑为粒状，需采用特殊炭化炉炭化外，其他原料多以木段为主，都适合大多数炭化炉或炭窑炭化原料的要求。

炭化原料树种可分为三类：第一类为硬阔叶材，如水青冈、麻栎、苦槠、榆等；第二类为软阔叶材，如杨、柳、椴等；第三类为针叶材，如马尾松、南亚松、湿地松等。要生产出高质量的木炭，以适合冶金工业和二硫化碳工业等工业部门使用，炭化原料应选用硬阔叶材，而针叶材常用来生产松木炭，用于制造活性炭。

炭化材最好大小均匀，一般要求直径不大于0厘米，若直径太大，应把它劈开，劈裂线长度要求小于12厘米。炭化材的长度以炭化炉或炭窑的高度决定，若大材不劈开，因木材的导热性差，炭化时产生的气体混合物，由木材内部通向外部，所需通过的路径很长，炭化时间也长。会导致木材机械强度下降。

供炭化的薪材多属萌芽林，故最好在秋冬季采伐，此时，树木处于休眠阶段，树液停止流动，根部贮存物质，不受损害，利于来年萌芽更新；而且秋季天气晴朗，相对湿度小，木材含水量低，伐下的薪材易干燥，可缩短炭化时间，减少燃料消耗，生产的木炭裂缝少，质量高。

此外，腐朽木、病害枯死的木的木材，均不宜作炭化原料，因为腐朽木材炭化时，木炭疏松、易碎和容易自燃，大大降低木炭质量。

怎样进行筑窑烧炭？

炭窑修筑前，都要进行窑址选择，对窑址有如下要求：

1. 附近资源丰富，原料和木炭的运输比较方便；

2. 靠近水源，但又不会受到地表水冲刷淹没，或积聚雨水；

3. 土质坚实，最好是能耐火烧的粘土；

4. 坡度较小，又有堆放原料和木炭的地方；

5. 如果是山坡地，选择的山坡方向要使筑成的炭窑燃烧室通风口朝向常风的方向，有利于通风和燃烧。

现以猪头窑为例子，说明炭窑的筑造过程。

在选好的窑址上，画一个等边三角形，其中一个顶角，用于联接燃烧室，这个顶角应朝常风方向。三角形边长约2.1米并修成弧形，在线内向下挖1米深左右，即为炭化室。在燃烧室对面炭化室后下方正中挖烟道腔和排烟孔，孔高14厘米，宽18厘米，炭化室前端略高于后端。在炭化室前端三角形顶角打一排横向木楔后即进行装柴，薪材直立装入炭化室中，质量好的上等薪材装在后面，中等的装在中间，质量差的下等材装在最前面，装材细头向下，粗头向上，中心略高于四周，使薪材堆成拱形。上面盖上一层稻草，在炭化室的后面两个边角上放上二个藤圈，在炭化室的中前部近边线上也放上二个藤圈，这四个藤圈作为烟孔。然后沿四周铺泥土，筑窑盖，边铺土，边打紧，锤打得越紧越好，窑盖筑好后，将烟孔中的泥土挖去，并铺上松土。

在炭化室前面筑燃烧室，燃烧室前端低于后端。

筑好窑型后就可进行烘窑，烘窑时，在燃烧室点火，火力不要太猛。如果烘窑速度太快，炭窑将不够坚实，火烧去木楔，形成通道，逐渐烧入炭化室，待烟孔松土发白时，把松土挖去，从烟孔冒出白烟，当烟色转青时，将烟孔盖上，打开烟道口，使烟气从烟道口冒出，烟色变青时，将所有孔口堵塞，进行闷窑，经2天冷却后，炭窑即成型固定，在窑的侧面开一个出炭门，进行出炭，以后可以继续装柴烧炭，其过程和前面烘窑相同，只是烧炭时间较短，正常的烧炭周转时间约3—4天。

移动式炭化炉怎样烧炭？

移动式炭化炉用2毫米厚的薄钢板焊接，由炉下体、上体和顶盖叠接而成。炉下体为空心圆台体，距离下端20毫米高的弧面上，间隔等距离地开通风口和烟道各4个，通风口和烟道上分别装有通风管和烟囱，炉下体的内部设有4块扇形炉栅，中央竖立一个点火通风架。炉上体直径比下体略小，性状相同。炉顶盖中央设一个点火口，用点火口盖来封闭它。炉体全高1525毫米，有效容积2.75立方米，一次处理原料量2.2层积立方米。

移动式炭化炉对原料的要求为：炭材长1米，直径3—8厘米；点火材长25厘米，直径5厘米；燃料材长50厘米，直径5厘米，含水率要求在25%以下。

烧炭时，将炉下体放在平地中心，装入4块扇形炉栅，炉上体放在炉下体的凹槽上，点火通风架竖立在炉栅中央，烟囱和通风管分别插在烟道口和通风口上。

点火材呈井字形平放在点火通风架上；制炭材直立地装在炉内，大头向上，大径级和含水率较高的装在炉体中央；制炭材的顶端横铺一层燃料材。

炉顶盖放在炉上体的凹槽上，为了密封，各层的凹槽内均用沙土填满，炉下体外缘填一层厚250毫米的泥土并夯实。

用明子等易燃材料点火，从炉顶盖上的点火口投入炉内，将点火材和制炭材顶端的燃料材点燃，并不断地添入燃料材；当烟囱口温度达到60摄氏度，盖上点火口，并用沙土填入凹槽内密封。

当炭化进行4—5小时，炉内制炭材的干燥阶段结束。当烟囱口烟气由白色变黄色时，逐步关闭通风口插板。

当通风口出现火焰，烟囱口冒青烟，烟囱内发出嗡嗡响声，预示炭化过程结束。立即用泥土封闭通风口，再过30分钟，将烟囱除去，封闭烟道口。炉内温度冷却至40摄氏度时；开炉出炭。木炭得率为25%左右，木炭含水率为6%。

多槽炭化炉怎样进行木屑炭化？

木屑是一种多孔隙松散的物料，在炭化时，特别要注意木屑是热的极不良导体这一性质，所采用的设备形式，应考虑如何加快传热和传热均匀的问题。否则炭化将不能完成。多槽炭化炉是根据木屑特性而设计的专用木屑炭化设备。

多槽炭化炉每台炉有14个立式炭化槽，每个炭化槽的两侧为烟道，一台炉内共有15个烟道，炉的内部用耐火砖，外部用青砖砌成，炉长7米，宽4.5米，每炉设五个燃烧室，每一燃烧室与炉内的3个烟道相通，燃烧烟气在炉内烟道中分5层曲折上升至顶部，与烟囱连通，烟囱高10米，高温烟气在运动中将热量通过隔墙间接地传给炭化物料。炭化产生的蒸汽气体通过房顶排气罩排空，炉顶设加料室，原料由此加入炭化槽，每个炭化槽均有一个卸炭口，卸炭口设在与燃烧室相反的一面。

生产时，首先在燃烧室点火，加热炭化槽，待温度升至300摄氏度时开始投料，直至加满为止，每个炭化炉第一次投料可投下松木屑1400—1700公斤，待部分木屑炭化后，在各炭化室内上下搅动一下，以免炭化室内木屑之间存有空隙引起灰化，在搅动时，被木屑阻留在炭化室内的气体往往会连同烟火一齐上扬，灼伤人体，应特别注意安全。对炭化室进行搅动后，便可进行第二次投料，投料量600—800公斤。在炭化过程中，当炭化槽冒出青烟或无烟，加料口和出炭口外部没有火焰冒出，炭化槽内物料呈暗红色，不冒火星时，表明炭化结束，即可出炭。出炭时，把出炭门打开，用长柄铁耙把炭粉耙入铁桶内，立即用湿炭粉盖上，以防炭粉灰化。

每炉投料量为2—2.5吨木屑，炉温约700摄氏度，炭化时间随原料含水率而异，约4—8小时，每炉可得木屑炭300—400公斤，耗煤1.5—1.7吨。

这种炭化炉结构简单，容易砌造，操作易掌握；但耗煤量大，炭得率低，质量不够均匀，高温操作，劳动强度大。

木炭的性质

1. 木炭的外部形态 质量高的木炭断面具有黑色光泽，敲打时发出响亮清脆的金属声。在不同的温度下烧制的木炭，其外部形态是不同的。在低于250摄氏度时烧制的炭，表面带褐色，不易敲断，燃烧时有火焰；300—350摄氏度烧制的木炭表面呈黑色，当烧制温度达500摄氏度时，敲打时，木炭发出响亮金属声。

2. 木炭的固定碳 固定碳是一个假定的概念，它是在规定的高温，一般为850—950摄氏度下，不通入空气进行煅烧时的无灰分的木炭。一般的木炭可能含70%—80%的固定碳。随煅烧温度升高，木炭中固定碳的相对含量增加。

3. 木炭的挥发分 木炭在高温下煅烧时放出一氧化碳、二氧化碳、氢、甲烷和其他碳氢化合物等气态产物称为挥发分。

烧制木炭的温度在300—700摄氏度以内时，随着温度的升高，木炭煅烧时所分出的挥发分的组成发生下列变化：二氧化碳、一氧化碳和甲烷的含量逐渐降低，而氢的含量逐渐增加。烧炭的温度升高时，木炭的发热量增高，而气体的发热量降低。

4. 木炭的机械强度 木炭的机械强度表示它对压碎和磨损的抵抗能力，它在木炭的转装和运输上以及在冶金工业应用上有很大意义。转载的次数愈多，在熔铁炉的炉胸中，木炭受到上部炉料强大压力，而由上向下移动时，则受到炉料块和炉胸壁的强烈摩擦，如果木炭变成碎屑，气体难以通过炉料，熔铁炉的操作就会发生故障。

木炭强度沿纵向较高，径向较低，而弦向最低。当烧制木炭最终温度相同时，木炭强度随烧炭时间的增加而增加。

5. 木炭的比重和孔隙度 木炭的比重因树种、木材的质量、炭化的最终温度和升温速度而不同。一般比重大的木材烧成的木炭比重也大。木炭孔隙度决定木炭大部份性质，如反应能力、导热性、吸附性等。

6. 木炭的发热量 木炭的发热量与炭化温度有关，炭化温度高，木炭碳素含量大，发热量也较高。

7. 木炭的灰分 木炭烧完后成为白色或淡红色的物质称为灰分。木炭中灰分含量随烧制温度、树种、被炭化木块和树皮的比例、树木的立地条件、砍伐季节、运材和烧制方法而不同。一般烧制温度愈高，灰分含量愈大，由阔叶材烧制的木炭其灰分含量比针叶材高；树皮含灰量比木材高。

木炭的用途

1. 冶金工业

以前木炭就用来冶炼铁矿石，木炭与焦炭熔炼的生铁，即使化学组成相同，其结构与机械性质仍不相同。木炭冶炼的生铁一般具有细粒结构，铸件紧密，没有裂纹的特点，用木炭生产的生铁含杂质少，适于生产优质钢。

在有色金属生产中，木炭常用作表面助熔剂，当有色金属熔融时，表面助熔剂在熔融金属表面形成保护层，使金属与气体介质分开，既可减少熔融金属的飞溅损失，又可降低熔融物中气体的饱和度。

大量木炭还用于结晶硅生产，生产结晶硅用的木炭不应含有生炭头和过多的灰分。

2. 渗碳剂的制造

凡是要求表面具有较高的硬度和耐磨性，而中心具有良好韧性的所有钢制品都要进行渗碳。用来对钢制品进行渗碳作用的含碳混合物称为渗碳剂。单纯木炭的渗碳效果较差。因此常用木炭作为原料，再加入一定数量的接触剂，制成渗碳剂。

3. 二硫化碳生产

木炭是制造二硫化碳的最好原料，用来制造二硫化碳的木炭，应当是坚硬、容积重大、灰分和水分含量小，固定碳含量高。

生产1吨二硫化碳约需0.5吨的木炭。

4. 木炭砖的压制

碎木炭运输很不方便，而且用途也受到限制，用压制木炭砖的方法能使价值很小的碎木炭变成优质燃料。木炭砖具有吸湿性和吸水性小、比重大和热值高的优点，而且在使用过程有很高的机械强度。煅烧过的木炭砖在燃烧时无烟，不产生炭尘。木炭砖可用于冶金、移动式气化炉等。

活性炭的种类和用途

活性炭是具有发达孔隙结构、有很大比表面积和吸附能力的炭。每克活性炭的总表面积可达1500平方米以上。

活性炭的种类很多，按原料不同可分为植物原料炭、煤质炭、石油质炭、骨炭、血炭等等；按制造方法可分为气体活化法炭、即物理活化法炭；化学活化法炭，即化学药品活化法炭；化学——物理法活性炭；按外观形状可分为粉状活性炭、不定型颗粒活性炭、定型颗粒活性炭、球形炭、纤维状炭、织物状炭等；按用途可分为气相吸附炭、液相吸附炭、糖用炭、工业炭、催化剂和催化剂载体炭等。

活性炭具有吸附性能、催化性能，它不溶于水和其他溶剂，具有物理和化学上的稳定性。除了高温下同氧接触、同臭氧、氯、重铬酸盐等强氧化剂反应外，在实际使用条件下都极为稳定。由于活性炭作为吸附剂的优异特性，所以活性炭的用途非常广泛。

我国活性炭目前多在葡萄糖、医药和味精生产中使用，在环境保护、作催化剂和催化剂载体中的应用还不够广泛。

氯化锌法生产活性炭回收工序的目的

在活化料中含有70%—90%的氯化锌和含锌化合物。回收的目的就是将这部分氯化锌和含锌化合物收回，降低活性炭生产时氯化锌的消耗，以降低产品的成本。

氯化锌的回收操作属于浸提方法，即用不同浓度的氯化锌溶液（简称锌水）和少量工业盐酸加入活化料中溶解氯化锌和氧化锌，再过滤分离。

回收是在回收桶中进行。回收桶是由钢板制成，为圆筒体。桶的壳体内外均用辉绿岩胶泥涂刷。在桶的内侧衬上辉绿岩板。桶的下部有用钢筋和辉绿岩粉浇铸的过滤板。

操作时，将活化料加入回收桶中，先用浓度较高的回收锌水加入活化料中，并加入约为活化料重量5%的盐酸，使活化时生成的氧化锌转变为氯化锌。

在反应过程中，要充分搅拌。反应完成后静置数分钟，开启真空抽气阀，将回收桶内的氯化锌溶液抽入真空桶，然后再放入耐酸缸。一般第一次回收的氯化锌溶液浓度可达40波美度以上，可送往配制氯化锌溶液。经第一次回收后，依次将低浓度的锌水用泵打入回收桶中，使锌水盖过炭面，这样进行多次回收，得到浓度高低不同的回收锌水，分别放置于耐酸缸中，供下次回收用。直至上次留下的各种浓度的锌水用完后，再用热水洗涤，洗涤液也收入耐酸缸内。直至炭中的氯化锌含量低于1%为止。

漂洗的目的是什么？怎样漂洗？

漂洗的目的是除去来自原料和加工过程中的各种杂质，使活性炭的氯化物、总铁化物、灰分等含量和酸碱度都达到规定的指标。漂洗分两个步骤进行，首先是加入盐酸除去铁类化合物，因此称为酸洗，又称酸处理或叫“煮铁”；其次是加碱中和酸，除去氯根，并用热水反复洗涤，故叫水洗。

漂洗的两个步骤都在同一个漂洗桶中进行。漂洗桶由钢板制成，圆筒体状。桶的壳体内外都用环氧树脂泥粘贴数层玻璃纤维布，内侧再衬一层耐酸瓷砖，在桶的底部装有过滤板。

漂洗时，利用回收桶与漂洗桶的安装位差，将活性炭用水由回收桶冲入漂洗桶中。放出部分水后，关好底部放水阀门，然后加入活化料量5%左右的盐酸，通入开口蒸汽，煮沸2小时。这时，混在炭中的杂质与盐酸发生反应，原来不溶于水的氧化铁和氧化钙等杂质，变成氯化铁和氯化钙的水溶物，随水除去。

酸处理后，将桶内酸水放出，用热水连续漂洗数次，水温要保持在60摄氏度以上。由于过量盐酸不容易被水洗净，故加入适量的纯碱中和，并调整桶内水溶液的pH值在7—8。再用开口蒸汽加热15分钟左右，将水放出。再用热水连续洗涤，至炭中氯根含量小于0.16%为止。总的水洗时间为4—6小时。

心脱水、干燥和粉磨？

离心脱水

漂洗好的炭用水从漂洗桶冲入贮炭槽中。采用卧式活塞推料离心机使活性炭的含水率降到60%—65%。操作时，先开动砂泵，将贮炭槽中的漂洗炭和水一起泵入高位炭槽中，然后开动高位炭槽的搅拌机，使炭与水混合。再开动离心机，待离心机运转平稳后，打开高位槽底部阀门，让炭水进入离心机进行脱水。炭送往干燥，而甩出的水含有许多细炭，经沉淀回收细炭后再排放废水。

干燥

干燥的目的是使活性炭的含水率降低到10%以下。干燥的方法很多，较常用的是回转干燥炉。回转体由钢板制成，圆筒体直径约1米，长7米，安装于加热炉内，用烟道气间接加热。湿炭由加料口的一端进入筒体内，由于筒体的倾斜度和转动使物料向前移动，至出料口连续卸出。回转干燥炉内的料温要求在120—130摄氏度。操作时，要根据炉温控制加料量，防止干炭出现火星。这种干燥炉因炭粒能在筒体内翻动，干燥速度较快。另外，干燥炉采用间接加热，避免了炭与干燥介质直接接触，因而减少了炭被污染的可能性。

粉磨

粉磨的目的是为了增加活性炭的外表面积。常用球磨机粉碎到120目—200目。定型的球磨机是连续进料和出料，一般根据产品的颗粒度来调整进料量。为了避免活性炭在球磨过程中增加铁含量，一般球磨机内镶衬一层硬木板，并采用卵石或瓷球粉碎。有些工厂，也采用雷蒙粉碎机进行粉磨。

氯化锌间歇式生产粉状活性炭的工艺流程

现以某生产厂为例，其工艺流程如下：

原料木屑经皮带运输机送入振动筛经8—16目筛网进行筛选，合格木屑落入加料斗中，再由另一架皮带运输机送入回转干燥机进行干燥，干燥后木屑含水率为10%—15%。干木屑由送料风机输送到旋风分离器，木屑落入贮料仓中备用。

固体氯化锌放入地下配锌池中，用回收来的浓锌液或水进行溶解，配制成符合要求的氯化锌溶液，再用泵打入浸料池与木屑相拌。

木屑由贮料仓放入浸料池中，再泵入配好的氯化锌液，在浸料池内均匀的搅拌、浸渍。浸渍好的锌屑料由皮带运输机送到炭化炉前，铲入炭化炉进行炭化。锌屑料炭化后称为炭化料由小车推往活化炉进行活化，活化后的物料称为活化料。

活化料装入加料斗称重后，由卷扬机提升倒入回收桶，加入热水和盐酸进行回收。首次回收液浓度较高，放入浓锌水池，由地下沟道流到配氯化锌溶液工序的地下锌水池，以作配料用。以后几次回收的低浓度氯化锌液，分别放入不同浓度的锌水缸中，作下次回收之用。把回收好的炭用水冲入浸泡桶，加热水并通入蒸汽进行蒸煮，称为“煮铁”，除去铁盐，煮后放出废酸水流入地下沟，把炭冲入漂洗桶，加热水并通入蒸汽进行洗涤。

漂洗合格的活性炭放入三足式离心机甩干，甩干后的炭集中于加料斗，经皮带运输机送到回转干燥机干燥。

干燥后的炭由卷扬机提升倒入球磨机进行粉磨。最后包装入库。

浸渍工序的目的是什么？怎样操作？

氯化锌法间歇式生产粉状活性炭，为了减少机械设备投资，木屑与氯化锌溶液的混合不是采用捏和机进行捏和，而是采用浸料池，用浸渍的方法，将氯化锌渗入木屑，起到捏和机捏和的作用。

浸渍的操作方法，不同厂家略有差异，但都大同小异。

浸渍一般采用浸渍池，又称浸料池。它是在地面上，用砖和耐酸水泥砌的池子，池子长3米、宽2米、深1米。池子外表面贴耐酸瓷片，以防腐蚀，池底设置排液管，供浸渍后排出多余的氯化锌溶液。

浸渍时，将符合要求的木屑投入浸渍池中，然后开动锌水泵，将已配制好，并经检验合格的氯化锌溶液均匀地浇在木屑上，直至氯化锌溶液盖过木屑为止，浸渍8—12小时后，打开浸渍池底的排液口，让多余的氯化锌溶液流到锌水池中，2小时后，便可将锌屑料运往炭化工序炭化。

有些工厂，采用一定固液比进行拌料，混合均匀后淹渍8—10小时，并需不时地翻拌，以求锌屑均匀混和。锌屑混和料加锌液不必过多，以手捏成块，不滴水为宜。制作不同用途活性炭，其拌料的工艺条件如下：

糖用活性炭

氯化锌溶液浓度（波美度） 53—54

配制氯化锌液的温度（摄氏度） 高于40

氯化锌溶液的酸碱度（pH值） 3—3.2

木屑与氯化锌溶液重量比 1：4

浸渍时间（小时） 8以上

药用活性炭

氯化锌溶液浓度（波美度） 46—47

配制氯化锌液的温度（摄氏度） 高于50

氯化锌溶液的酸碱度（pH值） 1—1.5

木屑与氯化锌溶液重量比 1：3

浸渍时间（小时） 8以上

锌屑料的炭化

锌屑料的炭化在敞开式平底炭化炉中进行。这种炭化炉是间歇操作的。

炭化炉是用铸铁板或6.5厘米厚的耐火陶瓷板拼接铺成平底炭化床，因此称为平板炉。在炭化床的下面，有均匀分布的耐火砖墙作支撑，铸铁板或耐火陶瓷板就架设在这些支撑上面。在平底炭化床的下前方有燃烧室，燃料在这里进行燃烧，燃烧后产生的烟道气，均匀分布于平底炭化床下面加热铸铁板或耐温陶瓷板，然后由后面集烟道通往烟囱。在平板炭化床正上方，安装废气罩，在炭化过程中产生的废气由此罩通往室外。

炭化时，将锌屑料放入炭化炉中，要求炉温在400—600摄氏度，料温在200—300摄氏度，要保持炉火均匀，定时翻料，防止结块。当炭化料变得松散，不结块，乌黑油光时，即可出料，快速将炉内的炭全部扒出。炭化时间为30—60分钟。

平板炉砌造简单，但铸铁板与氯化锌接触，易发生腐蚀，板面产生凹凸不平、翘起甚至烧穿，使用寿命短。同时，锌屑与铁板接触，会使物料铁含量增加的缺点。为了避免上述缺点，有的厂家则采用耐火陶瓷板代替铸铁板。此外，由于炭化炉是敞开式是，有毒氯化锌气体会溢出充满车间，严重影响工作环境。

炭化的锌屑料怎样活化？

活化在普通砖和耐火砖砌的活化炉中进行，为间歇操作。我国某活性炭生产厂活化炉的结构如下：

炉体长7米、宽2.5米、高1.8米。活化炉内部用耐火板及耐火砖砌成，外部为普通砖结构。炉头设燃烧室，均用耐火板和耐火砖砌成，采用活动梯形炉排，燃料燃烧后产生的高温烟道气，分成四道进入炉床下部，从下面加热炉床后，烟道气经炉尾集火道转向上火道时，集中成一道，在炉床上部转折二回，从上面加热活化室，然后通向烟囱排向室外。这种活化炉，炉床的上面和下面都有高温烟道气加热，保证了活化室的活化温度。炉床用耐火砖隔成7个活化室，炭化的锌屑料均匀放在活化室内，关紧每个活化室炉门，让物料在活化室中得到高温加热而活化。活化产生的废气从炉门逸出，集中于排气管，经处理后排到大气。

活化时，将炭化的锌屑料加入活化室内，均匀摊开。一般要求炉温为700—900摄氏度，料温为500—600摄氏度，活化时间在2.5—3小时。每隔15—20分钟翻料一次。翻料要均匀，注意消除死角，动作要迅速，防止热量散失。当物料变得疏松，开始转为暗红色，并冒出大量白烟时，即为活化终点，可进行出料，并加入新料再进行活化。

出炉的活化料，要根据色质情况堆放。将“嫩”料、细料放在下面，“熟”料、粗料堆在上面，堆放8—16小时，让它继续自行活化，提高产品等级。

净化工程安全技术基本方法

安全技术就是为了防止工伤、火灾、爆炸等事故的发生，创造良好的安全劳动条件而采取的各种技术措施。那么，下文是我为大家提供的净化工程安全技术基本方法，欢迎大家参考学习。

一、 施工现场的一般安全要求

参加施工的人员，要熟知本工种的安全技术操作规程。在操作中，应坚守工作岗位，严禁酒后操作。特别是刚入厂的新工人，必须经过三级安全教育，即入厂教育、施工队教育、现场岗位教育。

正确使用个人防护用品和安全防护措施。进入施工现场，必须戴安全帽，禁止穿拖鞋。

在没有防护设施的高空、悬崖和陡坡施工，必须系安全带。上下交叉作业有危险的出入口要有防护棚或其它隔离设施。距地面3m以上作业要有防护栏、挡板和安全网。安全帽、安全带、安全网要定期检查。

施工现场和脚手架、防护设施、安全标志和警告牌，不能擅自拆动。施工现场的洞、坑、沟、升降口等危险处，应有防护设施或明显标志。

从事高空作业的施工人员，要定期进行体检，对不适于高空作业的人员，不能从事高空作业。高空作业的人员，衣着要灵便，不得穿硬底和带钉易滑的鞋。高空作用所用材料要堆放平稳，工具应随手放入工具袋内。上下传递构件不得抛掷。

在高空作业中，使用的梯子不得缺档，不能垫高使用。梯子横档间距一般为300mm。使用时上端要扎牢，下端应采取防滑措施。单向梯与地面夹角以60～70℃为宜，禁止二人同时在梯上作业。如需接长作业，应该绑扎牢固。人字梯底脚要拉牢。在通道处使用的梯子，应有人监护或设置围栏。

在高空作业中，没有安全防护设施，不能在屋架的上弦、支撑、桁条、挑架和未固定的构件上行走或作业。

二、 使用施工机具的安全操作

1、手持电动工具：

(1)、使用非双重绝缘或加强绝缘的电机、电器时，应安装漏电保护继电器、安全隔离变压器等保护装置。如条件不能具备时，应有牢固可靠的保护接地措施。操作人员必须戴绝缘手套、穿绝缘鞋或站在绝缘垫上。

(2)、在潮湿地区或在金属构架、管道等导电良好的作业场所，应使用有双重绝缘或加强绝缘的电动工具，否则必须装设漏电保护装置。

(3)、非金属壳体的电机、电器在存放或使用时，应避免受压、受潮并不得和汽油等溶液接触。

(4)、刃具应刀磨锋利，完好无损，安装正确、牢固。

(5)、受潮、变形、裂纹、破碎、磕边缺口或接触过油类、碱类的砂轮片不得使用。受潮的砂轮片，不得自行烘干使用。砂轮片与接盘间软垫应安装稳妥，螺帽不得过紧。

(6)、作业前必须做下列检查：

1)、外壳、手柄应无裂缝、破损

2)、保护接地、接零连接应正确、牢固可靠，电缆软线及插头等应完好无损，开关动作应正常，并注意开关的操作方法

3)、电气保护装置良好、可靠，机械保护装置齐全。

(7)、启动后空运转并检查工具联动应灵活无阻。

(8)、手持砂轮机、角向磨光机，必须装有机玻璃罩，操作时加力要平稳，不得用力过猛。

(9)、严禁超负荷使用，随时注意音响温升，发现异常应立即停机检查作业时间过长，温度升高时，应停机待自然冷却后再行作业。

(10)、作业中不得用手触摸刃具、模具、砂轮片，发现有磨钝、受损情况时，应立即停机修整或更换后再行作业。

(11)、使用电锤注意事项：

1)、钻头应顶在工件上再打钻，不得空打和顶死

2)、钻孔时应避开混凝土上的钢筋

3)、必须垂直的顶在工件上，不得在钻孔中晃动

4)、使用直径大于25mm的'电锤，作业场地应设防护栏。在地面以上操作时应有稳固的平台。

2、钻床：

(1)、工件夹装必须牢固可靠钻小工件时，应用工具夹持，不得手持工件进行钻孔薄板钻孔，应用虎钳夹紧并在工件下垫好木板，使用平头钻头。

(2)、使用摇臂钻床时横臂必须卡紧，横臂回转范围内不得有障碍物。

(3)、手动进钻退钻时，应逐渐增压或减压，不得用管子套在手柄上加压进钻。

(4)、钻头上绕有长屑时，应停钻后用铁钩或刷子清除，严禁用手拉或嘴吹。

(5)、严禁用手触摸旋转的刀具和将头部靠近机床旋转部分，不得在旋转着的钻头下，翻转、卡压或测量工件。

3、砂轮机：

(1)、使用前应对砂轮进行全面检查，发现质量不符合要求或外观有裂纹等缺陷时不得使用。

(2)、砂轮片应直接接在心轴上，法兰直径应为砂轮片直径的1/3～1/2。法兰与砂轮之间必须有衬垫垫好。

(3)、砂轮片装好后，应先经点动检查，并经5～10min的空运转，确认正常后才能使用。

(4)、砂轮在运转中，操作人员不得面向砂轮旋转方向。

(5)、操作时要戴眼镜，以防飞砂、火星伤眼，磨工件时不准戴手套操作人员应站在砂轮两侧。

(6)、磨工件时，应将工件缓慢接近砂轮片，不得用力过猛或进行撞击。

4、剪板机：

(1)、剪板机启动前应检查各部润滑、紧固情况，刀口不得有缺口，启动后空运转1～2min。确认正常方可作业。

(2)、剪切钢板的厚度不得超过剪板机规定的能力。切窄钢板时，应在被剪钢板上放一块较宽的钢板，使垂直压力装置下落时，能压牢钢板。

(3)、应根据剪切板材厚度，调整上、下刀口间隙，刀口间隙不得大于板材厚度的5%斜口剪时不得大于7%，调整后应用手盘动及空车运转实验。

(4)、制动装置应根据磨损情况，及时调整。

(5)、操作开关人员，须待指挥人员发动信号后方口开动，送料时须待上剪刀停止后进行，严禁将手伸进垂直压力装置的内侧。

(6)、进料时应放正、放平、放稳，手指不得接近剪刀和压板。

5卷板机：

(1)、在卷板作业中，操作人员应站在被卷钢板的两侧。

(2)、在作业中，用样板检查圆度时，必须停机后进行，钢板滚到末端时，应留一定的余量。

(3)、作业时工件上严禁站人，也不得站在已滚好的圆筒上找正圆度。

(4)、板料进入辊筒后，应防止人手和衣服被带入辊筒内。

6、剪冲机：

(1)、剪冲机不得冲剪已淬火及强度超过剪冲机技术性能要求的钢材。

(2)、起动前应检查离合器、制动器要灵敏、可靠安全防护装置齐全、牢靠传动的齿轮中应无小铁块及杂物，并用手盘动确认正常后才能起动。

(3)、启动后先空运转，各部正常后才可作业。作业中严禁将手伸到胎具中取工件或调整工件位置，应用钳、钩等在离合器分开时进行，此时不得将脚搁在离合器踏板上。

(4)、更换或校对模具，必须停机进行，模具应卡紧，不得松动，冲模四周间隙必须相等，冲模及被冲工件均应保持清洁，调节冲程时应防止冲模冲入过深。

(5)、冲剪窄钢板时应用特制的扳手叉进钢板边缘，并压住钢板进行冲剪，冲剪下的余料应随时用木棍推出。

(6)、角钢冲孔时，必须用特制的扳手将角钢稳定后才能进行。

(7)、冲剪大料多人操作时，应有专人指挥，做到步调一致。

7、咬口机：

(1)、在咬口折边前，应先空运转，确认其正常后才能作业。

(2)、作业中如有异物进入辊中，应及时停机处理。

(3)、严禁用手抚摸转动中的辊轮，用手送料到末端时，手指应离开工件台。

8、弯头咬口机：

(1)、作业时，要将上、下转轮间隙，按板材厚度调节后，才能开机。

(2)、送料应拿直，跟随料轮转动进料，要注意刮手现象。

9、压口机：

(1)、送料要将已咬口折边的板材平稳托住，等压缝与滚轮对正后再开机。

(2)、送料时手不得伸进压口处。

10、法兰卷圆机：

(1)、加工角钢的规格不得超过机具的加工能力。并应先空运转，确定正常后才能作业。

(2)、如轧制的法兰不能进入第二到型辊时，应使用专用工具进入，不得用手直接推送。

(3)、作业时，任何人不能靠近法兰尾端。

11、电动液压铆接钳：

(1)、作业前检查各部螺栓应无松动，高压油泵转动方向应正确。

(2)、应先空运转，确认正常后才能作业。在空载情况下不能开动液压开关。

(3)、安放铆钉时，不能按动手柄上的开关。

(4)、随时观察油路工作压力，不得超过额定值。

12、扳边机：

(1)、送料时手要离开上盖夹口。

(2)、向上扳边时用力不能过猛。

三、风管和部件制作

(1)、裁剪下料的部位，不得站立闲人，防止在翻料或转身时将人碰伤。

(2)、操作前应检查所有工具，特别对锤把进行检查是否牢靠打大锤时不得戴手套，并注意周围环境。

(3)、使用剪板机，上刀架不得放置工具等物品。调整钢板，脚不能放在踏板上，剪切时手禁止伸入压板空隙中。

(4)、使用固定式振动剪，两手要扶稳钢板，用力适当，手指离刀口不得小于50mm。刀片破损，应及时停机更换。

(5)、使用切断机剪切钢板时，工件要压实。剪切窄小钢板，要用工具卡牢，调换或校正刀具，必须停机。

(6)、折方时，应互相配合，并与折方机保持距离，防止被翻转的钢板和配重击伤。

(7)、在风管内铆法兰及加固部件冲孔时，管外配合人员面部要避开冲孔。

(8)、组装风管，法兰孔应用尖冲撬正，严禁用手指触摸。

(9)、熔化锡锭时，不得淋溅雨水，防止气化爆炸。

(10)、稀释盐酸时，不得将水倒入盐酸中，应将盐酸慢慢的倒入水中。

四、风管及部件安装

(1)、风管及部件安装前，先检查支、吊、托架的固定是否牢固，有无脱落危险。

(2)、采用滑轮或倒链吊装风管和部件时，应将其绑扎在固定的结构上，不得受力而松动。

(3)、高空作业用的脚手架搭设必须符合架子工的技术安全要求，要牢固可靠，并在安装前进行严格的检查。

(4)、各工种交叉作业时必须戴安全帽，防止掉下料具伤人。

(5)、吊装风管及部件所用的索具要牢固，吊装时应加溜绳稳住，与电线应保持安全距离。

(6)、吊装风管必须连续进行，不能中途停止，防止发生危险。在吊装过程中，确定必须中途停止时，吊绳要临时绑扎在牢固的结构上，不能停止时间过长，在下班前风管必须就位。

(7)、风管吊装就位后，不得用铁丝、麻绳等临时固定，必须用正式支、吊、托架固定。

(8)、连接风管的螺孔对准，应采用尖头冲定位，不能用手指摸索，防止手指轧伤。

(9)、在顶棚内安装风管及部件必须戴安全帽，检查檩条或轻钢龙骨是否牢固，并铺上脚手板，防止踏空。

(10)、在斜坡屋面上安装风管，风帽等部件时，应挂好安全带，并在牢固部位绑扎。

(11)、在石棉瓦吊顶内安装风管，不得站在石棉瓦上操作，必须在木龙骨上铺上脚手板。

(12)、安装场所必须有足够的照明设备。行灯照明必须有防护罩，电压不得超过36V金属风管内行灯照明电压不得超过12V。

五、通风、空调设备安装

(1)、搬运和安装大型通风机、冷水机组等通风空调设备，应配合起重工进行，起重指挥应由技术熟练、懂得起重机械性能的人员担任。指挥时应站在能够照顾到全面工作的地点，所发信号应事先统一，并做到准确、宏亮和清楚。

(2)、大型通风、空调设备吊装前，应搭好支承架，用卷扬机或倒链吊装，四周不得碰撞。采用三角架(三木塔)的下脚应相对固定，倒链应挂在正中，移动时应防止倾倒。采用人字桅杆起重法吊装时，桅杆两腿间的夹角应不大于45°，受力方向应在两腿中间。桅杆的高度，应为设备高度的1/2.5～1/2。桅杆两腿和设备绞座应放在一起。

(3)、通风、空调设备采用滚动法装卸车时，滚道的坡度不得大于20°，滚道的搭设应平整、坚实、接头错开。滚动的速度不宜太快，必要时应设溜绳。在滚道一侧的车体下面应用枕木垫实。

(4)、使用管子(滚杠)拖运设备，管子的粗细应一致，其长度应比托板宽度长500mm。填管子，大拇指应放在管子的上表面，其它四指伸入管内，严禁戴手套和一把抓管子。

(5)、通风、空调设备吊装就位时，要注意操作人员的手脚，以防压伤吊装就位类似除尘器的直立式的设备，应先固定一、二处稳固，待全部固定好后才能卸去捆扎的绳子。

(6)、安装风机的皮带轮时，应两人密切配合，防止被皮带轮将手碰伤，特别是在挂皮带时，不要将手指卷入皮带轮内造成事故。

(7)、检查设备内部，要用安全行灯或手电筒，禁用明火。对头重脚轻、容易倾倒的设备，一定要垫实撑牢。

(8)、拆卸设备部件，应放置稳固。装配时，严禁用手插入连接面或探摸螺孔。取放垫铁时，手指应放在垫铁两侧。

(9)、设备清洗、脱脂的场地，要通风良好，严禁烟火。清洗零件应用煤油。用过的棉纱、布头、油纸等应收集在金属容器内。

(10)、设备试运转，应严格按照单项安全技术措施进行。运转时，不准擦洗和修理，并严禁将头、手伸入机械行程范围内。

六、防腐与保温

(1)、各类油漆和其它易燃、有毒材料，应存放在专用库房内，不得与其它材料混放。挥发性油料应装入密闭容器内，妥善保管。

(2)、使用喷砂除锈，喷嘴接头要牢固，不准对人。喷嘴堵塞，应停机消除压力后，才能修理或更换。

(3)、使用煤油、汽油、松香水、丙酮等调配油料，戴好防护用品，严禁吸烟。

(4)、在室内或容器内喷漆，要保持通风良好，喷漆作业周围不准有火种。

(5)、采用静电喷漆，为避免静电聚集，喷漆室(棚)应有接地保护装置。

(6)、在紧固铁丝或拉铁丝网时，用力不得过猛，不得站在保温材料上操作或行走。

(7)、从事矿渣棉、玻璃纤维棉(毡)等作业，操作者的衣领、袖口、裤脚应扎紧。

(8)、聚苯乙烯泡沫塑料保温板使用电加热器切割时，应采用36V电压。

(9)、装运热沥青不准使用锡焊的金属容器，装入量不得超过容器深度的四分之三。