挤出机生产操作应注意哪些事项？
1）每次挤出机开车前要检查机筒内、料斗上下及内部有无异物，检查各部位紧固螺栓有无松动，安全罩是否牢固，各按钮开关位置是否正确，然后在各润滑部位加足润滑油，做好设备的清洁卫生工作。
2）准备开车时，通知设备周围的工作人员。
3）低速起动驱动螺杆转动用电动机，检查主电动机工作电流表指针摆动是否正常，如出现设备工作运转有异常声响或螺杆运转不平稳的现象，应立即停车，找有关人员维修解决。
4）螺杆空运转试车不许超过3min，一切正常后安装模具，安装模具用联接螺栓，使用前应涂一层二硫化钼或硅油，以方便拆卸。
5）投料生产初期，螺杆用最低工作转速，上料要少而均匀，随时查看驱动螺杆转动用电动机的工作电流表指针摆动变化有无异常。
6）挤出机投入正常生产工作后，操作者要经常检查轴承部位的温度变化。检查电动机及各轴承部位温度时，应用手指背轻轻接触检查部位。设备运转工作时不许用手触碰任何转动零件。
7）拆卸、安装螺杆和模具时，不许用重锤直接敲击零件，必要时应垫硬木在敲击拆卸或安装。
8）清理螺杆、机筒和模具上的残料时，必须用竹或铜质刀、刷清理，不许用钢制刀具刮残料或用火烧烤零件。
9）处理挤出机故障时，挤出机不许开车运行。挤出机螺杆转动、调整模具时，操作者不许面对挤出料筒口，以防止意外事故发生。
10）挤出机生产工作时操作者不许离岗，如必须离开时，应使挤出机停止运转。
11）停车后拆卸螺杆，残料清理干净后要涂一层防锈油，如果暂时不使用，应包扎好并垂直吊挂在干燥通风处。
12）较长时间停产不用的挤出机和成型模具，应涂好防锈油，封好各出入孔口，以防止异物进入。
为了保证聚氯乙烯管材生产的顺利进行，提出下列几点操作工艺注意事项。(1)温度控制机筒和成型模具上的工艺温度是影响管材生产时产品质量的重要因素。机筒上各段温度，是加料段至成型模具体前面的温度；由加料段至成型模具，温度逐渐提高。在口模的定型部位，温度要略高于模具体温度。每批原料生产时工艺温度的确定与原料配方、螺杆转速和成型模具的结构形式有关。温度偏高时，熔料易分解、产品表面发黄，这样降低了制品的质量。温度偏低时，熔料黏度增加，料流阻力大、流动性差.这又极容易损坏螺杆上的止推轴承。(2)螺杆的转速螺杆挤出工作转
a、机头压力不足：
?. 增加滤网目数或张数；
?. 适当调低主机转速或调高喂料转速；
?. 适当降低挤出加工温度（机头或其他各区）。
b、外部杂质
?. 检查混料和放料各环节的设备死角是否清理干净及是否有杂质混入；
?. 尽量少加破碎料或人工对破碎料进行初筛，除去杂质；
?. 增加滤网目数及张数；
④. 尽量盖住可能有杂物掉落的孔洞（实盖或网盖）。
c、内部杂质
?. 机头压力太高（包括口模堵塞、滤网太多、机头温度太低等），造成回流增加而导致炭化加重，炭化物被带出到料条中，在牵引力作用下，造成断条；
?. 挤出机局部过热，造成炭化加重，炭化物被带出到料条，在牵引力作用下，造成断条；
?. 螺杆剪切局部太强，造成物料局部炭化加重，炭化物被带出到料条，在牵引力作用下，造成断条；
④. 机器使用年限长，螺杆和机筒磨损，缝隙增大，回流增加，机筒壁粘附的炭化物增加，随挤出时间延长，炭化物逐步被带出到料条，在牵引力作用下，造成断条；
⑤. 真空或自然排气口（此处包括垫片和死角）长时间不清理，存在的炭化物被带到料条，在牵引力作用下，造成断条；
⑥. 机头口模（此处包括出料口和机头内部死角）未清理干净，口模里面含有炭化物或杂质被带到料条，在牵引力作用下，造成断条；
⑦. 更换滤网的时间间隔太长，滤网被堵住，物料出不来，造成断条。
d、物料塑化不良：
?. 挤出温度偏低或螺杆剪切太弱，物料未充分塑化，出现料疙瘩，在牵引力作用下，造成断条；
?. 配方体系中低熔点助剂（包括EBS或PETS等），在螺杆剪切弱（常体现在2号线）或螺杆与机筒间隙增大（常体现在1号线）及剪切偏弱的前提下，造成塑化不良，造成断条。
e、原料物性变化：
?. 共混组分在同一温度，流动性存在太大差异，由于流动性不匹配或未完全相容（包括物理缠结和化学反应），理论上讲这种叫“相分离”，“相分离”一般在共混挤出不会出现，较多出现在注塑过程中，但如果MFR相差太大，在螺杆相对剪切较弱的前提下，可能出现断条；
?. 共混组分黏度变化：对同一材料而言，如果MFR减小，硬度、刚性和缺口变大，有可能该批料的分子量较之前有所偏大，造成黏度变大，在原有的加工温度和工艺作用下，造成塑化不良，此时提高挤出温度或降低主机螺杆转速可解决。
f、料条困汽或气：
?. 加工温度太高或螺杆局部剪切太强或螺杆局部过热，造成某些阻燃剂等助剂的分解，释放出气体，真空未及时将气体抽出，气体困在料条里面，在牵引力作用下，造成断条；
?. 物料受潮严重，加工水汽未及时经过自然排气和真空排除，汽体困在料条，在牵引力作用下，造成断条；
?. 自然排气或真空排气不畅（包括堵塞、漏气、垫片太高等），造成有气（或汽）困在料条里，在牵引力作用下，造成断条。
g、物料刚性太大、水太冷或过水太多、牵引不匹配：
物料刚性太大，水温太低，过水太多，机头的出料很软，过水则立刻变得非常硬，在牵引力不匹配的作用下，造成断条——这种现象常出现在PBT或PET加纤、PC加纤、AS加纤、ABS加纤等结晶速度非常快或刚性非常大的料，尤其是小机做实验较严重，此时提高水温、降低过水量，让进入切粒机的料条保持一定柔软度，可解决。
h、滤网目数过低或张数不够：
这种现象常出现在上述机头压力不足、外部杂质和内部杂质的时候。
（2）、颗粒空心
a、排气（或汽）不畅：
由于自然排气或真空排气不畅（可能材料自身水汽太重，也可能阻燃剂等助剂分解，还有可能真空堵塞或真空太小或漏气或真空垫片垫得太高等原因），造成颗粒中存在气（汽）体，形成空心。
b、塑化不良：
?. 加工温度偏低，物料未完全塑化，轻者（小孔）造成颗粒空心，重者（大孔）造成断条；
?. 低熔点助剂（包括EBS或PETS）太多，在螺杆剪切偏弱（例如，2号线生产普通ABS，EBS不能太多，太多出现“气孔”）前提下，造成物料塑化不良，形成空心；
?. 低熔点助剂（包括EBS或PETS）太多，在螺杆与机筒间隙增大（例如，1号线生产普通ABS，有时候EBS也不能太多，太多出现“气孔”）或螺杆剪切偏弱前提下，造成塑化不良，形成空心。
c、水温太低：
冷却水温太低，物料遇水收缩，造成收缩孔，例如做PP类产品——此类现象主要针对结晶类塑料；一般情况下，结晶类塑料（如PP、PA、PBT等）宜采用低水温，非结晶类塑料（如ABS、PC/ABS、HIPS等）采用高水温。
（3）、自然排气口、真空冒料
a . 自然排气口冒料：
?. 喂料转速与主机转速不匹配，适当降低喂料转速或提高主机转速；
?. 加料段到自然排气口所含区域的温度太低，物料没塑化，在螺杆挤压作用下，造成冒生料；
?. 自然排气口附近温度太高，物料黏度严重下降，此段螺杆打滑，物料不能及时被输送至前段，在后续的料流挤压作用下，造成冒熟料；
④. 螺杆的自然排气口位置与机筒的自然排气口位置不相匹配，造成冒料；
⑤. 此处未设置反向输送元件或反向啮合块，不能降低自然排气口螺槽压力，在后续料流挤压作用下，造成冒料。
b、真空冒料：
?. 真空抽力太大，把物料吸进真空管道，造成冒料；
?. 螺杆真空位没有设置反向输送元件或反向啮合块，不能降低真空段螺槽压力，在抽真空作用下，造成冒料；
?. 真空段温度太高，物料黏度严重下降，此段螺杆打滑，物料不能及时输送至前段，在真空抽力作用下，造成冒料；
④. 挤出加工温度太低，物料未塑化或阻燃剂等助剂未得到在树脂中得充分分散，在真空抽力作用下，造成冒料；
⑤. 螺杆组合也合理，位置也匹配，温度以及主机和喂料转速也匹配的前提下，真空垫片偏低，在料流挤压和真空抽力作用下，造成冒料；
⑥. 机头压力太大（原因包括：口模堵塞、过滤网太多、机头温度太低等），造成回流增加，在真空抽力作用下，造成冒料。
（4）、料斗架桥
a、填料太多、吸潮、团聚，造成混合料与料斗壁摩擦增大，添加“白油”等液态外润滑剂，降低混合料与料斗壁以及混合料之间的摩擦，可解决；
b、混合料结块（包括高温结块和液态助剂添加太多而结块），降低烘干温度或高混时间，减少液态助剂添加量，添加对“油状”物具有吸收作用的粉状树脂或助剂（如，高胶粉、AS粉料、PP粉料等），可解决。
（5）、下料架桥
主要是因某些加工助剂熔点太低，一区、二区加工温度偏高，物料在喂料料仓软化，粘附在设备壁，造成后续下料困难，适当降低一区、二区加工温度，可解决。
（6）、黑点偏多
a、原料本身质量差，黑点偏多；
b、螺杆局部过热，造成物料炭化加重，炭化物被带到料条中，造成给点偏多；
c、螺杆局部剪切太强，造成物料炭化加重，炭化物被带到料条中，造成给点偏多；
d、机头压力太大（包括堵塞、滤网太多、机头温度太低等），回流料太多，物料炭化加重，炭化物被带到料条中，造成给点偏多；
f、机台使用年限偏长，螺杆与机筒间隙增加，机筒壁粘附炭化物增多，随挤出时间推移，被逐步带到料条中，造成给点偏多；
g、自然排气口和真空排气口长时间不清理，堆积的炭化物增多，随后期连续挤出被带到料条中，造成给点偏多；
h、外部环境或人为造成其他杂质混入，造成黑点偏多；
i、口模（包括出料口和内部死角）清理不干净，造成黑点偏多；
j、出料口不够光滑（如，一些浅槽及坑洼等），长时间可能积存物料，随挤出时间推移，被逐渐炭化，再被带到料条中，造成黑点偏多；
k、部分螺纹原件损坏（缺角、磨损等形成死角），造成死角处的物料炭化加重，在后续连续挤出过程中，被逐步带出到料条，造成黑点偏多；
l、自然排气和真空排气不畅，造成螺杆内物料炭化，造成黑点偏多
1、开车前的准备工作
⑴用于挤出成型的塑料。原材料应达到所需要的干燥要求，必要时需作进一步干燥。并将原料过筛除去结块团粒和机械杂质。
⑵检查设备中水、电、气各系统是否正常，保证水、气路畅通、不漏，电器系统是否正常，加热系统、温度控制、各种仪表是否工作可靠；辅机空车低速试运转，观察设备是否运转正常；启动定型台真空泵，观察工作是否正常；在各种设备滑润部位加油润滑。如发现故障及时排除。
⑶装机头及定型套。根据产品的品种、尺寸，选好机头规格。按下列顺序将机头装好。
2、开车
⑴在恒温之后即可开车，开车前应将机头和挤出机法兰螺栓再拧紧一次，以消除螺栓与机头热膨胀的差异，紧机头螺栓的顺序是对角拧紧，用力要均匀。紧机头法兰螺母时，要求四周松紧一致，否则要跑料。
⑵开车，先按“准备开车”钮，再接“开车”钮，然后缓慢旋转螺杆转速调节旋钮，螺杆转速慢速启动。然后再逐渐加快，同时少量加料。加料时要密切注意主机电流表及各种指示表头的指示变化情况。螺杆扭矩不能超过红标（一般为扭矩表65%~75%）。塑料型材被挤出之前，任何人均不得站于口模正前方，以防止因螺栓拉断或因原料潮湿放泡等原因而产生伤害事故。塑料从机头口模挤出后，即需将挤出物慢慢冷却并引上牵引装置和定型模，并开动这些装置。然后根据控制仪表（见下图）的指示值和对挤出制品的要求。将各部分作相应的调整，以使整个挤出操作达到正常状态。并根据需要加足料，双螺杆挤出机采用计量加料器均匀等速地加料。
⑶当口模出料均匀且塑化良好可进行牵引人定型套。塑化程度的判断需凭经验，一般可根据挤出物料的外观来判断，即表面有光泽、无杂质、无发泡、焦料和变色，用手将挤出料挤细到一定程度不出现毛刺、裂口，有一定弹性，此时说明物料塑化良好。若塑化不良则可适当调整螺杆转速、机筒和机头温度，直至达到要求。
⑷在挤出生产过程中，应按工艺要求定期检查各种工艺参数是否正常，并填写工艺记录单。按质量检验标准检查型材产品的质量，发现问题及时采取解决措施。
3、停车
⑴停止加料，将挤出机内的塑料挤光，露出螺杆时，关闭机筒和机头电源，停止加热。
⑵关闭挤出机及辅机电源，使螺杆和辅机停止运转。
⑶打开机头联接法兰，拆卸机头。清理多孔板及机头的各个部件。清理时为防止损坏机头内表面，机头内的残余料应用钢律、钢片进行清理，然后用砂纸将粘附在机头内的塑料磨除，并打光，涂上机油或硅油防锈。
⑷螺杆、机筒的清理，拆下机头后，重新启动主机，加停车料（或破碎料），清洗螺杆、机筒，此时螺杆选用低速（sr/min左右）以减少磨损。待停车料碾成粉状完全挤出后，可用压缩空气从加料口，排气口反复吹出残留粒料和粉料，直至机筒内确实无残存料后，降螺杆转速至零，停止挤出机，关闭总电源及冷水总阀门。
⑸挤出机在挤出时应注意的安全项目有：电、热、机械的转动和笨重部件的装卸等。挤出机车间必须备有起吊设备，装拆机头、螺杆等笨重部件，以确保安全生产。
