焦化化产的工艺流程是什么

焦化厂的工艺流程：

根据焦炉本体和鼓冷系统流程图，从焦炉出来的荒煤气进入初冷器之前，已被大量冷凝成液体，同时，煤气中夹带的煤尘，焦粉也被捕集下来，煤气中的水溶性的成分也溶入氨水中。焦油、氨水以及粉尘和焦油渣一起流入机械化焦油氨水分离池。

分离后氨水循环使用，焦油送去集中加工，焦油渣可回配到煤料中。炼焦煤气进入初冷器被直接冷却或间接冷却至常温，此时，残留在煤气中的水分和焦油被进一步除去。出初冷器后的煤气经机械捕焦油使悬浮在煤气中的焦油雾通过机械的方法除去，然后进入鼓风机被升压至19600帕（2000毫米水柱）左右。

为了不影响以后的煤气精制的操作，例如硫铵带色、脱硫液老化等，使煤气通过电捕焦油器除去残余的焦油雾。为了防止萘在温度低时从煤气中结晶析出，煤气进入脱硫塔前设洗萘塔用于洗油吸收萘。在脱硫塔内用脱硫剂吸收煤气中的硫化氢，与此同时，煤气中的氰化氢也被吸收了。煤气中的氨则在吸氨塔内被水或水溶液吸收产生液氨或硫铵。

煤气经过吸氨塔时，由于硫酸吸收氨的反应是放热反应，煤气的温度升高，为不影响粗苯回收的操作，煤气经终冷塔降温后进入洗苯塔内，用洗油吸收煤气中的苯、甲苯、二甲苯以及环戊二烯等低沸点的炭化氢化合物和苯乙烯、萘古马隆等高沸点的物质，与此同时，有机硫化物也被除去了。

扩展资料：

焦化厂一般由备煤车间、炼焦车间、回收车间、焦油加、工车间、苯加工车间、脱硫车间和废水处理车间组成。

造成泄漏的原因主要有两个：

一是设备、容器和管道本身存在漏洞或裂缝。有的是设备制造质量差，有的是长期失修、腐蚀造成的。所以，凡是加工、处理、生产或贮存可燃气体、易燃液体或温度超过闪点的可燃液体的设备、贮槽及管道，在投入使用之前必须经过验收合格。在使用过程中要定期检查其严密性和腐蚀情况。焦化厂的许多物料因含有腐蚀性介质，应特别注意设备的防腐处理，或采用防腐蚀的材料制造。

二是操作不当。相对地说，这类原因造成的泄漏事故比设备本身缺陷造成的要多些。由于疏忽或操作错误造成跑油、跑气事故很多。要预防这类事故的发生，除要求严格按标准化作业外，还必须采取防溢流措施。

《焦化安全规程》规定，易燃、可燃液体贮槽区应设防火堤，防火堤内的容积不得小于贮槽地上部分总贮量的一半，且不得小于最大贮槽的地上部分的贮量。防火堤内的下水道通过防火堤处应设闸门。此闸门只有在放水时才打开，放完水即应关闭。

参考资料：百度百科——焦化

我国石油级甲苯的生产主要有两种生产路线：

一、由炼厂抽提,原料是催化重整汽油.

二、由石化厂抽提,原料是加氢裂解汽油（PY GAS）.

另外,甲苯歧化技术也可通过切换开工模式来制取甲苯,相应的生产装置叫TDP装置.这种装置有两种生产模式：甲苯－>纯苯＋异构级二甲苯纯苯－>甲苯＋异构级二甲苯 上述工艺生产出的都是石油级产品,除此之外,用炼焦的副产品焦化粗苯也可生产苯、甲苯、二甲苯,但产品的级别为焦化级,其精度低于石油级产品,只能在少数行业部分替代后者使用.对（石油级）甲苯、（石油级）二甲苯而言,焦化级产品所占市场份额可以忽略.

焦炭主要用于高炉冶炼,其次供铸造,气化,有色金属生产和制电石,它们对焦炭有着不同的要求,其中高炉炼铁对其用焦(冶金焦)的质量要求是相当高的.

冶金焦在高炉冶练过程中起着热源,还原剂,支承物三大作用.高炉炼铁过程发生一系列复杂的物理,化学变化.最主要是铁矿石(氧化铁)转化为金属铁.高炉状况的顺行,焦比,冶炼强度的高低,生铁含硫,磷,硅成分的多少等等,冶金焦都起着很重要的作用,冶金焦是高炉生产不可缺少的主要原料之一.要生产优质冶金焦,必须合理地选择和准备炼焦用煤,正确地掌握炼焦操作.

一,炼焦原理及工艺流程

(一)炼焦原理

1,炼焦原理

炼焦生产,基本原料是炼焦煤.将炼焦煤在密闭的焦炉内隔绝空气高温加热放出水分和吸附气体,随后分解产生煤气和焦油等,剩下以碳为主体的焦炭.这种煤热解过程通常称为煤的干馏.

煤的干馏分为低温干馏,中温干馏和高温干馏三种.它们的主要区别在于干馏的最终温度不同, 低温干馏在500℃-600℃,中温干馏在700℃-800℃,高温干馏在900℃-1000℃.目前的炼焦炉绝大多数属于高温炼焦炉,主要生产冶金焦,炼焦煤气和炼焦化学产品.这种高温炼焦过程,就是高温干馏.

2,炼焦煤的热解过程

炼焦煤在隔绝空气高温加热过程中生成焦炭,它具有下列特性:当被加热到400℃左右,就开始形成熔融的胶质体,并不断地自身裂解产生出油气,这类油气经过冷凝,冷却及回收工艺,得到各种化工产品和净化的焦炉煤气.

当温度不断升高,油气不断放出,胶质体进一步分解,部分气体析出,而胶质体逐渐固化成半焦,同时产生出一些小气泡,成为固定的疏孔.温度再升高,半焦继续收缩,放出一些油气,最后生成焦炭.

(二)炼焦方法

1,机械化焦炉生产

煤料从炉顶部的装煤孔或机侧(捣固焦)装入炭化室,由两侧燃烧室传来的热量,将煤料在隔绝空气的条件下加热至高温.加热过程中,煤料熔融分解,所生成的气态产物由炭化室顶端部的上升管逸出,导入煤气净化处理系统,可得到化学产品及煤气残留在炭化室内的固化成焦炭.煤料分解固化过程完成后,将炭化室两侧的炉门打开,用推焦机将焦炭推出,落入熄焦车(或干法熄焦装置).赤热的焦炭可用水熄灭,或用惰性气体将余热导走,冷却后即得到可使用的焦炭.机械化焦炉(顶装)目前国内采用炉型主要有 JN型, JNX型,以及58型,66型,70型.另外还有一种3号简易焦炉.

2,土法炼焦

炼焦煤(多为单种焦煤,配煤,焦肥煤)在普通粘土砖窑炉内(目前国内多用75型,89型,91型,95型,96型,赵城连体炉)以土法炼焦工艺生产的可燃固体产物.

在炉窑内不隔绝空气的条件下,借助窑炉边墙的点火孔人工点火,将堆放在窑内的炼焦煤点燃,靠炼焦煤自身燃烧热量逐层将煤加热(直接火加热部分)煤燃烧产生的废气与未燃尽的大量煤裂解产物形成的热气流,经窑室侧壁的导火道继续燃烧,并将部分热传入窑内(间接加热部分).高温燃气流(800℃〉则夹带着未燃尽的煤裂解物 ——化学产品排入大气.这个过程延续8～11天,焦炭成熟,从人工点火孔注水熄焦,冷炉,扒焦.

土法炼焦结焦周期长,成焦率低,煤耗高,焦炭灰分高(燃烧一部分煤造成的).炼焦化学产品或被烧掉或随高温废气流排入大气,不仅不能综合利用炼焦煤,还对大气造成严重污染.

3,型焦

型焦是由煤粉等型焦用料加压成型煤,再经炭化处理制成的,也有把型煤经氧化热处理或型焦炭化炉氧化处理或自热硬化处理制成型块称为型焦.根据处理的工艺方式,可分为冷压型焦和热压型焦.

4,其它工艺生产

其它工艺生产焦炭,主要有连续徊转窑,立式炉等炉型生产的焦炭.

(三)机械化炼焦炉及其主要附属设备

1,焦炉炉体

焦炉炉体主要是用硅砖砌筑而成的,分成一至四个相连接的部分:炉顶,炭化室(两侧是燃烧室),斜道,蓄热室.

炉顶区设有炭化室装煤孔,燃烧室火道看火孔以及荒煤气导入集气系统的上升管孔等.

炭化室是窄长的方型室,用以容纳煤料.煤料可由装煤孔或机侧(捣固炼焦)装入.

燃烧室在炭化室两侧,煤气在其内燃烧,燃烧产生的热量,经炭化室——燃烧室墙传入炭化室,将煤料加热至高温炼成焦炭.

斜道是蓄热室, 燃烧室火道间的气流通道.

蓄热室在炭化室及燃烧室下部,内填充有带孔的格子砖.当下降气流时,燃烧产生的高温废气流将格子砖加热,交换成上升气流时,使通过蓄热室的贫煤气或空气预热后进入燃烧室.

一座焦炉由数十孔炭化室组成.

2,煤塔

设在焦炉两炉组之间,贮存已粉碎好的炼焦配煤.

3,操作机械

1)装煤车:

顶装焦炉的装煤车设在炉顶,其作用是从煤塔取出一定重量的煤料,通过炭化室顶部装煤孔卸入炭化室内.

2)推焦机:

顶装焦炉的推焦机有几种作用:炭化室装煤完毕后,煤落在室内成锥形,由推焦机上的平煤杆将煤推平打开,清扫与关闭机侧的炉门将成熟的焦炭从炭化室的机侧推到焦侧的熄焦车上.

3)装煤推焦车:

装煤推焦车为捣固焦炉专用机械,其作用是将由捣固机捣成的煤饼推入炭化室,打开与关闭机侧炉门,将成熟的焦炭推到熄焦车上.

4)拦焦车:

拦着从炭化室推出来的焦炭落到熄焦车上,并打开,清扫与关闭焦侧的炉门.

5)熄焦车(或干法熄焦装置):

接受推出的赤热焦炭,运到熄焦塔内喷水(或运到干法熄焦装置用惰性气体将余热导走发电或补充管网的蒸汽),将赤热焦炭熄灭,然后卸在凉焦台上冷却.

(四)炼焦用煤的选择

焦炭的物理性能和它的化学成分,主要取决于所用的煤种和炼焦方法.

1,洗煤(或精煤).从原料煤带到焦炭中的灰分,硫和磷等杂质,对于炼铁是极为有害的.为了除去这些杂质,就需要对原煤进行洗选,洗选后所得净煤称为洗煤或精煤.

2,配合煤.焦煤能够单独炼成很好的焦炭,有的煤种本身虽不能单独炼成焦炭,但能与其它煤种配合炼成焦炭,这样,将不同煤种按适当比例配合,混匀后的煤料称为配合煤.

3,目前世界各国焦化厂几乎都用配合煤方法炼焦,即以焦煤配合其它煤种(一至五,六种)进行炼焦.其原因是:

1)焦煤资源缺乏,用配合煤方法可以大量节约主焦煤.

2)焦煤的结焦性虽好,但有的主焦煤在炼焦时膨胀压力较大,损害炉体,有的含杂质较多,用配合煤的方法可以解决上述问题.

3)焦煤的价格较高,用配合煤炼焦可以降低焦炭成本.

究竟哪些煤种能单独炼焦,什么样的配合煤比例能炼成优质焦炭,都要通过试验确定.

(五)焦化生产的工艺流程

焦化生产的主要任务是生产优质的冶金焦供高炉冶炼使用,同时回收焦炉煤气及焦炉煤气中的化工产品.焦化生产工艺流程有多种,其中一种流程示意图见图10-1.

二,化学产品的回收

炼焦煤在焦炉炭化室内进行干馏时,在高温作用下,煤质发生了一系列的物理化学变化,同时也析出了水蒸气和煤气(即荒煤气).煤气由炭化室出来经上升管到集气管,以循环氨水喷淋使煤气降温,冷却,而分离出焦油和氨水经吸气管到回收车间的初冷器到鼓风机,煤气经过冷却和用各种吸收剂处理,可提取出焦油,氨,粗苯等化工产品,并得到净化的焦炉煤气,通常被送回焦炉加热或其它冶金炉作燃料.另外还可以作合成氨的原料气和民用城市煤气.

炼焦化学产品具有极为广泛的用途,是塑料工业,合成纤维,合成橡胶,耐辐射材料,耐高温材料,染料,医药,农药,冶金,化工,轻纺及国防工业的极为宝贵的原料.如:

1,轻工方面的塑料,合成洗涤剂,油墨,电池,皮革加工

2,化工方面的橡胶,尼龙,染料,油漆,电木粉等

3,农药方面的杀螟松,速灭威,1605等

4,医药方面的合霉素,麻黄素,咖啡因,巴必痛,阿司匹林,消炎片,来苏儿,食品防腐剂等

因此,发展炼焦化学产品生产在国民经济中具有重要的作用,煤化工综合利用有其广阔的前景,开发炼焦化学产品是焦化厂提高经济效益的重要途径.

图10-1 焦化生产工艺流程示意图

第二节 炼焦及化学产品分类及统计指标结构

一,炼焦化学产品的组成

炼焦化学产品的数量和组成随炼焦过程(主要是炼焦方法和温度)和原料的质量不同而变化,在工业生产条件下各种产品的产率(%)为(对干煤的重量百分比):

焦炭 73～78

回收煤气 15～19

焦油 2.5～4.5

化合水 2～4

粗苯 0.8～1.2

氨 0.25～0.35

其它 0.9～1.1

二,焦炭的化学组成

焦炭的化学性质由固定碳,挥发分,水分,灰分,硫和磷分来体现.

1,固定碳和挥发份:固定碳是焦炭的主要成分.将焦炭再次隔绝空气加热到850℃以上, 从中析出挥发物,剩余部分系固定碳和灰分.挥发物含量是焦炭成熟度的重要标志,挥发物含量过高表示焦炭不成熟(生焦),挥发物含量过低表示焦炭过烧(过火焦).生焦耐磨性差,使高炉透气性不好,并能引起挂料,增加吹损,破坏高炉操作制度.过火焦易碎,容易落入熔渣中,造成排渣困难,风口烧坏等现象.

2,灰分:焦炭燃烧后的残余物是灰分,它是焦炭中的有害杂质,其中主要是二氧化硅和三氧化二铝,还有氧化钙,氧化镁等氧化物.灰分含量增高,固定碳减少.高炉冶炼过程中,为造渣所消耗的石灰石和热量将增加,高炉利用系数降低,焦比增加.因煤在炼焦过程中灰分全部转入焦炭,故焦炭灰分高低决定于煤的灰分,焦炭灰分越低越好,对高炉操作越有利.

3,水分:焦炭在102-105℃的烘箱内干燥到恒重后的损失量为水分.冶金焦水分一般为3%-5%.焦炭水分力求稳定,因高炉生产一般以湿焦计量,焦炭水分波动,对高炉操作不利,造成炉况波动.

4,硫分:焦炭含硫占高炉配料中硫来源的80%以上,硫进入生铁造成生铁含硫高,为除去这部分硫,需增加熔剂脱硫,影响高炉正常生产.在炼焦过程中,煤中含硫的70%-90%转入焦炭,故焦炭硫分高低,决定于煤的硫分,一般冶金焦硫分不大于0.9%.

5,磷分:焦炭中的磷分在炼铁时大部分转入铁中,生铁含磷使其冷脆性变大,用于转炉炼钢时,磷难以除掉,因此生铁中磷分越低越好.煤炼焦时磷分全部转入焦炭.故焦炭磷分高低决定于煤的磷分.

三,焦炭的物理机械性质

高炉对焦炭的要求,应该是块度均匀,耐磨性好和抗碎性强.焦炭的物理机械性质指标是筛分组成,耐磨性和抗碎性.

1,筛分组成:为使高炉透气性好,焦炭块度要均匀,因此焦炉生产的焦炭通常分为 >40毫米,25-40毫米的冶金焦,10-25毫米的小块焦和 60毫米的焦炭50千克,以每分钟25转速度转动4分钟, 然后取出焦炭在孔径分别为40毫米和10毫米的圆孔筛上过筛,以 >40毫米和 40毫米所占的百分比(%)

×冶金焦产量(吨)]之和

=————————————————————×100%

冶金焦总产量(吨)

计算说明:

按规定水分(水量)计算.采用国外转鼓试验的,按实际情况计算,并加以说明.

2,冶金焦抗碎强度(M25转鼓指数)

冶金焦抗碎强度是反映焦炭的抗碎性能的指标,以百分比表示.其计算公式为:

冶金焦抗碎强度 (M25)(%)

逐日(月)[试验后块度>25毫米所占的百分比(%)

×冶金焦产量(吨)]之和

=————————————————————×100%

冶金焦总产量(吨)

3,冶金焦耐磨强度(M10转鼓指数)

冶金焦耐磨强度是反映焦炭的耐磨性能的指标,以百分比表示.其计算公式为:

冶金焦耐磨强度(M10)(%)

逐日(月)[试验后块度25毫米的焦炭产量.

9,炼焦耗洗精煤

炼焦耗洗精煤,是指工艺上每生产一吨焦炭(全焦干基)耗用的湿洗精煤数量(包括计价水,但不包括库耗,途耗).其计算公式为:

入炉洗精煤耗用量(含计价水,

炼焦耗洗 不包括库耗,途耗)(吨)

精煤(吨/吨)=—————————————————

全部焦炭产量(干基)(吨)

10,吨焦耗洗精煤

吨焦耗洗精煤,是指每生产一吨焦炭(全焦干基)所耗用的湿洗精煤量(含计价水,包括库耗,途耗).其计算公式为:

洗精煤耗用量(含计价水,

吨焦耗洗 包括库耗,途耗)(吨)

精煤(吨/吨)=————————————————

全部焦炭产量(干基)(吨)

11,炼焦耗热量

炼焦耗热量,是指一千克入炉煤炼成焦炭需要供给焦炉的热量. 为便于比较,一般使用换算为7%水分的湿煤耗热量计算.其计算公式为:

当量干煤炼焦耗热量(吉焦/千克干煤)

加热煤气量(标米3)×煤气热值(吉焦/标米3)

= —————————————————————

实际干煤装炉量(千克)

实际水分湿煤耗热量(吉焦/千克湿煤)

=当量干煤炼焦耗热量×[1-实际装炉煤水分(%)]

(吉焦/千克干煤)

7%水分湿煤炼焦耗热量(吉焦/千克7%水分煤)

=实际水分湿煤炼焦耗热量(吉焦/千克湿煤)-Q

(湿煤实际水分(%)-7%)

式中:当焦炉用焦炉煤气加热时

Q=7×4.1868×10-6吉焦

当焦炉用高炉煤气加热时

Q=8×4.1868×10-6吉焦

计算说明:

1) 加热煤气流量应进行交换时间的校正(K换),当焦炉加热用煤气的实际温度和压力与设计所选用的一致时,流量表刻度盘上的读数就是标准状态下流量,否则还应进行温度校正(KT)和压力校正(KP).

2)使用混合煤气加热时,应按所消耗的各种煤气量及其热值进行加权算术平均计算.

12,炼焦工序单位能耗

炼焦工序净耗能总量是指工艺生产系统的备煤车间(不包括洗煤) , 厂内部原料煤的损耗,炼焦车间,回收车间(冷凝鼓风,氨回收,粗苯,脱硫脱氰,黄血盐)辅助生产系统的机修,化验,计量,环保等,以及直接为生产服务的附属生产系统的食堂,浴池,保健站,休息室,生产管理和调度指挥系统等所消耗的各种能源的实物量,扣除回收外供

能源,并折成标准煤.

炼焦工序能耗是指生产一吨焦炭(干基)所消耗的能量.其计算公式为:

原料煤 焦化产品外 加工能耗 余热回收外

工序能耗 折标准煤-供量折标准+折标准煤-供量折标准

(千克标 (千克) 煤(千克) (千克) 煤(千克)

准煤/吨)=—————————————————————

全部焦炭(干基)产量(吨)

计算说明:

1)分子即为炼焦工序净耗能总量

2)原料煤为装入焦炉的干洗精煤量

3)焦化产品外供量是指供外厂(车间)的焦炭,焦炉煤气,粗焦油,粗苯等数量

4)加工能耗是指高炉煤气,水,电,蒸汽,压缩空气

5)余热回收外供量,如供应外工厂(车间)的蒸汽数量等.

13,炼焦工人实物劳动生产率

炼焦工人实物劳动生产率,是指炼焦车间(工段)每一炼焦工人及学徒在报告期内所生产的焦炭数量,其计算公式为:

炼焦工人实物 全部焦炭产量(干基)(吨)

劳动生产率(吨/人)= ———————————————

炼焦工人及学徒平均人数(人)

14,焦炉炭化室炼焦周转时间

焦炉炭化室炼焦周转时间,是指在报告期内平均每孔炭化室炼焦周转一次所需要的时间.其计算公式为:

焦炉炭化室炼焦 实际作业时间(时)

周转时间(时:分) = —————————————

实际出炉总炉孔数(炉孔)

计算说明:实际作业时间(时)=日历时间×24(小时)×焦炉设置孔数

15,焦炭水分

焦炭水分,是指焦炭中含水分的数量占焦炭总量的百分比.其计算公式为:

焦炭所含水分总量(吨)

焦炭水分(%) = ———————————×100%

焦炭总产量(吨)

计算说明:

按规定需对焦炭中不同块度焦炭分别在计量部位取样化验.全日焦炭水分可按班以简单算术平均法计算全月(年)焦炭水分应按日(月)加权算术平均法计算.

16,冶金焦挥发分

冶金焦挥发分,是指冶金焦炭中含有挥发物的数量占冶

金焦总产量的百分比.其计算公式为:

冶金焦挥 冶金焦所含挥发分总量(干燥无灰基)(吨)

发分(%)=————————————————×100%

冶金焦总产量(干基)(吨)

计算说明:

焦炭挥发分是按有关规定经试验分析取得,当产量相差不大,数值波动较小时,可用简单算术平均计算,否则应按加权算术平均计算.

17,焦炭块度率

焦炭块度率,是指不同块度级别的焦炭占全部焦炭产量的百分比.其计算公式为:

某种块度规格焦炭量(干基)(吨)

块焦率(%)=——————————————×100%

经筛分的全部焦炭产量(干基)(吨)

计算说明:

某种块度规格焦炭量, 是指 >40毫米,25—40毫米,10—25毫米,<10毫米等焦炭按不同规格计算焦炭块度率.

18,炼焦其它物料消耗

其它物料包括煤气,新水,电力,蒸汽等.其消耗是指每生产一吨焦炭耗用某种物料的数量.其计算公式为:

全厂煤气耗用量(吉焦)

煤气(吉焦/吨) = ———————————

焦炭产量(干基)(吨)

全厂新水耗用量(千克)

新水(千克/吨) = ———————————

焦炭产量(干基)(吨)

全厂电力耗用量(千瓦时)

电(千瓦时/吨) = ———————————

焦炭产量(干基)(吨)

全厂蒸汽耗用量(吉焦)

蒸汽(吉焦/吨) = ———————————

焦炭产量(干基)(吨)

全厂压缩空气耗用量(米3)

压缩空气(米3/吨)= ———————————

焦炭产量(干基)(吨)

计算说明:

1)炼焦其它物料消耗是指全厂的耗用量.(包括回收系统等).

2)在计算车间消耗指标时,除炼焦车间按焦炭量计算外.其它车间则按产品系统进行计算,即子项为生产该产品的水,电,煤气等消耗总量,母项为该产品产量.

19,每孔装煤量

每孔装煤量,是指报告期内平均每孔炭化室一次装入的干煤量,其计算公式为:

每孔平均 装入煤总量(干基)(吨)

装煤量(吨/孔)= ————————————

出炉孔数(孔)

20,焦炉能力利用率

焦炉能力利用率,是反映焦炉在报告期内实际焦炭产量与设计能力差距情况的指标.其计算公式为:

焦炉能力 实际焦炭产量(全焦,干基)(吨)

利用率(%)=——————————————×100%

按设计参数计算的焦炭产量

(全焦,干基)(吨)

21,焦炉炭化室有效容积利用系数

焦炉炭化室有效容积利用系数,亦称焦炉日历利用系数,是指焦炉在日历工作时间内每立方米炭化室有效容积平均每日所生产的全焦合格产量.是综合反映焦炉生产技术,管理水平高低的重要指标.其计算公式为:

焦炉炭化室有效容积利用系数(吨/米3·日)

合格全焦产量(干基)(吨)

=—————————————————————————

焦炉孔数×每孔炭化室有效容积(米3)×日历日数

计算说明:

1)焦炉孔数和炭化室有效容积按设计规定计算.

2)全厂各焦炉孔数及其炭化室有效容积大小不一时,先按有效容积相同的焦炉计算其利用系数,再按各种炭化室总有效容积为权数,用加权算术平均法计算出全厂综合利用系数.

22,结焦时间(炭化时间)

结焦时间,是指某炭化室装煤时平煤杆进入小炉门到推焦时推焦杆与焦炭接触开始推焦的全部间隔时间,其计算公式为:

实际结焦总时间(时)

结焦时间(时/炉孔) = ———————————

实际出炉总孔数(炉孔)

计算说明:

1)式中:子母项的统计时间要相应一致.

2)实际结焦总时间是指在统计时间内所推焦的各炉的结焦时间之总和.

3)计算多座焦炉的平均结焦时间,应按加权算术平均计算.

23,计划系数(K1)

计划系数是反映炼焦炉结焦时间变化情况的指标,用K1表示.其计算公式为:

每班计划 计划和规定结焦时间相差

推出炉孔数 - ±5分钟以上的炉孔数

计划系数(K1)——————————————————

每班计划推出炉孔数

24,执行系数(K2)

执行系数是反映焦炉推焦操作正常与否的指标,用K2表示.其计算公式为:

每班实际 实际和计划推焦时间相差

推出炉孔数 - ±5分钟以上的炉孔数

执行系数(K2)——————————————————

每班计划推出炉孔数

25,总推焦系数(K3)

总推焦系数是反映炼焦车间(工段)在执行规定的结焦时间等方面管理水平的指标,用K3表示.其计算公式为:

总推焦系数(K3)=计划系数(K1)×执行系数(K2)

计算说明:

1)推焦时间是以推焦杆接触焦饼开始推焦的时间计算装煤时间是以平煤杆开始进入小炉门的时间计算.

2)检修炉和缓冲炉除外.

26,装煤系数

装煤系数是反映装煤均匀程度的指标.其计算公式为:

(本班实际装煤炉孔数-和规定装煤相差

±200千克的炉孔数)

装煤系数= ——————————————————

本班实际装煤炉孔数

27,温度均匀系数(K均匀)

温度均匀系数,是指焦炉测温火道平均温度的均匀系数.它是反映焦炉加热均匀程度的指标, 用K均匀表示.其计算公式为:

2M-(A机+A焦)

K均匀 = ———————————

2M

式中:M——焦炉燃烧室数

A机,A焦——分别为机侧与焦侧测温火道温度超过平均温度±20℃(边炉为±30℃)的个数.

计算说明:

检修炉和缓冲炉除外.

28,温度安定系数(K安定)

温度安定系数,可以反映焦炉测温火道平均的温度的稳定性,用K安定表示.其计算公式为:

2N-(A机+A焦)

K安定=——————————

2N

式中:N——在所分析的期间内直行温度的测量次数.

A机,A焦——分别为机侧,焦侧直行平均温度与加热制度规定的温度标准偏差超过±7℃的次数.

29,炉头温度系数(K炉头)

炉头温度系数是反映炉头火道温度均匀程度的指标,用K炉头来表示.其计算公式为:

焦炉机,焦侧炉头火道数-不合格数

K炉头=—————————————————

焦炉机,焦侧炉头火道数

计算说明:

不合格数,是指机,焦侧炉头火道温度分别与其炉头平均温度差±50℃以上的火道数.炉头平均温度是指包括边炉在内的全部炉头火道温度的平均温度.

30,横排温度系数(K横排)

横排温度系数,是反映燃烧室横向温度均匀程度,用K横排表示.其计算公式为:

规定横排温度测量火道数-不合格数

K横排=—————————————————

规定横排温度测量火道数

计算说明:

不合格数,是指实测温度与标准线温度分别相差±20℃(单排),±10℃(十排),±7℃(全炉)以上的数.

(四)化学产品

1,化学产品回收率

化学回收产品对干煤的回收率指标,是指在焦化生产中,每吨装炉干煤能回收多少化学产品.回收率以百分比表示,按不同产品计算.

煤焦油回 煤焦油产量(无水)(吨)

收率(%) = ————————————×100%

焦炉装入干煤量(吨)

硫酸铵回 硫酸铵产量(吨)

收率(%) = ————————————×100%

焦炉装入干煤量(吨)

硫酸铵(折) 硫酸铵产量(折含氮100%,吨)

回收率(%)=——————————————×100%

焦炉装入干煤量(吨)

浓氨水回 浓氨水产量(折含氮100%)(吨)

收率(%)=———————————————×100%

焦炉装入干煤量(吨)

粗苯回 粗苯产量(折180℃馏出量)(吨)

收率(%)=———————————————×100%

焦炉装入干煤量(吨)

轻苯回收 轻苯产量(吨)

收率(%) = ————————————×100%

焦炉装入干煤量(吨)

重苯回收 重苯产量(折200℃前馏出量)(吨)

收率(%)=———————————————×100%

焦炉装入干煤量(吨)

粗轻吡啶产量

粗轻吡啶回 (折含吡啶100%)(吨)

收率(%) = ————————————×100%

焦炉装入干煤量(吨)

粗酚纳回 粗酚纳产量(折含酚100%)(吨)

收率(%)=———————————————×100%

焦炉装入干煤量(吨)

尿素回 尿素产量(折含氮100%,干基)(吨)

收率(%)=———————————————×100%

焦炉装入干煤量(吨)

无水氨回 无水氨产量(折含氮100%)(吨)

收率(%)=———————————————×100%

焦炉装入干煤量(吨)

焦炉煤气发生量 焦炉煤气发生总量(吉焦)

(吉焦/吨) = ————————————

焦炉装入干煤量(吨)

焦炉煤气发生量 焦炉煤气发生总量(米3)

(米3/吨) = ————————————

焦炉装入干煤量(吨)

计算说明:

每吨干煤煤气发生量应按热量单位计算:用体积单位表示时,应换算为标准煤气(4280×4.1868×10-6GJ/M3)

2,苯精制产品回收率

苯精制产品回收率,是指各种苯精制产品总产量占原料(粗苯或轻苯)处理量的百分比.苯精制产品回收率是按总回收率和不同产品回收率分别计算的.其计算公式为:

苯精制产品总 苯精制产品总产量(吨)

回收率(%) = ———————————×100%

处理原料量(吨)

焦化苯 焦化苯产量(吨)

回收率(%) = ———————————×100%

处理原料量(吨)

焦化甲苯 焦化甲苯产量(吨)

回收率(%) = ———————————×100%

处理原料量(吨)

焦化二甲苯 焦化二甲苯产量(吨)

回收率(%) = ———————————×100%

处理原料量(吨)

计算说明:

1)苯精制产品总产量=焦化苯+焦化甲苯+焦化二甲苯+二甲残油+溶剂油

2)处理原料总量=本期调进原料总量+期初减期未的中间产品量×折算系数(将中间产品折成原料),其折算系数为:混合分乘以1/0.98洗混合分,吹出苯,苯残油,甲苯残油分别乘以1/0.96.如波动不大,可不折算.

3)处理原料包括轻苯,重苯,粗苯,轻油等.

3,焦油精制产品回收率

焦油精制产品回收率,是焦油精制产品占原料油处理量的百分比.焦油精制产品是指一次加工的产品,不包括通过再精制加工所得产品.焦油精制产品回收率是按总回收率和不同产品分别计算的.其计算公式为:

焦油精制产品总 焦油精制产品总量(吨)

回收率(%) = —————————————×100%

处理(无水)焦油总量(吨)

计算说明:

焦油精制产品中, 粗酚,重吡啶是折纯量,轻油折180℃前馏出量.对于中间产品,如数量波动不大,可不参加母项计算.母项要包括在制品期末,期初耗用焦油量差额.

粗酚 粗酚总量(折酚100%)(吨)

回收率(%)=——————————————×100%

处理(无水)焦油总量(吨)

计算说明:

粗酚中如包括回收车间的酚盐,应在子项中扣除这部分酚量, 其酚量为100%酚量×0.90如有计量手段的,可按实际量乘以酚钠含酚折纯.

粗酚 粗酚总量(折酚100%)(吨)

提取率(%)=——————————————×100%

处理(无水)焦油中含酚总量(吨)

工业荼 工业荼(或荼饼)中荼总量(吨)

回收率(%)=——————————————×100%

处理(无水)焦油总量(吨)

工业荼 工业荼(或荼饼)中荼总量(吨)

提取率(%)=——————————————×100%

处理(无水)焦油中含奈总量(吨)

洗油 洗油总量(吨)

回收率

1,煤焦化副产的粗苯馏分中含甲苯15％～20％(质量)，其数量与原料煤的性质、焦化深度有关。一般生产每吨焦炭可副产甲苯1.1～1.3kg。用硫酸洗除粗苯馏分中不饱和烃和杂质，再经碱中和、水洗、精馏，可得到纯度很高的甲苯。

2,催化重整油中含芳烃50％～60％(体积)，其中甲苯含量可达40％～45％。催化重整油采用二甘醇、环丁砜、Ν －甲基吡咯烷酮等溶剂进行萃取以回收芳烃(见芳烃抽提)，最后经精馏得到高纯度甲苯。

3,裂解汽油中芳烃含量为70％（质量）左右，其中15％～20％是甲苯。裂解汽油经两段加氢脱除二烯烃、单烯烃和微量硫，再经萃取、精馏，可得到纯度99.5％以上的甲苯。

实验室这是一个烷基化的过程啦 傅-克烷基化咯

C6H6+CH3Cl=三氯化铝=C6H5CH3+HCl（反应号应用箭头 ）

炼焦煤在焦炉干镏过程中产生的苯族烃随荒煤气逸出，粗苯是有机化学工业的重要原料，回收粗苯具有较高的经济效益。

焦炉煤气中粗苯含量一般为25～40g/m3.，粗苯的产率与装炉煤的质量、炼焦温度和焦炉炉顶空间温度有关。即粗苯的产率随装炉煤挥发分的提高而增加，随炼焦温度、炉顶空间温度的提高而下降。通常为装入干煤的0.9%～1.3%。

粗苯产品的技术要求主要有两个指标：一是水分，要求在室温下目测无可见不溶解水；二是对粗苯产品作镏程测定，当粗苯产品作为溶剂用时,180℃前镏出量应＞91%，当作为精制用粗苯时，180℃前镏出量应＞93%。

粗苯的主要组分有苯、甲苯、二甲苯和三甲苯等芳烃，此外还含有不饱和化合物、含硫化合物、脂肪烃、萘、酚类和吡啶类化合物。

从焦炉煤气中回收粗苯一般均采用焦油洗油作吸收剂，其工艺包括洗涤和蒸馏两个部分。

1、粗苯洗涤

焦炉煤气以25～27℃依次通过串联的洗苯塔，与塔顶喷洒的焦油洗油逆流接触，脱除粗苯后煤气从塔顶排出。塔底排出含粗苯约2.5%的富油送往蒸馏装置脱苯。脱苯后的贫油含苯0.2％～0.4%，经冷却至27～30℃后送至洗苯塔循环使用。

2、粗苯蒸馏

20世纪80年代以前,我国绝大部分焦化厂均是沿用原苏联的蒸汽加热富油脱苯工艺，这种工艺陈旧，蒸汽消耗量大，设备庞大，产品质量差。

1976～1979年间，我国自行设计的脱苯装置相继在新（新余）钢焦化厂和济钢焦化厂建成，分别采用管式炉加热富油，脱苯塔打回流的30层单塔脱苯生产粗苯和45层单塔脱苯生产两种苯（轻苯、重苯）的装置，经过攻关、调试投入正常生产，并取得了“单塔脱苯工艺及新型脱苯塔发明专利”。

目前国内各焦化厂均普遍采用了管式炉加热富油脱苯工艺。这种工艺可以有双塔生产轻苯、重质苯以及单塔生产从粗苯洗涤工序来的富油经油汽换热器和油油换热器加热后进入脱水塔，塔顶逸出的油气和水蒸汽的混合物经冷凝器后送入油水分离器。

脱水塔底排出的富油用泵送入管式炉加热到180～190℃后进入脱苯塔。

抽出1％～1.5%的富油进入洗油再生器，用管式炉加热的过热蒸汽直接蒸吹，带油的蒸汽由器顶排出进入脱苯塔下部，残渣从再生器底部排放。

脱苯塔顶部逸出的粗苯蒸汽经油汽换热器降温、冷凝冷却器冷凝和油水分离后送入粗苯中间槽。

部分粗苯送到脱苯塔顶作回流，其余粗苯作为两苯塔原料。

脱苯塔底排出的热贫油，经油油换热器入塔下的热贫油槽，再用泵送贫油冷却器冷却后去洗涤系统循环使用。

粗苯经两苯塔分馏，塔顶逸出的轻苯蒸汽经冷凝器和油水分离器进入回流槽。

部分轻苯送到两苯塔顶作回流，其余为产品。塔侧线引出精重苯，塔底排出萘溶剂油。

管式炉加热富油在脱苯的同时还能脱萘。脱苯塔顶油气出口温度保持在103～105℃，富油脱苯时萘也被蒸出溶于粗苯中，并以萘溶剂油的形态从两苯塔底排出。贫油含萘＜2%，从而可大幅度降低洗苯塔后的煤气含萘量。

（2）管式炉加热单塔生产粗苯富油脱苯工艺。单塔生产粗苯装置的脱苯塔为30层，塔顶打回流并产出粗苯，侧线提取萘油，塔底为贫油。

粗苯和单塔生产轻苯、重苯三种方法。

（二）粗苯精制技术

目前，粗苯精制在国内普遍采用酸洗法和加氢法两大类。

（1）酸洗法。酸洗法是我国传统的粗苯精制方法，采用硫酸洗涤净化。因该法具有工艺流程简单、操作灵活、设备简单、材料易得、在常温常压下运行等优点，对于中小型焦化企业仍不失为一种切实可行的粗苯精制法，所以，目前国内大多数焦化厂仍以酸洗法作为粗苯的精制方法。但是这种方法与加氢法相比，存在许多难以克服的致命缺点，由于不饱和化合物及硫化物在硫酸的作用下，生成黑褐色的深度聚合物（酸焦油），至今无有效的治理方法，另外产品质量、产品收率无法和加氢精制法相比，正逐渐被加氢精制法替代。

（2）加氢精制。基于酸洗法的诸多缺点，我国自20世纪70年代初期，就开始从事焦化粗苯加氢精制的研究与开发工作，研制开发出了中温加氢法和低温加氢法。中温加氢法的优点在于不用萃取精馏就能获得高纯苯，1976年北京焦化厂采用中国科学院山西煤炭化学研究所的中温法粗苯加氢技术，建成了我国第一套年处理粗苯2.5万吨的工业试验装置。20世纪80年代又进行低温法（300～370℃）粗苯加氢精制工艺的研制与开发。20世纪90年代，我国相继在宝钢一期工程及河南神马，先后引进了日本Litol法高温热裂解生产高纯苯的工艺技术；石家庄焦化厂及宝钢三期工程先后引进德国K.K法工艺技术。2004年由浙江美阳国际石化医药工程设计有限公司在消化吸收国外同类装置的基础上，开发成功了国产化气相加氢技术，先后用于山西太化股份公司一期8万t/a粗苯加氢精制装置、山东枣矿集团柴里煤矿15万t/a粗苯加氢精制工程、山东海力化工有限公司8万t/a粗苯加氢精制工程等近10套装置。其针对不饱和烃结焦问题进行了工艺优化，增加了脱重组分塔，塔釜重沸器采用了强制循环重沸器，粗苯原料先脱除C9以上重组分，轻苯加氢反应减少了粗苯中不饱和烃对加氢系统结焦堵塞的问题，提高了对原料的适应性，降低了加氢负荷，同时优化了加氢流程。