新模具确认验收注意事项及标准有哪些？
您新开的模具，具体是什么模具呢？虽然说每一个模具的具体考察的地方不同，但大致是相同的，在这里恒通兴模具配件厂家为您提供以下3点，供您参考，
1 试模是否符合你的要求 （含的外观、尺寸、材料、有无任何缺陷、是否全部打出的都是完美的？）
2 模具的材质，一般来说你看不出来， 这个时候就需要备好， 签字。以后出问题了可以作为依据。
3 模具的各个基本特征， 模具的生产效率， 和你们注塑机的配合度。
最后确定模具的包装。 如果是留厂模，就是模具放在模具厂， 以后用他们的注塑机使用你们的模具打， 则稍微简单些。但上面三个要点还是要做的哦。
我们就是黄岩的模具厂家。
你应该是模具买家吧.
这个主要是结合产品来验收的,
如果你需要的是模具:
1 检查试模产品是否符合你的要求 (含产品的外观、尺寸、材料、有无任何缺陷、是否全部打出的产品都是完美的？）
2 检查模具的材质，一般来说你看不出来， 这个时候就需要备案好， 签字。以后出问题了可以作为依据。
3 检查模具的各个基本特征， 检查模具的生产效率， 和你们注塑机的配合度。
最后确定模具的包装。
如果是留厂模，就是模具放在模具厂， 以后用他们的注塑机使用你们的模具打产品， 则稍微简单些。但上面三个要点还是要做的。
下面是百度查的一些基本知识：
注塑模具验收标准，是从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估、打分，望不断提高模具质量；确保模具能正常投入生产，并生产出合格质量的胶件，满足产品设计的要求。 [1]
编辑本段结构部分一、模具材料
1、模胚各板材所用钢质不低于1050钢。（相当于日本王牌钢）
2、 胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。
3、 啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材（如718、M238等）。后模用一般P20钢材（如MUP、M202等），后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。
4、啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材（如S136、M300、M310等）。
5、啤镜面模具所用钢材为420钢材（如S136、M300、M310等）。
6、斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。
7、如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。
二、模具应具备结构
1、 模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。
2、 模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。
3、 三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。
4、 模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。
5、 模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构（有行位结构的另行要求）。
6、行位结构。
a、 行位运动应畅顺，接触面应开油槽。
b、 行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。
c、 在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。
7、顶出机构。
a、 顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。
b、顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。
c、顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。
8、底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。
9、4545或以上级大模应加设中托边，一套模中司筒数量达到或超过16支应增设中托边。
10、 流道直径、长度加工应合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少断面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。流道一般应设置冷料井。
11 型腔分布应合理，应符合各型腔同时注满的原理，浇口设置应不影响胶件外观，满足胶件装配，在啤作允许的条件下尽量做到浇口残留量最少。
12 冷却系统。
a、运水流道分面应使模具表面各部分温差在10℃之内。
b、 运水流道出入孔位置不影响安装，喉嘴大小为13mm。
c、 在型腔表面的镶件、行位等一般应通入运水，电池兜、手柄位、喇叭位等镶件必须通入运水。
d、模具运水流道应不漏水，并在流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样。若是多组运水流道还应加上组别号。
13 电池兜等对前模产生较大包紧力部位应在对应之后模部位均匀增加勾针等。
14 模具结构保证排气顺畅。
15 柱位高度超过20mm应用司筒，超过25mm骨位应根据设计要求均匀增加走胶米仔。
16 模具应根据强度要求均匀分布撑头，以防模具变形。
17 模具型腔应力中心应尽量与模具中心一致，其型腔中心最多不超过模具中心的25%。
18 外形表面有会引起缩水之对应后模柱位应增设火山口。
19 分模面为单向斜面及大型深型腔等模具，分模面应设可靠的自锁装置。
三、模具不允许之结构
1、模具不允许有尖钢及有高度大于2mm，厚度少于1mm之薄钢。
2、 除BOSS柱外顶针不允许与前模接触。
3、模具开合不允许有异常响声。
4、型腔边缘5mm范围内不允许红丹测试不到，并且分型面红丹测试不允许低于80%。
5、所有紧固螺丝不允许松动。
6、 所有勾针不允许出现不同向现象。
7、胶件不允许有粘模现象。
8、 模具不允许有顶出不平衡现象。
9、 模具高度方向前、后模板不允许缺少拉令孔。
10、 模具装配不允许漏装或装错零件。 [1]
编辑本段胶件质量一、基本尺寸
1、胶件的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求。
2、通用结构尺寸标准。
a、 胶件一般要求做到平均胶厚，非平均胶厚应符合图纸要求。
b、 螺柱根部直径：M3螺丝为φ6.0+0.2mm,火山口直径φ10.0mm；M2.6螺丝为φ5.0+0.2mm,火山口直径φ9.0mm。
c、 叉骨、围骨根部厚度：1.2+0.2mm。
d、 按钮的顶RUBBER十字骨顶部厚度：0.9+0.1mm。
e、 司筒柱顶部壁厚：1.2±0.1mm。
f、 电池箱后模勾针位胶厚小于2.0mm。
g、 胶件同PL面处前后模出胶位时其错位小于0.05 mm。
h、面底壳配合。
3、二级或三级止口配合要求PL面错位小于0.1 mm，没有刮手现象；
4、包止口配合单边间隙为0.1～0.3 mm,外形复杂取大值。
a、 电池门与电池箱间水平方向单边间隙为0.2～0.3 mm。
b、 钮与孔配合。一般几何形状钮与孔单边间隙为0.15～0.25 mm。异形钮与孔单边间隙为0.3～0.4 mm，喷油钮间隙应取大值。钮与花仔配合时其配合情况能达到安全测试标准。
c、插卡位配合。插卡门与面底壳的配合单边间隙为0.2～0.3 mm。插口与插盒单边间隙为0.5mm。
d、四大件转轴位轴向单边最小间隙0.1～0.2 mm。
e、LOCK与其配合枕位孔单边间隙为0.2 mm。
f、 支架与其配合孔单边间隙为0.1～0.2 mm，长度大于150mm的取大值。
g、 COVER与其配合孔单边间隙为0.1 mm。
h、 ROLLER与其配合孔单边间隙为0.5～1.0 mm。 [1]
编辑本段表面缺陷一、工艺条件满足不了的情况下：
1、胶件表面不允许缺陷。
a、走胶不齐（或缺料、滞水）b、、烧焦 c、顶白
d、白线 e、披峰 f、起泡
g、拉白（或拉裂、拉断）h、烘印i、皱纹
2、表面受限制缺陷及接受程度。
序号 缺陷名称 接受程度
1 夹水纹 A、夹水纹强度能通过功能安全测试。B、一般碰穿孔夹水纹长度不大于15mm，圆喇叭孔的夹水纹不大于5 mm。C、多水口融合处夹水纹长度不大于20 mm。D、手腕处夹水纹不在手腕的中间或受力位置。E、柱位对应的胶件外表面无夹水纹。F、表面火花纹的按键支架无有夹水纹。G、内部件夹水纹在强度允许位置不受限制。
2 缩水 A、在胶件表面不明显位置允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。B、内部件在尺寸允许下可有轻微缩水。C、胶件的非外观面不影响尺寸、强度下的缩水不受限制。
序号 缺陷名称 接受程度
3 拖白 A、胶件有火花纹或晒纹侧面允许有轻微拖白，并能用研磨膏加工消除。B、胶件的外观在第一侧面无拖白。
4 变形 A、较大型底壳支承脚不平度小于0.3mm。B、KEY支架不平度小于0.5mm。C、胶件变形在啤塑后应用机架调整控制。D、除上述几条外，胶件无变形。
5 气纹 A、对PE、PA、PVC、PC等胶料的胶件，水口位允许有轻微气纹。气纹不突出水口3.0mm。B、对公仔类壁厚较厚且不均匀的胶件，水口位及雕刻凸出位允许有轻微气纹。C、除上述两条外，胶件表面无气纹。
6 黄气 A、较大型且入水在中间的底壳；水口附近允许有轻微黄气，黄气程度应不影响胶件本色，只轻微改变颜色深度。B、除上述情况外胶件无黄气。
7 水口残余物 A、胶件水口位置及残余物在装配时无干涉现象。B、水口位无胶屎花，无顶针位胶片潜入水。C、胶件装配后的外观面无水口痕迹。
8 蛇纹 A、胶件装配后的外观面无蛇纹。B、内部件或装配后的非外观面在不能改善的情况下允许有蛇纹。
9 尖、薄胶件 除琴键类等胶件允许有特别设计的尖、薄胶位外，其它胶件无尖、薄胶位。[1]
编辑本段表面修饰1、 表面高光。
a、 高光表面要平整，有镜面效果；
b、 前模面的非外观面及内部件允许表面有轻微的加工痕迹。
c、高光表面不允许有划痕、锈迹、斑点等缺陷。
2、 表面饰纹（EDM或晒纹）。
a、纹路符合设计要求，纹路要均匀且侧面与表面一致。
b、互配件要求纹路一致。（以旧件配合的除外）
3、 表面字体。
a、 表面字体的高度符合设计要求，且要均匀一致。
b、 字体宽度、大小、密度、字数、位置符合菲林要求。
4、 CORE面的修饰。
a、 一般CORE面需省光，无明显火花纹及加工刀痕，特殊要求的除外。
b、 透明胶件或装配后的外观面符合设计要求。 [1]
编辑本段工艺部分
注塑模具评分表[2]
1、模具在一定的注塑工艺条件范围内，应具有啤作的稳定性和工艺参数调校的可重复性。
2、模具啤作时注射压力，一般不应超过注塑机额定最大注射压力的85%。
3、模具啤作时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。
4、模具啤作时的保压压力一般不应超过实际最大注射压力的85%。
5、模具啤作时的锁模力，不应超过适用机型额定锁模力的90%。
6、啤作过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过2秒钟）。[1]
(1)模具安装位置符合设计要求，尽可能使模具涨型力中心与压铸机距离最小，这样可能使压铸机大杠受力比较均匀。
(2)经常检查模具起重吊环螺栓、螺孔和起重设备是否完好，确保重吊时人身、设备、模具安全。
(3)定期检查压铸机大杠受力误差，心要时进行调整。
(4)安装模具前彻底擦净机器安装面和模具安装面。检查所用顶杆长度是否适当，所有顶棒长度是否等长，所用顶棒数量应不少于四个，并放在规定的顶棒孔内。
(5)压板和压板螺栓应有足够的强度和精度，避免在使用中松动。压板数量应足够多，最好四面压紧，每面不少于两处。
(6)大型模具应有模具托架，避免在使用中模具下沉错位或坠落。
(7)带较大抽芯的模具或需要予复位的模具也可能需要动、定模分开安装。
(8)冷却水管和安装应保证密封。
(9)模具安装后的调整。调整合模紧度。调整压射参数:快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、推出复位时间等。调整后在压室内放入棉丝等软物，做两次模拟压射全过程，检查调整是否适当。
(10)调整合模到动、定模有适当的距离，停止机器运行，放入模具预热器。
(11)把保温炉设定在规定温度，配置好规定容量的舀料勺。精度要求高的模具需要使用高精度的加工设备，而且模具材质、成形工艺要求都较为严格，还需使用CAD/CAE/UG等模具软件去设计、分析。
1）模具1副；
2) 检验记录1份；
3) 合格证1张；
4) 试冲样片1张；
5) 转子冲片模带备件冲头4只；定子冲片模带备件冲头2只；
模具是工业生产的基础工艺装备，有“工业之母”之称。在工业生产中用着重要的地位，在模具设计中我们需要注意的有：
1、斜梢距模具中心应取整。
2、支撑柱(SP)的摆放与脚垫间距应量保持相等，使其模具保持平衡。
3、KO孔随注口衬套的偏心而偏心，且注口衬套的最大倾斜角度不得大于15°。
4、对于二片半模，上固定板与母模板之间的分模行程要用机构加以控制，LP在公模板上必需要有注导衬套，一般还需要有LK开闭器。
5、处理内侧倒钩的方法一般可用斜梢，内侧滑块，剥脱板(顶出中板)，顶出梢应尽量避免在滑块底下，以免发生碰撞或干涉。
6、一般模仁超出成品轮廓20--30mm,且距模具中心应取整，模板距模仁边框20--30mm,若有滑块应考卢将模板加大，特别注意避免和回位梢干涉。
7、一般平板成品不宜中间进胶，以防弯曲变形。一仍般情况下STP在RP正下方。当模座较大时，STP的间隔为150--200mm。锁上下顶出板的螺丝间隔为150--200mm
8、当有顶针在滑块下方或斜梢有靠破时，上下顶出板要装有强制回位机构。成品拔模斜度以减胶为基准。设计水路时，尽量不要采用水管直接接入模仁，而改用模进水管用ORING联接模仁。尽量将其直径取大并布置在成品的正投影面积下方。冷却水路三原则﹕A.快速冷却，B.均匀模温，C.加工方便
2、冲压模具由上模座、垫板、凸模固定板、卸料板、凹模、下模座构成。
注塑模具由模架、模仁，水路，顶针，滑块，斜顶，镶件，流道等构成。
3、做好一套模具需要注意的问题：
1）浇注系统的平衡问题，设计时尽可能让所有型腔在相同的时间进料，保证注塑压力的平衡。
2）冷却系统的设计，保证模具冷却均匀
3）型腔的设计，合理的选择分型线，能够简化模具，提高最终产品的质量。
模具设计的主要注意事项有什么
引导语：下面是我整理出来的有关于模具设计的一些主要注意事项，希望可以帮助到大家!
模具在使用过程中,模具设计是不可或缺的,模具设计对模具制造工件有着非常重要的作用,为了更好的进行模具设计,我们需要注意以下四大事项:
模具加工精度设计:
超声波焊头因为工作于高频振动情况下,应尽量保持一个对称设计,以避免声波传递的不对称性导致的不均衡应力及横向振动(所用于焊接的焊头利用的是超声波振动的纵向传递,对于整个谐振系统而言),不均衡振动能导致焊头发热及断裂。超声波焊接应用于不同行业对加工精度要求是不同的,对于特别薄的工件如锂离子电池极片与极耳的焊接、金箔等的包覆等对加工精度的要求非常高,所有的加工设备均采用数控设备(如加工中心等),这样才能保证加工出来的精度符合要求。
模具频率参数设计:
超声波焊接机都有一个中心频率,例如20KHz、40KHz等,焊接机的工作频率主要由换能器(Transducer)、变幅杆(Booster)、和焊头(Horn)的机械共振频率所决定,发生器的'频率根据机械共振频率调整,以达到一致,使焊头工作在谐振状态,每一个部份都设计成一个半波长的谐振体。发生器及机械共振频率都有一个谐振工作范围,如一般设定为±0.5KHz,在此范围内焊接机基本都能正常工作。其制作每一个焊头时,都会对谐振频率作调整,要求做到谐振频率与设计频率误差小于0.1KHZ,如20KHz焊头,焊头的频率会控制在19.90—20.10KHz,误差为5‰。
模具振动节点设计:
焊头、变幅杆均被设计为一个工作频率的半波长谐振体,在工作状态下,两个端面的振幅最大,应力最小,而相当于中间位置的节点振幅为零,应力最大。节点位置一般设计为固定位,但通常的固定位设计时厚度要大于3mm,或者是凹槽固定,所以固定位并不是一定为零振幅,这样就会引致一些叫声和一部分的能量损失,对于叫声通常用橡胶圈同其它部件隔离,或采用隔声材料进行屏蔽,能量损失在设计模具振幅参数时予以考虑。
模具的振幅参数设计:
振幅对于需要焊接的材料来说是一个关键参数,相当于铬铁的温度,温度达不到就会熔接不上,温度过高就会使原材料烧焦或导致结构破坏而强度变差。因其选择的换能器不同,换能器输出的振幅都有所不同,经过适配不同变比的变幅杆及焊头,能够校正焊头的工作振幅以符合要求,通常换能器的输出振幅为10—20μm,而工作振幅一般为30μm左右,变幅杆及焊头的变比同变幅杆及焊头的形状,前后面积比等因素有关,形状来说如指数型变幅、函数型变幅、阶梯型变幅等,对变比影响很大,前后面积比与总变比成正比。如选用的是不同的焊机,最简单的方法是按已工作的焊头的比例尺寸制作,能保证振幅参数的稳定。
模具设计需要注意哪些
中国的模具生产技术有了很大的提高,模具生产水平有些已接近或达到国际水平。那么模具设计需要注意哪些呢?下面我就给大家讲讲这块。
一、接受任务书
成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：
1. 经过审签的正规制制件图纸?并注明采用塑料的牌号、透明度等。
2. 塑料制件说明书或技术要求。
3. 生产产量。
4. 塑料制件样品。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、收集、分析、消化原始资料
收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料以备设计模具时使用。
1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么?塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理?熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当?能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3. 确定成型方法
采用直压法、铸压法还是注射法。
4. 选择成型设备
根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容，注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
5. 具体结构方案
① 确定模具类型
如压制模、敞开式、半闭合式、闭合式、铸压模、注射模等。
② 确定模具类型的主要结构
选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数在绝对的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。
三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多很复杂
1. 型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个，塑料制件为一般精度4-5级，成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个，塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个，而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。
对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。
2. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工、排气、脱模及成型操作?塑料制件的表面质量等。
3. 确定浇注系统：主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小和排气系统，排气的方法、排气槽位置、大小?。
4. 选择顶出方式：顶杆、顶管、推板、组合式顶出、决定侧凹处理方法、抽芯方式。
5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
6. 根据模具材料、强度计算或者经验数据?确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
7. 确定主要成型零件，结构件的结构形式。
8. 考虑模具各部分的强度?计算成型零件工作尺寸。 以上这些问题如果解决了模具的结构形式自然就解决了。这时就应该着手绘制模具结构草图?为正式绘图作好准备。
四、绘制模具图
要求按照国家制图标准绘制?但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。
在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。 绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。
五、模具总装图应包括以下内容
1. 模具成型部分结构
2. 浇注系统、排气系统的结构形式
3. 分型面及分模取件方式
4. 外形结构及所有连接件、定位、导向件的位置
5. 标注型腔高度尺寸(不强求)根据需要及模具总体尺寸
6. 辅助工具，取件卸模工具，校正工具等
7. 按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表
8. 标注技术要求和使用说明。
六、模具总装图的技术要求内容
1. 对于模具某些系统的'性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。
2. 对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
3. 模具使用，装拆方法。
4. 防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
5. 有关试模及检验方面的要求。
七、绘制全部零件图
由模具总装图拆画零件图的顺序应为先内后外，先复杂后简单，先成型零件后结构零件。
1. 图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配?图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。
2. 标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。
3. 表面粗糙度：把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余3.2。"其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。
4. 其它内容：例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求、表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。
八、校对、审图、描图、送晒
A. 自我校对的内容是
1. 模具及其零件与塑件图纸的关系
模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度、结构等是否符合塑件图纸的要求。
2. 塑料制件方面
塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口、脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足、加工是否简单、成型材料的收缩率选用是否正确。
3. 成型设备方面
注射量、注射压力、锁模力够不够?模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题、注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。
4. 模具结构方面
1)分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。
2)脱模方式是否正确、推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适、推板会不会被型芯卡住、会不会造成擦伤成型零件。
3)模具温度调节方面。加热器的功率、数量、冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。
4)处理塑料制件制侧凹的方法、脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。
5)注、排气系统的位置、大小是否恰当。
5. 设计图纸
1) 装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏。
2) 零件图上的零件编号、名称?制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。
3) 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。
4) 检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。
6. 校核加工性能
所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标等是否有利于加工。?
7. 复算辅助工具的主要工作尺寸
B. 专业校对原则上按设计者自我校对项目进行，但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校并且签字。
C. 把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查、会签、检查制造工艺性。
D. 编写制造工艺卡片：由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。
九、试模及修模
虽然是在选定成型材料、成型设备时在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后进行排除错误性的修模。
塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时才考虑修理模具。
（2）分型面的选择。分型面应选在塑件外形最大轮廓处；确定有利的保留方式，便于塑件顺利脱模；保证制件的精度要求；满足塑件的外观要求；便于模具加工制造；有利于提高排气效果；有利于侧向抽芯。
浇注系统及排溢系统的设计，普通留到浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。浇注系统设计是否合理不仅对塑件性能、结构、尺寸、内外在质量等影响很大，而且还与塑件所用塑料的利用率、成型生产效率等有关。排溢系统主要是排除型腔内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体，通常有四种方式：1 利用配合间隙排气。2 在分型面上开设排气槽排气。3 利用排气塞排气。4 强制性排气。
具体注意细节可以参考工具书，《塑料成型工艺及模具设计》。
1.
你所使用的塑料材料的加工性能，包括熔体指数，加工温度范围等；
2.
检查模具安装尺寸；
3.
检查注塑机运行状况，保证注塑机运行良好。
