注塑产品开裂的原因有哪些
开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。注塑产品开裂主要有以下几个方面的原因造成：
一、塑胶材料影响
塑件材料的选择对产品开裂影响非常大，材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。
解决方法：
1、对于容易开裂的产品尽量选择具有一定韧性的材料，参考材料物性表。
2、要合理比例添加二次料，切不可为了成本过多添加二次料，二次料对产品韧性影响非常大，重要产品甚至拒绝用二次料。
3、对于需要在极端条件下使用的产品，更是要谨慎，如在北方极寒条件下使用的产品就特别容易开裂，在材料物性表上会有相关说明可以参考，产品在试样阶段一定要做相关测试。
4、材料添加物比例要合理，如加玻纤的材料可以提高产品强度，但是产品会变脆韧性不好，容易断裂。
5、选择材料时一定要详细分析产品的测试要求合理选择，如：折弯测试、跌落测试、低温测试等要求，根据材料物性表合理选择。
二、产品结构影响
产品结构设计不合理是产品容易开裂的致命缺点。
产品设计工程师一定要结合模具前期评估工程师的建议，合理规避产品开裂风险，解决方案如下：
1、产品设计尽可能避免壁厚急剧变化的结构设计。
2、尽可能避免尖角，产品结构结合处最好用圆角过渡，减少应力集中的开裂风险。
3、产品薄弱区域或装配受力区域要设计足够的加强肋等助力结构。
4、产品设计时一定要根据模具评估工程师的浇口设计方案或模流分析来预判产品接合线位置，提前加强结构补强设计。
三、模具设计的影响
塑胶材料选择和产品结构设计是根本，在充分考虑之后，就要从模具设计方面来避免产品开裂风险了。
解决方案：
1、浇口数量和位置要合理，尽量避免产品结构较弱的区域离浇口太远或太近，太近会造成应力大变脆，太远会造成压力不够结合强度不足。
2、浇口设计要考虑结合线位置，接合线不要再产品强度要求高的区域，如果无法避免要考虑模具排气、模具温度等方法改进接合线强度。
3、模具设计要考虑冷料，分段设计储存冷料设计，如冷料井设计，不要让过多冷料进入模腔。
四、注塑成型对产品开裂的影响
以上三项都考虑充分了，无法避免的就只有成型调机来改善了。
解决方法：
1、材料烘干要合理，太干材料会脆，水分多会形成气泡，具体可参考材料物性表来判断。
2、材料在料筒中的温度和循环时间影响也非常大，料筒温度太高和循环时间太长会使材料分解，材料变脆影响产品韧性，产品容易开裂，具体数据要参考模流分析和材料物性表调整合理范围。
3、成型充填压力太大和太小都会影响产品强度，压力太大会造成离浇口近的产品结构因应力大而变脆，压力太小会造成产品流动末端接合线强度变弱，产品同样容易开裂，建议根据模流分析数据来调整。
参考资料来源：百度百科-注塑制品
根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。
1、机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。
2、模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。
3、在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速过高时，也会产生过热，一般在40～90r/min范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。
扩展资料：
注塑成形特点是：能在很短时间内一次加工出形状复杂、尺寸精确和可带各种镶嵌件的模制品成型制品可不经修饰或少加修饰即成最终产品，加工损耗少；生产效率高，生产过程易实现自动化与程控化。
注塑在注塑机上进行，可完成材料塑化、闭模、注塑、保压、冷却、开模、卸件等一系列操作过程，并周期自动运转。注塑机分柱塞式与反复螺杆式两类，小型注塑机多为柱塞式，中、大型多为反复螺杆式，螺杆兼有塑化与施压注料双重作用。
此方法主要用于热塑性塑料成型，近年来已成功用于热固性塑料与橡胶加工，并发展了排气、双色、流动、夹芯、发泡、反应注塑及注射压缩等新注塑技术，可满足发展新品种和提高产品质量的需要。
制品开裂的原因大致分析如下：
1、加工方面
①加工压力过大、速度过快、充料越多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。②快速强拉制品易造成脱模开裂，应适当调整开模速度与压力。
③适当调高模具温度，使制品易于脱模，适当调低料温防止分解。
④预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
⑤适当使用脱模剂，注意经常清除模面上附着的气雾等物质。
⑥制品残余应力造成开裂。可通过在制品成型后立即退火热处理来消除内应力，防止开裂。
2、模具方面
①顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才能防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
②制品结构不能太薄，过渡部分应尽量采用圆弧过渡，避免尖角，倒角造成应力集中。
③尽量少用金属嵌件，防止嵌件与制品的收缩率不同造成内应力过大。
④主流道足够大使浇口料未来的及固化时脱模，易于脱模。
⑤对深底制品应适当设置脱模进气孔，防止形成真空负压。
⑥主流道衬套和喷嘴接合应防止冷硬料的拖拉而使制品黏在定模上。
3、材料方面
①再生料含量太高，制品强度过低，易造成开裂。
②湿度过大，造成塑料与水汽发生化学反应，降低强度儿造成顶出开裂。应遵守各材料的成型温度，缩短停留时间以减少树脂分解老化，强化干燥条件抑制加水分解。还可以通过提高模具温度和延长冷却时间来提高制品的结晶化程度。
③材料本身不适宜加工环境或质量不佳，受到污染都会造成开裂。
4、机台方面
注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会分解。减慢开模速度和顶出速度以减轻成型品所承受的负荷以减少裂痕。给成型制品的转角处增加圆角以防破裂。
每个结晶塑料都有固定的熔点的，超过熔点温度很高会烧焦的，但是材料里面含有那些低分子量的杂质，注塑温度设置在280-290的合理范围内，但是里面的杂质受到受不了280-290的高温，所以低分子东西就会烧焦了，就会浮现在表面，所以看起来发亮。
除了考虑塑件内外表面的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。
模具上冷却水孔的布置至关重要。在管壁至型腔表面距离确定后，应尽可能使冷却水孔之间的距离小，才能保证型腔壁的温度均匀一致。同时，由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升，使模具的型腔、型芯沿水道产生温差。因此，要求每个冷却回路的水道长度小于2m。
在大型模具中应设置数条冷却回路，一条回路的进口位于另一条回路的出口附近。对于长条形塑件，应采用如图4所示的冷却回路，减少冷却回路的长度，即减少模具的温差，从而保证塑件均匀冷却。
扩展资料
塑料用注塑成型机注塑成型制品品种比较繁多，应用范围也比较广，特别是在纺织设备和汽车制造业中，有多种形状注塑制品作配件。
医疗器械、文教用品及人们日常生活中随处可见的各种容器、周转箱、鞋。还有各种复杂的注塑结构件、功能件及其特殊用途的精密件等，注塑制品广泛应用在运输，包装，邮电，通讯，建筑，家电，计算机，航空航天和国防尖端等国民经济的所有领域，已成为不可缺少的生产资料和消费物品。
参考资料来源：百度百科-注塑制品
1增加模具排气道，降低模温
2模具调模时不要调得太紧，在保证没毛边的情况下尽量调松一点
3降低射出速度
4检查是不是由于料管温度过高所引起的烧焦
结合线的形成原因是由于各浇口流出的熔料经过形状复杂的型腔到达汇聚处时各自的温度、压力、速度不完全一致而产生的。熔体汇合时形成的接缝分熔合线(meld line)和熔接痕(weld line)，熔合线的性能明显优于熔接痕。
一般而言，汇合角大于135度时形成熔合线，小于135度时形成熔接痕。
熔合线的性能明显优于熔接痕，汇合角对熔接缝的性能有重要影响，因为它影响了熔接后分子链熔合、缠结、扩散的充分程度，汇合角越大，熔接缝性能越好。
1、 模具排气不畅 导致聚气产生结合印。
2 、材料熔融温度低。
3 、模具温度低。
4 、注塑速度 和压力偏小。
值得一提的是，在现实中，模具厂经常会在公模割排气入子来改善结合线。其实增加排气在理论上来讲对结合线是不会有任何改善的，这个已经在几十套模具上验证过了(模具厂乐此不疲的下此对策)，除非是困气造成的结合线。
增加排气可以改善结合线是因为结合线处有气体造成局部高压阻挡熔胶流动造成熔胶流动速度急剧下降而导致结合线问题还有一点就是，两股料流汇合时需要确保两股料流的温差在10°以内，否则结合线也会不好解决。
