注塑缺料是什么原因

注塑产品产品缺料可能原因有：

1、注塑速度不足；

2、塑料短缺，比如说改性PP料短缺；

3、螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料；

4、运行时间的变化；

5、射料缸温度太低；

6、注塑压力不足；

7、射嘴部分被封。

人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者的关注与重视。模具设计者希望在设计阶段预测出塑料件可能产生翘曲的原因，以便加以优化设计，从而提高注塑生产的效率和质量，缩短模具设计周期，降低成本。

注塑产品特点：

1)生产注塑制品需要的模具少。

2)所需的劳动力相对较低。

3)注塑制品的生产效率高。 4)注塑成型时对原料的浪费很少。

5）设计、制造和试模的周期很长，投产较慢。

6)启动投资大，故不适合小批量塑件的生产。

7)成型制品的质量受多种因素限制，因此对技术要求较高，掌握的难度较大。

以上内容参考：百度百科-注塑制品

缺料在塑料加工中，是指由于型腔填充不满，导致塑件外形残缺不完整的现象。

原因分析及对策

1、备选型不当：在选设备时，机台的熔胶量必须大于制品的熔胶量，注塑制件重量只能占 机台总熔胶量的85%。

2、供料不足：加料口是否有“ 架桥” 现象，可适当增加螺杆注射行程，增加供料量。

3、原料流动性差：改善模具浇注系统的滞流缺陷，合理设置浇胶位置，扩大浇口，流道和注料口尺寸以及采用较大的喷嘴，适当提高原料温度。

4、浇注系统设计不合理：设计浇注系统时，要注意浇口平衡，各型腔内塑件的重量要与浇口大小成正比，是各型腔能同时充满，浇口位置要选择在原壁部位，也可以采用分浇道平衡布置的设计方案。

5、模具排气不良：检查有无冷料腔，或位置是否正确，对于型腔较深的模具，应在欠注的 部位增设排气沟槽和排气孔，在合模面上可开设深0.02 -0.04mm，宽度为5-11mm 的排气槽，排气孔应设置在型腔的最终充填处。

此外在工艺操作方面，可通过提高模具温度，降低注射速度，减小浇注系统阻力，以及减小合模力。

6、模具温度太低：开机前必须将模具预热至工艺要求的温度，若模具温度升不上去，应检查模具水道设计是不只合理。

7、注射压力不足：注射压力与冲模长度接近于正比例关系，注射压力太小，充模长度短，型腔充填不满，对此，可通过减慢射料前进速度，适当廷长注射时间来提高注塑压力。

扩展资料：

注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法和压铸法。

注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。

注塑也就是机器做的鞋子，帮面扎在铝楦上后，一般由转盘机直接注入PVC，TPR等材料，一次性形成鞋底，现今也有PU（化学名聚氨脂）注塑（机器和模具跟一般的注塑不一样）。

优点：由于是机做，产量大，故价格低廉缺点：如果款式多，换模具较麻烦，鞋子定型困难，没冷粘鞋做工精致，所以一般适合鞋底款式单一的订单。

参考资料来源：百度百科-缺料

1、检查熔胶量是否太少。对于非热敏性材料，如PE、PP、ABS、尼龙、PC等，注胶量应为熔胶量的80%左右；热敏性材料如PVC、POM等，应为90%左右。

2、射退（抽胶）距离是否太大。适当降低射退位置。

3、注塑压力或速度太低。适当提高注塑压力或速度。

“凹痕”是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收缩造成的。改性塑料注塑制品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中的一个老问题。 凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背后，有时也会出现在一些不常见的部位。

产生凹痕的根本原因是材料的热胀冷缩，因为热塑性塑料的热膨胀系数相当高。膨胀和收缩的程度取决于许多因素，其中塑料的性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力是最重要的因素。还有注塑件的尺寸和形状，以及冷却速度和均匀性等也是影响因素。

改性塑料材料模塑过程中膨胀和收缩量的大小与所加工塑料的热膨胀系数有关，模塑过程的热膨胀系数称为“模塑收缩”。

随着模塑件冷却收缩，模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触，这时冷却效率下降，模塑件继续冷却后，模塑件不断收缩，收缩量取决于各种因素的综合作用。

模塑件上的尖角冷却最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心处的厚的部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上最后释放热量的部分，边角处的材料固化后，随着接近制件中心处的熔体冷却，模塑件仍会继续收缩，尖角之间的平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料的强度高。制件中心处塑料材料的冷却收缩，将部分冷却的与冷却程度较大的尖角间相对较弱的表面向内拉。这样， 在注塑件表面上产生了凹痕。凹痕的存在说明此处的模塑收缩率高于其周边部位的收缩。

如果模塑件在一处的收缩高于另一处，那么模塑件产生翘曲的原因。模内残余应力会降低模塑件的冲击强度和耐温性能。有些情况下，调整工艺条件可以避免凹痕的产生。例如，在模塑件的保压过程中，向模腔额外注入塑料材料，以补偿模塑收缩。大多数情况下，浇口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很热而且持续收缩时，小的浇口已经固化，固化后，保压对型腔内的模塑件就不起作用。

半结晶塑料材料的模塑件收缩率高，这使得凹痕问题更严重；非结晶性材料的模塑收缩较低，会最大程度地减小凹痕；填充和维持增强的材料，其收缩率更低，产生凹痕的可能性更小。

厚的注塑件冷却时间长，会产生较大的收缩，因此厚度大是凹痕产生的根本原因，设计时应加以注意，要尽量避免厚壁部件，若无法避免厚壁不见，应设计成空心的，厚的部件就平滑过度到公称壁厚，用大的圆弧代替尖角，可以消除或者最大限度地减轻尖角附近产生的凹痕。

不知道你用的螺杆本来是生产什么材料的，而且这台机器换别的料也会发生这种情况吗？

一般注塑件缺料，起始问题是机型是否选对，螺杆是否合适。日常试模中，如果缺料，需要检查注射压力，时间，料筒温度，模具温度，背压，模具排气等等很多原因。日常生产中，产品缺料，需检查模具温度，料筒温度，冷水机温度是否降低，射嘴是否不畅通等等原因。

总之，注塑成型工艺中，很多原因都能导致同一个问题的发生，需要经验，技巧和耐心。

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塑料制品注塑生产时，偶尔会出现各种小问题，这种小问题分分钟影响生产合格率和产品质量，那么，在各种小问题出现时，该如何排查与解决？

(1) 制品的外形结构尺寸不完整

① 熔料塑化时温度偏低，应提高机筒温度。

② 保压压力不足或保压时间比较小，应适当调高，观察效果。

③ 注射熔料量不足，也可能是螺杆外径磨损严重或是逆止阀作用失效。

④ 喷嘴与模具衬套口接触不良，造成注射时溢料多。

⑤ 喷嘴部位温度偏低。

⑥ 注射速度低，应适当提高注射速度。

⑦ 螺杆背压偏低，原料塑化质量不均匀。

⑧ 模具加热温度低或各部位温度不均，温差大，应检查加热器是否损坏或适当调温。

⑨ 熔料流道问题。如流道温度低、截面尺寸小或表面粗糙等。

⑩ 制品的结构尺寸安排不合理，有的部位壁厚尺寸过小。

(2) 制品的外形尺寸不稳定出现收缩现象

① 注射熔料压力小，应适当提高。

② 保压压力低或是保压时间不足。

③ 机筒温度高，熔料塑化时温度偏高，应适当降低机筒温度。

④ 螺杆背压偏低，造成熔料塑化不均匀，要提高螺杆背压。

⑤ 模具温度影响。应适当调节并观察效果，主要是模具温度偏高，增加降温固化时间。

⑥ 喷嘴孔径小，应适当加大。

⑦ 注射熔料速度慢，要适当调整提高。

⑧ 注射熔料量不足。

⑨ 模具浇口位置布置不合理。

⑩ 制品结构形状设计不合理，造成局部应力不均衡。

(3) 制品脱模困难

① 熔料注射压力高，应降低注射压力。

② 熔料温度偏高，应降低机筒温度或降低螺杆转速。

③ 原料含水分较高，应进行干燥处理。

④ 模具温度低或各部位温差大。

⑤ 模具成型制品表面粗糙，脱模斜度不够，应进行修磨改造。

⑥ 保压降温固化时间短，应适当延长降温时间。

⑦ 脱模剂涂层用量不足或涂层不均匀。

(4) 制品有飞边

① 两半模面合模不严密或结合面粗糙，应维修改进。

② 熔料注射压力偏高，应适当降低注射压力。

③ 锁模力不足，应提高锁模力。

④ 熔料温度偏高，应降低温度。

⑤ 注射熔料量过多，应调整降低注射时间、用料量或注射速度。

⑥ 成型模具温度偏高，应降低模具温度。

(5) 制品脱模时易破裂

① 原料塑化不均匀，应适当提高螺杆背压。

② 成型模具温度偏低，应提高模具温度。

③ 顶出杆工作位置不当或顶出力不均，应找出破裂部位，适当调整顶出杆的工作位置。

④ 制品模具的脱模斜度不够，应改进模具，加大脱模斜度。

⑤ 制品脱模时有的部位出现真空现象或模具结构不合理，出现制品局部应力集中，需重新设计改造模具。

⑥ 侧滑块与开模动作或顶出动作不协调，应修改模具。

⑦ 成型模具表面粗糙，应重新修磨降低成型面粗糙度。

⑧ 脱模剂涂层不均或用量不够。

(6) 制品表面有熔接痕

① 原料塑化不均匀，应提高螺杆背压。

② 成型模具温度偏低，应适当提高模具温度。

③ 注射压力及速度偏低，应适当提高。

④ 喷嘴孔径小，应扩大些直径，以增加单位时间注射熔料量。

⑤ 熔料流道截面小，影响流量，应加大熔料流道孔径。

⑥ 原料中含水量过高，原料应干燥处理，使含水量小于原料允许含水量。

(7) 制品表面有波纹

① 原料塑化熔融不均匀，应适当提高机筒温度或提高螺杆背压。

② 模具温度偏低，应提高模具温度或均衡各部位温度。

③ 调整熔料注射压力，注射压力不足或偏高都会影响制品的表观质量。

④ 保压降温固化时间短，应适当延长。

⑤ 原料中含水分过高，应对原料进行干燥。

⑥ 熔料的注射速度不合理，注意注射速度过快或过慢对制品表观质量都有影响。

⑦ 模具的成型表面粗糙，应进行修磨以降低其粗糙度。

(8) 制品有气泡或银纹

① 原料中含水分高，对原料应进行干燥处理，使原料含水量小于允许含水量要求。

② 原料中添加物不耐高温，应更换。

③ 机筒温度高或原料在机筒内停留时间过长，应降低机筒前段温度或改用较小规格的注塑机。

④ 螺杆背压小，应适当提高螺杆背压。

⑤ 保压压力低或保压降温时间短。应提高保压压力，延长保压降温时间。

⑥ 成型模具温度低，应适当提高模具温度。

⑦ 注射压力太高，应降低注射压力。

⑧ 注射速度太快，应降低些注射速度。

(9) 制品表面光泽不好

① 原料塑化熔融质量不均，应适当提高机筒温度或螺杆背压。

② 原料中含水量偏高，应对原料干燥处理，使原料中含水量不超过原料允许含水量要求。

③ 成型模具内腔表面粗槌或有水珠，应进行抛光处理，提高型腔表面光亮度。

④ 原料中附加料添加不当，应调整更换。

⑤ 原料不清洁，有杂质。

⑥ 成型模具温度偏低，应适当提高模具温度。

⑦ 成型模具的熔料流道、浇口直径小，熔料流动阻力大，模具排气不良，应对模具进行改造。

(10) 注塑制品变形

① 制品结构设计不合理、形状及厚薄安排不对称，应改进设计。

② 保压降温固化时间短，应延长降温时间。

③ 成型模具各部位间温度不均，温差过大，应提高温度控制均衡性，使各部位温度均匀。

④ 顶出力不均匀，应调整顶出杆的工作位置。

⑤ 浇口位置安排不合理，应适当变动浇口位置。

⑥ 注射熔料压力、速度偏高，应适当降低。

(11) 制品有黑点或黑条纹

① 机筒清洗不干净，有分解残料，应拆卸机筒，彻底清洗机筒和螺杆上残料。

② 原料中有杂质，应检查更换原料。

③ 喷嘴孔径小、浇口孔径小、熔料温度高、注射压力高、速度快等因素都容易造成熔料因温度高而变黄或分解，应逐项调整、观察熔料成型质量，找出故障原因。

④ 机筒内或喷嘴部位有滞料区，造成熔料分解，出现黑点或条纹，应拆卸机筒、喷嘴、找出滞料区，并进行修磨。