ABS塑胶产品uv底漆喷上去有很多油污点，也清洗了还是不行，请问用什么方法可以解决？
ABS材质上有油点油窝现象是由于材质在注塑成型过程中使用脱模剂以及模具上的油污沾在材质表面，导致在后期进行涂装时，出现油点油窝的现象。有效的解决方法是使用东莞炅盛抗油污处理剂遮盖油污，提升底材与油漆之间的层间附着力，百格测试到5B。
下面是使用前后的效果对比：一个是没有使用时的油点油窝，一个是使用之后的百格测试效果
如果确保白色和黑色两种料的区别只是色粉上的区别，就不应该是材料的问题，色粉或母粒对注塑的尺寸没有影响。
两者相差几丝是有可能的，相差几十丝绝无可能。问题越大，原因越好找。
1，确保你用的材料是完全一样的。仅颜色不同
2，确保两种颜色注塑的参数是完全相同的。
根据你问题的描述，比较大的可能是制品变形引起，有缺口就容易出现变形，因为参数的不稳定，使变形有大小，应该跟颜色没有关系的。
ABS电镀工艺有效解决油污问题的方法是通过在底材表面喷涂炅盛电镀除油处理剂，遮盖油污，同时提升附着力，解决油点油窝以及油斑等问题，无卤环保，替代白电油浸泡清洗的方式。
一般的常用料如果是水口料，产品会比较容易脆裂。
或者做MFI与原料做的MFI作对比，一般水口料做的流动性会好一些。MFI的值会比较高.
可以从几个方面进行区分
1.外观颜色：纯ABS原料一般多为白色或者浅黄色（也有较少的透明）；而ABS水口的话，一般都是调过颜色的，深颜色较多；
2.性能：能做熔融指数测试最好，原料熔融只是低，水口料高；此外我们也可以用手将ABS原料制成的产品与水口制成的产品进行破坏测试，将其弯折。原料有一定韧性需要往返折4-6次才能断，而水口料比较脆，非常易折断。此需要有一定经验才能判断。
一般加工过程中，加工厂商都会把加工中的边角料添加进去，节约成本，都是在不影响产品质量要求的前提下。除非你特别要求。
如果是刻意的加了很多垃圾回料，你可以测试下，从密度，灰分，阻燃等级，弯曲，拉伸，冲击等，也可以微观定性分析成分。
1.熔融指数 即塑料的流动性能，将测试ABS水口料的熔融指数与新原料ABS的熔融指数进行对比，流动性越好，说明加的水口料越多；
2.冲击强度 冲击强度测试对比，看韧性是否被破坏，NG那可定是不行的。
此外如果是注塑的话，那么得考虑炮筒温度等等。
祝你愉快！
一般情况下，我们给客户生产改性ABS时均会生产成本色ABS，因为本色一般不容易添加水口和回料进去，特殊方便客户自己判断。
裂纹，包括部件表面上的长丝裂缝，微裂纹，变白，开裂，以及由于部件粘连，流动路径粘连或创伤性破坏，裂缝和裂缝导致的破裂时间。主要有以下几个原因：
处理：
如果加工压力过大，速度过快，填充越多，注射和保温时间过长，内应力就会过大而开裂。
调整开模速度和压力，防止工件快速拉伸造成的脱模开裂。适当提高模具温度，使零件易脱模，适当降低材料温度，防止分解。防止由于塑性降解引起的塑性降低引起的焊缝劣化引起的开裂。
适当使用脱模剂，应注意消除附着在模具表面的气溶胶等物质。通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力，可以减少工件的残余应力，从而减少裂纹的产生。
扩展资料
改善措施：
平衡应平衡。例如，如果顶针的数量和横截面积足够，则拔模角应该足够，并且空腔表面应该足够光滑以防止由于外力引起的残余应力集中的开裂。
工件的结构不应太薄，过渡部分应尽可能采用弧形过渡，以避免尖角和倒角引起的应力集中。尽量减少金属嵌件的使用，以防止内部应力因插件与零件之间的收缩差异而增加。
应为深底部件提供适当的剥离进气通道，以防止真空负压。主通道大到足以在将来固化时释放浇口材料，因此易于脱模。主通道衬套和喷嘴接头应防止冷却材料被拖动，使工件粘到固定模具上。
材料方面：
再生材料含量过高，导致零件强度太低。湿度太大，导致一些塑料与水蒸气发生反应，降低强度并导致开裂。材料本身不适合正在加工的环境或质量，污染会导致开裂。
机器侧：注塑机的塑化能力应适当。如果塑化太小，它将不会完全混合并变脆。当它太大时，它会降解。
参考资料：百度百科-ABS塑料
参考资料：百度百科-喷涂
注塑调节建议1，提高模温。2，提高料温。3，高速射出。
模具修整建议1，结合线位置开排气槽。2，增加进胶点直径。3，改变进胶点位置。
从改善成本角度来看，当注塑参数无法再改善的情况下再进行修模。一般情况下通过调节合理的参数应该就可以改善的。
