大家都都说说自己厂复合肥的生产工艺是哪一类呀!
复合肥主要工艺技术和生产方法介绍
一、综合颗粒状复混肥料的生产方法主要有以下几种：
1.料浆法
以磷酸、氨为原料，利用中和器、管式反应器将中和料浆在氨化粒化器中进行涂布造粒，在生产过程中添加部分氮素和钾素以及其他物质，再经干燥、筛分、冷却而得到NPK复合肥产品，这是国内外各大化肥公司和工厂大规模生产常采用的生产方法。
磷酸可由硫酸分解磷矿制取，有条件时也可直接外购商品磷酸，以减少投资和简化生产环节。该法的优点是既可生产磷酸铵也可生产NPK肥料，同时也充分利用了酸、氨的中和热蒸发物料水份，降低造粒水含量和干燥负荷，减少能耗，此法的优点是：生产规模大，生产成本较低，产品质量好，产品强度较高。
由于通常需配套建设磷酸装置及硫酸装置，建设不仅投资大，周期长，而且涉及磷、硫资源的供应和众多的环境保护问题（如磷石膏、氟、酸沫、酸泥等），一般较适用于在磷矿加工基地和较大规模生产、产品品数不多的情况。如以外购的商品磷酸为原料，则目前稳定的来源和运输问题及价格因素是不得不考虑的，近年来，由于我国磷酸工业技术和装备水平的提高，湿法磷酸作为商品进入市场有了良好的条件，在有资源和条件的地区建立磷酸基地，以商品磷酸满足其它地区发展高浓度磷复肥的需要，正在形成一种新的思路和途径，市场需求必将促进这一行业发展，也必将解决众多地区原料磷酸的需求问题。拥有该种生产技术的外国公司主要有挪威的norskhydro、西班牙incro、espindsea、法国的AZF、KT、美国的avy/TVA等。
国内的主要生产厂家有：中阿化肥有限公司、江西贵溪化肥厂、云南云峰化工公司、南京南化磷肥厂、大连化工厂、金昌化工公司、广西鹿寨磷肥厂等。拥有相近于该种生产技术的国内企业主要有山东的红日集团、四川成都科技大学、上海化工研究院等。
2.固体团粒法
以单体基础肥料如：尿素、硝铵、氯化铵、硫铵、磷铵磷酸一铵、磷酸二铵、重钙、普钙）、氯化钾（硫酸钾）等为原料，经粉碎至一定细度后，物料在转鼓造粒机（或园盘造粒机）的滚动床内通过增湿、加热进行团聚造粒，在成粒过程中，有条件的还可以在转鼓造粒机加入少量的磷酸和氨，以改善成粒条件。造粒物料经干燥、筛分、冷却即得到NPK复合肥料产品，这也是国际广泛采用的方法之一，早期的美国及印度、日本、泰国等东南亚国家均采用此法生产。
该法原料来源广泛易得，加工过程较为简单，投资少，生产成本低、上马快，生产灵活性大，产品的品位调整简单容易，通用性较强，采用的原料均为固体，对原材料的依托性不强，由于是基础肥料的二次加工过程，因此几乎不存在环境污染问题，由于我国目前的基础肥料大部分为粉粒状，因此，我国中小型规模的复合肥厂大多采用此种方法。目前，该种生产技术在国内已日趋成熟。国内最早开发和拥有该项生产技术和成套装备知识产权的单位为上海化工研究院。
3.部分料浆法
近年来，在TVA尿素、硝铵半料浆法及团粒法的基础上，国内又发展了利用尿液或硝铵溶液的喷浆造粒工艺-即部分料浆法，该技术利用了尿素和硝铵在高温下能形成高浓度溶液的特性（?95%），由于尿液或硝铵溶液温度高，溶解度大，液相量大的特点，以尿液或硝铵浓溶液直接喷入造粒机床层中，利用尿液或硝铵溶液提供的液相与其它固体基础肥料和返科一起进行涂布造粒，这样可以减少水或蒸汽的加入量，减少造粒物料的水含量，同样也达到减少造粒水含量、干燥负荷和减少能耗的目的。造粒物料经干燥、筛分、冷却即得到（尿基或硝基）复合肥料产品。目前国内开发和拥有该项知识产权的生产技术的单位为上海化工研究院等二十几个单位。
4.融熔法
熔体油冷造粒制高浓度尿基复合肥生产技术是利用尿素厂的中间产品尿素溶液，配以磷铵、钾盐，开发成功高质量、低能耗、少污染的高浓度尿基复合肥生产技术--熔体造粒工艺，已在江苏恒丰集团、黑化和银川化肥厂等单位得到应用。其中高塔晶体提升机由北京晨光兴业机械有限公司提供（钢丝胶带型，提升高度可达90米），已在中化山东肥业应用。
2004-10-29 09:38 回复
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2楼
熔体造粒工艺在化肥生产中已得到应用，如尿素塔式喷淋造粒、硝酸磷肥塔式喷淋造粒和双轴造粒、硝铵塔式喷淋造粒、尿磷铵塔式喷淋造粒等。但该工艺用于制造高浓度尿基复合肥料在国内尚属空白，这一工艺由于不需要传统复合肥生产装置中投资及能耗最大的干燥系统，而且由于尿素及尿素基复合肥的特性使然，特别适合尿基高氮比的三元（N、P、K）和二元（N、K或N、P）高浓度复合肥的生产。
与常用的复合肥料制造工艺相比，熔体造粒工艺具有以下优点：
（1）直接利用尿素熔体，省去了尿素熔体的喷淋造粒过程，以及固体尿素的包装、运输、破碎等，简化了生产流程。
（2）熔体造粒工艺充分利用原熔融尿素的热能，物料水分含量很低，无需干燥过程，大大节省了能耗。
（3）生产中合格产品颗粒百分含量很高，因此生产过程返料量少（几乎没有）。
（4）产品颗粒表面光滑、圆润、水分低（小于1%）不易结块和颗粒抗压强度大（大于30N），具有较高的市场竞争力。
（5）操作环境好，无三废排放，属清洁生产工艺。
（6）可生产高氮比尿基复合肥产品。
5.掺混法
根据养分配比要求，以各种不发生明显化学反应、颗粒度和圆度基本一致的氮、磷、钾各固体基础肥料为原料，通过一定的掺混方法配制成养分分布均匀的掺混肥料，该法加工过程简单，装置投资费用及加工费用比较低，是一种非常实用易于推广的方法，但是，此法在生产、储运、使用时十分强调各种基础原料的颗粒尺寸、重度和圆度基本一致、使不致发生混合物结块粉碎和低吸湿点的现象。目前我国基础肥料的形状和规格尚不具备这一条件，再由研究表明：均匀肥中的P2O5 、K2O与掺混肥中的P2O5 、K2O被作物根部吸收的速度不同（6倍、4.6倍），在肥效上有点差异，另外我国的测土施肥的普及还不够，其产品在我国目前还没有被农民所认识和接受。因而该法的应用现阶段在我国受到一定程度的限制。目前我国仅有广东、天津等十几家小规模的工厂。总的说来，掺混肥料行业是化肥生产、销售和农业生产达到较高的水平后才得以实现的产肥、用肥的方式。它可以降低化肥分配、销售费用，使农业施肥科学化，有益于过度施肥造成的资源浪费和化肥污染的问题。
6.挤压法
挤压造粒是固体物料依靠外部压力进行团聚的干法造粒过程。它具有如下优点：
（1）生产过程一般不需要干燥和冷却过程，特别适应于热敏性物料，同时可节约投资和能耗。
（2）操作简单，生产时无三废排放。
（3）能生产出比一般复合肥浓度更低的高浓度复合肥，生产中也可根据需要添加有机肥和其他营养元素。
但挤压造粒法也有不足的地方：①作为挤压造粒的关键设备挤压机由于设备制造和受压件的材质等问题，生产时材料消耗大，故障率高。②挤压机的生产能力小，很难实现规模生产。因此，该法一般用于3万吨/年以下的生产规模。该法目前主要用于稀土碳铵等复肥。拥有该生产技术的单位主要有上海化工研究院等。
二、我国复合肥生产技术的现状、存在的主要问题及发展
1、复合肥生产技术现状
（1）引进技术和装备
由于中国磷复肥的发展起步较晚，因此中国的农民对磷复肥认识、接受与大量的使用也较晚。为了加快中国磷复肥的发展速度，经过10多年的努力，一批高浓度磷、复肥装置已经相继建成，高浓度磷复肥的比重已从1988年的2%提高到了目前的15～20%，我国先后引进了一批国外有代表性的先进技术和装备，磷铵和NPK复肥生产引进了罗马尼亚的喷浆造粒、美国Davy/TVA、美国Jacobs、西班牙Espindesa、Incro、法国AZF、KT和挪威Norsk hydro等生产技术和装备，这些引进技术和装备为我国的磷复肥工业的起步和发展起到了重要的推动和促使作用，它们已在我国有关工厂转化为了生产力，有些装置已经达到和超过设计能力，有些装置正在继续改进，争取达产达标。我国一些科研院所、高等学校和企业对引进先进的生产技术、生产装备和生产管理进行了消化吸收并结合我国具体情况进行了创新，在磷铵和NPK复合肥生产技术方面，如中阿化肥有限公司对法国AZF工艺进行了改进，对造粒机中管式反应器的进料，用液氨代替气氨，采用国产MAP产品代替部分进口磷酸，从而使装置生产能力由原来的不到48万吨/年提高到最高72万吨/年的生产能力，大大超过了设计能力，取得了了不起的成绩；又如江西贵溪化肥厂24万吨/年磷铵生产装置我国工程技术人员通过对同类的引进装置的消化吸收和改进，整个工程建设采用了消化吸收的技术和国产装备，装置基本实现了国产化。装置运行良好，达到了设计指标。再如针对我国国情，工程技术人员对引进的大型重钙装置进行了改造，使重钙装置能适应NPK复合肥的生产，这样既为企业生产了适应市场的产品，增加了经济效益，又使大型重钙装置的技术和花费的大量投资发挥了作用，所有的均来自对引进技术和装备的消化和吸收及技术改造和创新。上述实例在我国工厂中很多。
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3楼
（2）国产技术和装备
料浆法
我国一些科研院所、高等学校和企业通过对引进先进的生产技术、生产装备的消化和吸收，已开发了一批已形成生产力的科技成果。由上海化工研究院及山东临沂红日集团结合我国国情分别开发的硫基NPK技术，可将硫酸钾生产和磷铵、复合肥生产成功地结合起来，从而大大地简化了流程，降低了生产成本。前者应用了国家"八五"、"九五"重点推广的管式反应器技术，制得的产品N含量可达15%，已在山东寿光联盟集团等企业运行成功。后者山东临沂红日集团的稀酸料浆法将生产规模扩大到了10～15万吨/年，由于"三内"技术的成功运用，使得装置的投资费用大大降低，生产成本也较低，目前国内有相当数量的工厂采用了该生产技术，同时，四川大学、郑州工业大学和上海化工研究院等针对国内的磷矿资源也开发和建成了一
批相应的料浆法磷铵和配套的NPK复肥工厂，它们为我国料浆法磷铵及NPK复肥生产技术的发展做出了很大的贡献。但它们共同的特点是生产能力和规模相对不大，一般规模在3～10万吨/年。
团粒法
除了上述的料浆法磷铵和配套的NPK复肥生产技术以外，由上海化工研究院针对国内基础肥料二次加工成高浓度复合肥的要求研究开发了固体团粒法高浓度复合肥料成套生产技术，由于该技术适应性强，原料来源广泛易得，加工过程较为简单，投资少，生产成本低、上马快，生产灵活性大，产品的品位调整简单容易，通用性较强，采用的原料均为固体，对原材料的依托性不强，由于是基础肥料的二次加工过程，因此几乎不存在环境污染问题 ，工艺流程简单，投资少，生产成本低、操作稳定可靠，弹性大。
生产控制灵活，生产过程中能根据用户的要求较方便地调节NPK配比，还可以适当加入其它元素，生产更多品种的复合肥和专用复合肥，充分发挥多品种、多配方、多规格、专用化的特点。
原料来源广泛，适用于生产多种体系的复合肥：以尿素（尿液）为主要氮源生产尿基NPK；以氯化铵-磷铵-钾盐生产氯基NPK；以硫酸钾生产硫基NPK；以硝铵（硝铵浓溶液）-磷铵-钾盐生产硝基NPK等。
目前，我国中小型规模的复合肥厂大多采用此种方法。上海化工研究院已在全国各地推广应用，建立近300套不同规模的生产装置(3万吨/年～10万吨/年)，也成功地为东南亚三国（菲律宾、印尼、泰国）建立了7万吨/年、10万吨/年、5万吨/年、15万吨/年四套生产装置。据不完全统计到目前全国中小型规模采用此技术的复合肥厂数量（转鼓、园盘）已达3000多家。
2、我国复合肥生产中存在的主要问题
（1）引进的大、中型料浆法磷铵、复合肥生产装置
磷酸和氨的配套问题
我国引进的大、中型料浆法磷肥、复合肥等生产技术和装备，这些引进技术和装备在我国经过工程技术人员的不断消化吸收和努力，已在我国有关工厂转化为生产力，有些装置已经达到和超过设计能力，在我国的化肥生产中发挥着重要的带头作用。要是说全部这些装置目前生产能力不能充分发挥的原因很多，主要存在着与装置配套的磷酸或氨的供应问题或供矿质量没有保证，同时还存在着生产管理经验不足，资金周转困难等问题，由于这些问题的存在，造成了有些装置开工率低下。这方面有代表性的工厂如：中-阿化肥有限公司的磷酸以前主要由突尼斯进口，进口磷酸的质量、数量、价格和船期等这些因素都不同程度的影响着正常生产。不得已只好采取改变生产管理模式和立足国内磷酸和收购、兼并部分国内的MAP工厂的方法，目前中-阿化肥的第二套60万吨/年装置已经投产。再如江西贵溪化肥厂也受到氨的供应和供矿质量是否稳定的影响。
环保和污染问题
料浆法磷肥复合肥由于涉及到磷酸的加工过程，因此不可避免的存在着磷石膏、含氟废水和含氟废气、酸泥等污染问题，在工厂布局全国分散的情况下，这个问题显得更加突出。世界上西方一些发达国家由于环保问题，有些工厂已经被迫关闭。今天在我国环保法规进一步严格的情况下，工厂要花大量的资金解决上述环保问题这是目前面临的主要问题。
截至9月27日，巴陵石化炼油事业部硫酸装置已安全连续运行超过400天，周期运行达国内同行先进水平。
这套硫酸装置是国内第一套完全国产化的WSA湿法制硫酸装置，于2014年2月投运，主要以干气、液化气脱硫再生的含硫化氢尾气为原料，生产浓度为93—97.5%的浓硫酸。装置运行初期，因设备故障等原因频繁停车，开车周期最长仅51天，不仅较国内同行开车周期（均为1年左右）差距明显，生产负荷仅50%左右，且产出的硫酸浓度低于93%。
对此，硫酸车间集思广益，通过严把原料使用、强化设备管理、规范操作流程、改善工艺控制等措施，持续改进，消除瓶颈，努力延长开车周期。
今年5月，硫酸车间完成新操作法的编撰，对装置工艺控制指标进行全面修订，对每步操作都做了危害分析，并提出相应防范保护措施，要求班组严格控制，规范各项操作；以表单化形式在新操作法中列出各种异常情况的现象、原因及处理方法，要求操作人员照单操作，着力提高主动发现问题、认识问题、解决问题的水平。
“高温高压漏点多”一度是困扰硫酸装置长周期运行的难题之一。该事业部成立硫酸装置长周期运行攻关组，对国内同类装置进行深入调研，虚心向同行专家请教学习生产、设备管理经验，编制了特护巡检表单，对已出现过漏点、容易出现漏点以及泄漏危险程度大的设备和部位进行重点巡检，规定班组和车间专业管理人员按规定时间进行检查确认，及时发现并消除隐患；通过局部保温、加强防腐等工作，减少漏点频发、积酸等影响稳定运行的情形。
与此同时，硫酸车间还组织全员强化各类预案学习和日常演练，分析总结运行过程中有关问题处置的做法，不断完善和固化。
国家现在尚没有新的规定，根据现在国家有关方面的政策，现在要建硫酸生产装置最低要在十万吨/年100%H2SO4以上，而且在环保方面也有新的要求。
硫回收装置以含H2S酸性废气为原料，酸性废气来至于合成气净化装置(低温甲醇洗装置)，采用湿法硫酸技术，清洁处理酸性废气，促使尾气满足环保标准达标排放的同时，生产浓硫酸产品和副产蒸汽产品硫回收装置主要包括酸性气体的燃烧、二氧化硫催化氧化、硫酸蒸汽冷凝、硫酸降温及调质等主要步骤。
从原理上可以有：
1，流量计（电磁流量计或质量流量计）
2，称重。
3，体积密度计算，此法分为两种（1，液位计加密度法，2，压力法）。
最准确，最便宜的方法是称重法，直接上称。
如果是连续添加配料可以考虑流量计。
如果要知道一个储罐里面的容量。用方法3，最好用压力法，装压力表。
可以用FeSO4.7H2O加强热,用冰水混合物+U型管冷凝即可,用NaOH吸收SO2,理论可得29.5%的H2SO4
关键在于尾气吸收.
■其他硫酸制备工艺
1、氨酸法增浓低浓度二氧化硫气体生产硫酸方法
2、采用就地再生的硫酸作为催化剂的一体化工艺
3、草酸生产中含硫酸废液的回收利用
4、从芳族化合物混酸硝化得到废硫酸的纯化与浓缩工艺
5、从氧化钛生产过程中排出的废硫酸溶液的再生方法
6、从稀硫酸中分离有机磷化合物和其它杂质的方法
7、从制备2-羟基-4-甲硫基丁酸(MHA)工艺的含硫副产物中回收硫酸的方法
8、催化氧化回收含有机物废硫酸的方法
9、电瓶用硫酸生产装置
10、二氧化硫源向硫酸的液相转化方法
11、沸腾炉焙烧硫磺制备硫酸的方法
12、沸腾炉掺烧硫磺生产装置中稀酸的回收利用
13、高浓二氧化硫气三转三吸硫酸生产方法
14、高温浓硫酸液下泵耐磨轴套
15、高效阳极保护管壳式浓硫酸冷却器
16、节能精炼硫酸炉装置
17、精苯再生酸焚烧制取硫酸的方法
18、利用废硫酸再生液的方法和装置
19、利用含硫化氢的酸性气体与硫磺联合制取高浓度硫酸
20、利用含硫化氢的酸性气体制取高浓度硫酸
1 原料气组成
该装置的原料由固体硫磺和“煤代油”装置H2S尾气组成，“煤代油”装置H2S尾气组成见表1。
表1 “煤代油”装置H2S尾气组成
项目低硫工况高硫工况
气体组分(φ)，%
CO268.4968.25
H20.140.15
N21.031.07
H2S30.0830.35
COS0.180.11
CH3OH0.080.07
平均分子量/(g•mol-1)40.82040.772
气体流量/(m3•h-1)43287617
H2S尾气中主要组分是CO2和H2S，随着工况的不同，气体组分和流量有一定差别。
2 工艺流程
该装置分为熔硫工序、焚硫工序、转化工序、干吸工序及废热回收系统，硫磺和硫化氢联合制酸装置工艺流程见图1(略)。
2.1 熔硫工序
将袋装固体硫磺和适量的生石灰倒人上料仓中，再遗过皮带给料机将物料送至快速熔硫槽。熔化后的液体硫磺从溢流口流至助滤槽，再由泵输送至液硫过滤机过滤，过滤后的精硫流至精硫槽，一部分经液硫输送泵直接送至焚硫炉与酸性H2S气体共同燃烧，一部分送人液硫储罐备用。该工序的各槽都有顶盖并加保温，并设有放空管，保证了工作环境的清洁、安全。
2.2 焚硫工序
液硫由液硫输送泵加压经机械喷嘴雾化后喷人焚硫炉，酸性H2S气体经储罐缓冲减压后由H2S喷嘴喷人焚硫炉。空气干燥后由鼓风机送人焚硫炉，与液硫和H2S气体充分混合，燃烧反应生成SO2和H2O。
2.3 转化工序
转化工序采用湿法与干法相结合的工艺，“3+2”流程，从废热锅炉出来的炉气经气体过滤器进入转化器，炉气经一至三段催化剂床层湿法转化后进人冷凝成酸塔、烟酸塔、一吸塔和纤维除雾器，再进入四、五段催化剂床层干法转化后进人二吸塔。
2.4 干吸工序
干吸工序采用直接冷凝成酸与吸收成酸相结合的工艺，生产w(H2SO4)98%硫酸和游离SO3(w)20%发烟硫酸。酸循环系统采用塔一槽一泵一酸冷却器一塔的配置。空气经空气过滤器过滤进入干燥塔，由塔顶喷淋的w(H2SO4)98%硫酸干燥后由空气鼓风机送人焚硫炉和转化器。循环酸经阳极保护酸冷却器冷却后由酸泵送至干燥塔顶，再回流至干吸塔酸循环槽。冷凝成酸塔、烟酸塔循环酸由酸泵送到各自酸冷却器冷却后进烟酸循环槽，一吸塔循环酸由酸泵送到阳极保护酸冷却器冷却后进干吸塔酸循环槽，二吸塔循环酸由酸泵送到阳极保护酸冷却器冷却后进二吸塔酸吸循环槽。
2.5 废热回收系统
脱盐水经除氧器除氧后由给水泵送热管省煤器预热，再进入废热锅炉汽包。废热锅炉产生的饱和蒸汽送人中温过热器，然后进入转化一段出口的高温过热器，产生的过热蒸汽减温、减压后并人公司蒸汽管网。
3 工艺和装置特点
该硫磺和硫化氢联合制酸的工艺和装置具有如下特点：
a.熔硫工序各槽的液位、皮带给料机输磺量均由主控系统自动控制，液硫过滤机设有液压抽芯和振动镣渣装置，操作简单。熔硫工序冷凝水和废热均可回收利用。
b.H2S尾气中的硫化氢、氢气、甲醇等在焚硫炉内燃烧生成水，使得焚硫炉出口炉气水含量偏高，炉气水含量越高，露点也越高。经检测，该装置省煤器出口露点为245℃，废热锅炉出口气体w(H2O)超过10%，均比普通硫磺制酸装置高许多，因此需对烟气管澈换热器、转化器等设备采取防腐处理。
c.焚硫炉燃烧温度一般控制在1020℃左右，使原料燃烧完全以免产生升华硫。焚硫炉中后部加入二次空气以强化燃烧。
d.转化采用丹麦托普索公司催化剂，其中一至三段采用WSA催化剂，以保证SO2总转化率达到99.8%以上，减少装置有害气体排放。经检验，该催化剂具有活性高、起燃温度低、压力降小、转化率高的优点。
e.干吸工序冷凝成酸塔与烟酸塔共用一个循环槽，干燥塔与一吸塔共用一个循环槽。串酸系统中，烟酸塔与干吸塔循环酸可互串，干吸塔与二吸塔循环酸可互串。各酸槽均配置硫酸浓度分析仪、雷达液位计、磁翻板液位计，可根据DCS的显示调节串酸调节阀、加水阀及产酸阀，操作方便、安全。
f.该装置采用集散控制系统(DCS)，实现在控制室的全CRT操作，装置的关键参数由计算机自动控制。
4 主要设备
4.1 焚硫炉
焚硫炉为卧式圆筒形，规格为φ4000mm×13 500mm，内衬耐火砖，设有三道挡墙。焚硫炉出口端直接与废热锅炉相连，头部设置有硫磺喷嘴、，H2S旋风喷嘴、液化气燃烧器及视镜。
4.2 转化器
转化器规格为φ7000mmX20 800mm，壳体材质为Q235A，内有耐火衬里，由上至下依次为一至五段催化剂床层。转化器内催化剂分布见表2。
表2 转化器内催化剂分布
项目催化剂床层
一二三四五
催化剂型号VK-WSAVK-WSAVK-WSAVK-38VK-48
催化剂装填量/m32317271818
4.3 中温过热器
中温过热器材质为316L，从转化器三段来的气体走壳程，气体温度由456℃降为370℃，废热锅炉汽包来的蒸汽走管程，温度由259℃上升到300 ℃。
4.4热管省煤器
热管省煤器为轴向热管省煤器，壳体材质为Q235A，管子材质为20g。中温过热器来的气体走壳程，温度由370℃降为270℃，除氧水走管程，温度由104℃上升到198℃。热管省煤器的除氧水进出口之间有调节阀相联，可通过调节进热管省煤器水量来保证出口气体温度不低于270℃。
4.5 换热器
转化工序的换热器均采用碟环式换热器，壳体材质为Q235A，管子材质为20g渗铝钢。
4.6 冷凝成酸塔
冷凝成酸塔为立式圆柱形填料塔，规格为φ4900mm×20000mm，塔内衬有耐酸瓷砖，装填90m3φ38mm、φ76mm阶梯环填料。从热管省煤器来的270℃左右气体从冷凝成酸塔下部进入，气体中SO3被70℃的游离SO3(w)20%发烟硫酸吸收后进人烟酸塔内二次吸收。
4.7 纤维除雾器
纤维除雾器为立式圆柱形，材质为不锈钢，规格为φ4800mm×9000mm，内装21个玻璃纤维高效除雾元件。
4.8 电除雾器
电除雾器采用330根PVC管，规格为φ6200mm×14440mm。来自二吸塔尾气经复喷管增湿后进入电除雾器，以除去尾气中残存的酸雾、降低尾气有害气体的排放量。
5 装置运行状况及改进措施
该装置自2006年3月投料试车后，因“煤代油”项目工程延期，全部采用硫磺为原料，装置运行平稳。2007年2月第一次向焚硫炉引入H2S尾气，气体流量约4000m3/h，燃烧36h后因中温过热器管子腐蚀穿孔致使大量蒸汽漏人气体，造成发烟硫酸浓度下降、温度升高，从热管省煤器下部甚至能放出硫酸，于是被迫停车检修。检修发现，中温过热器有两根管子下部弯头处腐蚀穿孔，腐蚀面积2-3cm2，其边缘厚度仅为0.5mm，其它管子略有减薄。2007年5月重新引入H：S尾气，流量在3000m3/h左右，运行正常。2007年7月初，引入的H2S尾气流量达到5 500 m3/h，φ(H2S)约28%，干吸工序水平衡被破坏，为维持硫酸浓度停止向干吸塔酸循环槽和二吸塔酸循环槽加水，并适当增加进焚硫炉硫磺量、减少H2S量，制酸装置硫酸浓度逐渐恢复稳定。
电除雾器原采用钛合金芒刺型阴极线，开车期间发现电除雾器二次电压只有10-15kV且波动较大，停车后检查发现有6根阳极管底部烧坏，阴极线断裂。经分析认为可能有以下原因：a.制作过程有塑料焊条掉人阳极管，未及时清理出来从而造成短路；b.下部铅锤框架易摆动，造成极间距变化；c.上部的冲洗阀门关不严。后改用铅质柱状极线并对电除雾器做了相应的处理，改造一年多来运行良好。
目前装置还存在以下问题有待处理：a.风机运行不稳定，因风机振动偏大而多次跳车，造成非计划停车次数较多上废热锅炉的出口风门调节采用翻板，调节十分困难；c.焚硫炉磺枪的雾化效果不好。
6 避免露点腐蚀的对策
针对硫磺和H2S联合制酸的特点，生产实践证明，避免炉气露点腐蚀应从以下几方面着手：
a.炉气水分含量过高是产生露点腐蚀的主要原因，降低炉气水分含量可降低露点。一方面要控制固体硫磺中有机物含量，要求硫磺达到国家优级晶标准；另一方面，“煤代油”工程来的H2S尾气组分要达到规定指标，尤其是H2S和甲醇的含量不能超标。另外，需保证干燥塔的干燥效果。
b.H2S与空气中的氧反应是一个强放热反应，当炉温超过1 100℃会损坏焚硫炉的内衬，通常输入过量空气来降低炉膛温度。如果输入空气量不足，会造成H2S燃烧不完全，易生成升华硫，升华硫随着炉气进入转化器中燃烧会造成催化剂局部超温损坏。因此，需控制空气稍过量，同时严格控制焚烧炉的炉温在1 000℃左右，φ(SO2)控制在8.8%-9.5%。
c.提高热管省煤器给水温度可相应提高热管省煤器的管壁温度，从而减少露点腐蚀。此外，还需控制好热管省煤器出口气体温度在270℃以上，废热锅炉汽包压力在4.2MPa以上，以避免露点腐蚀。
d.稳定生产，尽量减少装置停车次数，尤其是要避免紧急停车，以免炉气或转化气在装置内冷凝成酸，从而导致露点腐蚀和催化剂粉化。
7结语
巴陵分公司的150kt/a硫酸装置是我国第一套硫磺和硫化氢联合制酸装置，在没有同类厂家比较和借鉴的情况下，采用了湿法与干法相结合的制酸工艺，成功实现了装置的稳定运行，为我国硫酸工业的进步积累了宝贵的经验。
2、焙烧流程 焙烧流程一般为:焙烧炉—废热锅炉—旋风除尘器—电除尘器，也可以不设 旋风除尘器，瓮福 2 x 400 kt/a 硫铁矿制酸项目、原南化七系统等即如此。这 种流程非常紧凑， 但电除尘器需专门设计且操作管理要求较高。为了尽可能使工 艺技术和设备制造立足国内，增加装置操作的可靠性，使用国内的电除尘器，则 倾向于设置旋风除尘器。 一般采用增湿输送的干法排渣，有刮板输送机—冷却滚 筒(增湿)一带式输送机流程和冷却滚筒+冷却滚筒(增湿)—带式输送机两种流 程，目前设计倾向于使用后一种流程。
3、净化流程 大型硫酸装置选择酸洗净化流程。国内大型装置空塔流程居多，即空塔(增 湿塔)—填料冷却塔(稀酸板式换热器)一两级电除雾器。近十多年来我国投产的 硫铁矿制酸酸洗净化流程绝大多数使用此流程，亦是比较容易掌握的流程。近年 来冶炼烟气制酸选择动力波洗涤器代替空塔居多，国内有关专家认为，动力波洗 涤器特别适用于烟气量波动比较大的情况，效果较好，但压降较大，对气量均衡 稳定的硫铁矿制酸并无明显优势。
4 、干吸流程 干吸流程有塔槽一体化流程、 三塔一槽流程、 三塔两槽流程和三塔三槽流程。 塔槽一体化即干燥塔、 一吸塔、 二吸塔均不设外部泵槽， 由各塔的底部分别存液， 循环泵设于塔外的管道上，国内比较典型的为贵州瓮福 2×400kt/a 硫铁矿制酸 装置。 塔槽一体化省去了泵槽和很多的管线， 使得工艺流程简单、 设备布置紧凑， 有一定的优越性，但在设计时要考虑泵的密封，特别是一吸循环泵。
