塑料强度下降快原因是什么

人会衰老、死亡，塑料亦有年龄寿命，会出现老化。在加工、储存、使用过程中，塑料暴露于自然或人工环境条件下，性能逐渐变坏、恶化，就是我们常说的塑料老化。那么，塑料老化本质是什么，具体有哪些表现，是什么导致塑料老化，如何预防或延迟塑料老化？下面将一一分析。

一、塑料老化的本质

塑料老化，本质上是降解的结果，即分子中的碳原子数目减少，分子量降低，或大分子分解为较小的分子。

但塑料降解不完全等同塑料老化，这里探讨的是塑料老化、劣化带来的影响使用问题。另一方面，科学家们也在利用降解来减轻或消除废弃塑料对环境造成的污染。

二、塑料老化的表现

塑料制品在一定时间的使用后，原有的性能出现恶化现象，最终影响甚至丧失使用价值，这是塑料老化的信号，一般有如下表现。

1.强度降低

2.发脆

3.断裂

4.变软

5.丧失力学强度

6.变硬

三、塑料老化的原因

引起塑料老化的原因很多，总的来说，塑料老化是内外因素综合影响的结果。

一方面，这是由塑料自身的分子性质决定的。塑料分子链中所含的不饱和双键、支链、羰基、末端上的羟基等，都是容易引起老化的构成，会随着时间的推移发生一定程度的降解。而在降解过程中，降解的产物形成游离基，使得分子链发生链式反应，又会加速降解速度。

另一方面，受环境和外界因素影响，如阳光、氧气、热、水、辐射、工业气体、霉菌、细菌、昆虫等，塑料内部分子量发生变化，从而出现老化现象。

值得注意的是，塑料为合成的高分子化合物，除了主要组分树脂外，还需要加入其他物质。由于不同材料链的结构差异，以及不同的组成物质和生产工艺技术，不用塑料的老化速度也是有差别的。

四、如何延缓塑料老化，延长塑料使用寿命

尽管老化问题是不可逆的过程，是不可避免的，但有没有一些方法可以延缓塑料老化，延长其使用寿命？答案是肯定的，主要有以下几点。

1.通过填料，提高塑料的强度和耐热性能，主要分为有机填料和无机填料，前者如木粉、碎布、纸张和各种织物纤维等，后者如玻璃纤维、硅藻土、石棉、炭黑等。

2.添加增塑剂，增强塑料的可塑性和柔软性，降低脆性，使塑料易于加工成型。

3.添加稳定剂，如硬脂酸盐、环氧树脂等，防止合成树脂在加工和使用过程中受光和热的作用分解和破坏，延长使用寿命。

4.添加抗氧剂，防止塑料在加热成型或在高温使用过程中受热氧化，而使塑料变黄，发裂等。

5.添加防霉剂，防止被细菌、霉菌等微生物腐蚀。

6.根据制件的具体要求，加入阻燃剂、发泡剂、抗静电剂等，以满足不同的使用需求。

7.添加着色剂和润滑剂，使塑料具有各种鲜艳、光滑的外观，也能在一定程度上延缓塑料老化。

8.添加抗静电剂，赋予塑料以轻度至中等的电导性，防止静电荷的积聚。

9.采用物理方法，如电镀、喷漆、涂色、包装等，在一定程度延缓降解。

10.注意日常保养、检查维修、定期更换，把塑料老化带来的隐患事故扼杀在摇篮中。

脲醛树脂存在初粘差、收缩大、脆性大、不耐水、易老化、释放甲醛和固化放出甲醛污染环境，损害健康等缺点，必须对其进行改性，提高性能，扩大应用。而就其改性方法简单罗列如下：

1、提高初粘性

提高脲醛树脂的初粘性，可加入聚乙烯醇、聚乙二醇、羟甲基纤维素等改性剂，但这些物质价格较高，因此可选用淀粉类物质，尤其是淀粉在脲醛树脂合成开始就加入，效果更好。在合成过程中淀粉可能发生水解作用，生成各种糊精等，由于淀粉相对分子质量很大，溶解后粘度也很大，加入少量就可制得粘度较大的脲醛树脂。同时淀粉分子链上的羟基、羟甲基以及因水解产生的醛基等可能参与脲醛树脂的合成反应，不仅提高了初粘性，而且粘接强度和储存稳定性也有提高。

2、减小收缩性

脲醛树脂固化收缩率大，容易产生裂纹，胶层产生内应力，使粘度强度下降。为了降低脲醛树脂固化时的收缩率，通常向树脂胶液中加入一些填充剂，如面粉、淀粉、血粉和a-纤维素粉、木粉、豆粉等。

3、降低脆性

为了降低脆性，提高韧性可加入聚乙烯醇、聚乙烯醇缩甲醛溶液、聚醋酸乙烯乳液、VAE溶液等，同时也可提高初粘性和耐老化性。

4、改进耐水性

在合成脲醛树脂时加入少量的三聚氰胺、苯酚、间苯二酚、烷基胺、糖醛等都能有效地改进脲醛树脂的耐水性。加入硫酸铝、磷酸铝等作为交联剂，也可明显提高耐水性。在调胶时加入木粉、面粉、豆粉、氧化铁、膨胀土等填料，也能提高耐水性。

采用苯酚改性脲醛树脂，在树脂中引入苯环结构，封闭了树脂的吸水基团，使树脂的耐水性和耐老化性显著改善。也可将间苯二酚或三聚氰胺加入固化剂组分之中，还可将丙烯酸酯共聚乳液与脲醛树脂共混都可以提高耐水性。

5、提高粘接强度

采用多元复合添加剂如聚乙烯醇和苯酚，可改善脆性，提高耐水性和粘接强度。再采用中性-弱酸-弱碱复合工艺，在中温下进行反应，制得的脲醛树脂剪切强度是原脲醛胶的10倍以上，耐水性和耐沸性大为提高。

脲醛树脂根据不同的使用要求，加入改性剂后可明显改善性能。

嗯，一般情况下一些材料如果吸收水分的话强度会变低，这个是因为一些材料吸收水分后强度会变低，这是因为这些材料吸收水分后，它的强度肯定会变低，这是因为有些材料在没有吸收水分之前它的强度是很强的，在吸收水分之后它的强度会下降一点，有的会下降的很多，有的基本上没有下降。

对一般的塑料来讲，基本上是这样，在某个温度范围内可能存在应力释放和再结晶等作用导致拉伸强度的上升，但继续升温时，分子链开始松弛，强度就开始随之下降，再往上升，热氧老化等开始起破坏作用，下降得更厉害。

常见塑料制品缺陷见下：

塑料制品不足： 主要由于供料不足、融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满，塑料制品外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不 满。

尺寸不稳定： 主要由于模具强度不良，精度不良、注射机工作不稳定及成形条件不稳定等原因，使塑料制品尺寸变化不稳定。

气泡： 由于融料内充气过多或排气不良而导致塑料制品内残留气体，并呈体积较小或成串的空穴（注意应与真空泡区别）。

塌坑（凹痕）或真空泡： 由于保压补缩不良，塑料制品冷却不匀，壁厚不匀及塑料收缩率大。

飞边过大： 由于合模不良，间隙过大，塑料流动性太好，加料过多使塑料制品沿边缘出现多余薄翅。

熔接不良： 由于融料分流汇合时料温下降，树脂与附合物不相溶等原因，使融料分流汇合时，熔接不良，沿塑料制品表面或内部产生明显的细接缝线。

表面波纹： 由于融料沿模具表面不是平滑流动填充型腔，而是成半固化波动状态沿型腔表面流动或融料有滞流现象。

银丝斑纹： 由于料内水分或充气，及挥发物过多，融料受剪切作用过大，融料与模具表面密合不良，或急速冷却或混人异料或分解变质，而使塑料制品表 面沿料流方向出现银白色光泽的针状条纹或云母片妆斑纹（水迹痕）。

翘曲，变形： 由于成形时残余应力、剪切应力、冷却应力及收缩不均等造成的内应力；脱模不良，冷却不足，塑料制品强度不足、模具变形等原因，使塑料制品 发生形状畸变，翘曲不平自型孔偏，壁厚不匀等现象。

裂纹： 由于塑料制品内应力过大、脱模不良、冷却不匀，塑料性能不良或塑料制品设计不良及其他弊病（如变形）等原因，使塑料制品表面及进料口附加产生 细裂纹，或开裂或在负荷和溶剂作用下发生开裂等现象。

黑点、黑条： 由于塑料制品分解或料中可燃性挥发物，空气等在高温高压下分解燃烧，燃烧物随融料注入型腔，在塑料制品表面呈现黑点、黑条纹，或沿塑料制品表 面呈炭状烧伤现象。

色泽不匀或变色： 由于颜料或填料分布不良，塑料或颜料变色在塑料制品表面的色泽不匀。色泽不匀随呈现的现象不同其原因也不同。进料口附近主要是颜料分 布不匀，如整个塑料制品色泽不匀时则为塑料热稳定不良所致，熔接部位色泽不匀时则与颜料性质有关。

塑料制品脆弱： 由于塑料不良，方向性明显，内应力大及塑料制品结构不良，使塑料制品强度下降，发脆易裂（尤其沿料流方向更易开裂）。

脱模不良： 由于填充作用过强，模具脱模性能不良等原因，使塑料制品脱模困难或脱模后塑料制品变形、破裂，或塑料制品残留方向不符合设计要求。

云母片状分层脱皮： 由于混入异料或模温低，融料沿模具表面流动时剪切作用过大，使料成簿层状剥落，物理性能下降。 浇口粘模： 由于浇口套内有机械阻力，冷却不够或拉杆失灵，使浇口粘在浇口套内。

冷块，僵块： 由于有冷料或塑化不良，有未充分塑化的料，使塑料制品内夹有硬块塑料。

透明度不良： 由于融料与模具表面接触不良，塑料制品表面有细小凹穴造成光线乱散射或塑料分解，有异物杂质，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不 良或不匀。

有杂质，异物： 由于塑料不纯，使塑料制品中有杂质异物。 表面不光泽： 由于模具粗糙度不良，融料与模具表面不密合，料温及模温不当等，使塑料制品表面不光亮，有伤痕，表面呈乳白色或发乌等现象。

采用聚丙烯增钢增强剂是指用于提高聚丙烯塑料拉伸，弯曲和冲击强度的的助剂，，在实际研制中得泰化学与马鞍山科立化工科技的聚丙烯增刚增强剂是根据聚丙烯塑料的化学成分特点，通过相应的化学增聚和物理作用来提高聚丙烯强度，包括各种改性聚丙烯塑料（包括玻纤增强，阻燃，矿物填充等）和再生塑料，在少量使用的条件下，能够明显提高聚丙烯塑料和塑料制品的拉伸强度和其他机械力学强度，硬度，刚性和冲击强度。并适当降低聚丙烯塑料成型收缩率。适用聚丙烯材料各种成型方法和各种制品注塑制品，板材，管材等。聚丙烯塑料增强剂的使用扩大了聚丙烯塑料的应用范围，有利于聚丙烯塑料的工程化，同时通过聚丙烯再生塑料的机械力学性能的恢复和增加，保证了能够得到较好的综合利用

如果你用的是再生料或者副牌之类的发生这样的问题，解决的方案就比较的糟糕。但是如果你用的是原料可能就是材料没有选对。可以用弹性体塑料。比如TPEE之类，韧性和硬度都可以，只是价格会提高一些，当然我不知道你用的是什么材料。TPEE也就在两万左右每顿。

剥离强度差

干式复合是采用干式复合设备，用粘合剂将两种或更多种薄膜粘合在一起的工艺。在塑料复合软包装中，干式复合是最常用的生产方法之一，复合质量的好坏是影响产品质量的关键因素，所以，在生产工艺中一定要认真做好生产工艺中的每个细节，避免出现复合故障，下面是笔者根据生产经验，将工艺中常见的复合问题与业内人士共同探讨。

1 剥离强度差

剥离强度差，是指固化不完全，或者涂胶量太少，虽已完成固化，但两层膜之间由于上胶量小或者表面张力不匹配而导致剥离力降低，或者所用油墨与粘合剂不匹配等情况造成剥离强度差。

1）固化不完全。固化完全是指羟基100%固化，然而，在实际生产中由于乙酯中的杂质消耗了部分NCO基，导致主剂和固化剂配比失衡，或者固化剂少加，或所加固化剂与油墨中的羟基发生反应，导致固化剂不足，造成固化不完全，例如，PET(涤纶)BOPA (尼龙)膜印刷，一般采用单组分PET油墨，这种油墨的连接料是聚氨酪树脂，含有羟基，有的厂使用双组分的蒸煮型PET油墨也不加固化剂，导致复合产品透明部分剥离强度高，而印有油墨的部分强度低。一般处理方法是在聚氨酯胶中适当增加固化剂的量，但有的厂担心因此而使复合袋变硬，所以也可以在双组分的油墨中添加固化剂。

2）基材电晕面处理不够，使粘合剂不能充分润湿被涂布表面，从而造成剥离强度差。

3）复合热辊温度不够。热辊的作用是让干燥但尚未固化的胶熔化、流动，去润湿第二放卷的基材，如果温度不够则剥离强度就会下降，还常伴随出现气泡、白点现象，第二放卷基材有预热辊的一定要使用。

4）包装内容物的侵蚀。农药类是侵蚀性最强的内容物，化妆品、食品，尤其是腌制品中的有机酸会与铝箔袋中的铝层反应，引起剥离强度下降，甚至脱层，笔者建议遇到此类包装时，内层要用含有茂金属的聚乙烯，或使用未拉伸的聚丙烯薄膜CPP。

5）胶与油墨相容性不好。比如用于表面印刷的聚酰胺类油墨作复合用时要慎重，虽然从整体上看，聚氨酯胶与此类油墨的相容性是好的，但由于各厂油墨的配方有差异，各色油墨的连接料配比也有变化，所以要认真考察此类油墨是否与胶有相容性。

6）涂布量不够，不但会产生气泡，也能使剥离强度下降，但若涂布量太大，会使油墨从印刷基材上脱落。

7）镀铝膜转移造成剥离强度降低。镀铝膜镀的铝面是否金属化是复合质量的决定因素，所选用的粘合剂与镀铝面润湿性好不好是复合质量的关键因素，总之，采用镀铝膜专用粘合剂是较好的选择。

8）水煮或蒸煮后剥离强度低，尤其在BOPA/CPP，BOPA/AL结构中，由于BOPA易吸潮，经水煮或蒸煮后有时强度会下降，所以除了选用合适的蒸煮胶外，还要考虑尼龙的干燥状态，实际使用条件，要充分估计尼龙吸潮会导致剥离强度的下降.

70天老化还是够长的哈。但要看是什么塑料了。一般塑料经老化后强度都会减小，有些还与环境湿度、光照有关。

某些热固性塑料在老化初期会表现为拉伸强度增大，但过了一定时间后还是以降低为主。主要是加热初期可能使其内部分子链间交联密度增大。但长时间热老化、光老化及环境老化，多数有机高分子材料分子链都会因自由基的破坏而发生断裂，所以强度降低。

但对于耐高温的特种工程塑料而言，其稳定性会好很多，可能这个条件不会令其发生强度明显降低。