塑料制品为何会发脆
原材料的问题：可能是塑料本身质量就不行，分子量大，刚性分子链量过大，其它塑料掺杂，增加了不良的添加剂，更也有可能是灰尘等因为造成的，有一部份塑料就像ABS，在受潮下加热会发生催化反应，这样会发生大的应变，如果塑料重新加工的次数太多，如果增加生料太高加热时间太长，这样也会使得塑料制品脆裂的。工艺方面的问题：少用金属方面嵌件，象聚苯乙烯这类脆性的冷热比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑. 模具的温度太高，喷嘴温度太低，应该调高一些。如果材料容易降解，需要提高机筒和喷嘴的温度，制品设计的问题：在进入设计时应该不要让塑料制品出现应力就会开裂和一些尖角，厚度相差不要很大。由于塑料制品设计太薄所以很脆的情况会要增多。塑料模具方面的问题：模具的结构不正常造成注塑周期反常，分流道太小和配置不适合，浇口太小！
直接加助剂的话并不是最好的选择，因为你要选择助剂，调试添加量，这些都是比较麻烦的。
还是从加工工艺，料子的处理方面来解决这个问题比较好。
PBT是一种吸湿性极强的塑料，所以干燥非常的重要，这样说吧，如果你干燥不充分，料子里面的水分含量超标，就算是杜邦的PBT你打出来的产品还是会发脆。所以如果你们有除湿干燥机的话一定要用除湿干燥机，没有的话，料筒烘干的话时间一定要长一点。尤其你们料头多，用的回料很多，粉碎后放在空气中PBT吸水很快就会超标。
脆的原因很多，加工温度是不是合适，有没有烧焦或塑化不良。产品设计和材料选择是否匹配等，没有详细说明，无法提供精确建议。如果产品没有特殊要求，现用的PBT是含有玻纤或者其他填充的，选用低填充的PBT。现用的没有填充，选用增韧PBT。
制品发脆很大一部分是由于内应力造成的。造成制品发脆的原因很多，主要有：
1、设备方面
(1) 机筒内有死解或障碍物，容易引起熔料降解。
(2) 机器塑化容量太小，塑料在机筒内塑化不充分机器塑化容量太大，塑料在机筒内受热和受剪切作用的时间过长，塑料容易老化，使制品发脆。
(3) 顶出装置倾斜或者不平衡，顶杆截面积或者分布不当。
2、模具方面
(1) 浇口太小，应考虑调整浇口尺寸或增设辅助浇口。
(2) 分流道太小或配置不当，应尽量安排的平衡合理合理或增加分流道尺寸。
(3) 模具结构不良造成注塑周期反常。
3、工艺方面
(1) 机筒、喷嘴温度太低，应调高。如果物料容易降解，则应提高机筒、喷嘴的温度。
(2) 降低螺杆预塑背压压力和转速，使料稍为疏松，并减少塑料因剪切过热而造成的降解。
(3) 模温太高，脱模困难模温太低，塑料过早冷却，熔接缝融合不良，容易开裂，特别是高熔点塑料如聚碳酸酯等更是如此。
(4) 型腔型芯要有适当的脱模斜度。型芯难脱模时，要提高型腔温度，缩短冷却时间爱你型腔难脱模时，要降低型腔温度，延长冷却时间。
(5) 尽量少用金属嵌件，想聚苯乙烯这类脆性的冷热比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。
4、改性塑料原料方面
(1) 原料混有其他杂质或者掺杂了不适当的或过量的溶剂或者其他添加剂。
(2) 有些塑料如ABS等，在受潮的情况下加热会与水蒸气发生催化裂化反应，使制件发生大的应变。
(3) 塑料再生次数太多或再生料含量太高，或在机筒内加热时间太长，都会促使制件脆裂。
(4) 塑料本身质量不佳，例如相对分子质量分布大，含有刚性分子链等不均匀结构的成分占有量过大或受其他塑料掺杂污染、不良添加剂污染、灰尘杂质污染等也是造成发脆的原因。
5、制品设计方面
(1) 制品带有容易出现应力开裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。
(2) 制品设计太薄或镂空太多。
改进方法
材料--注塑前设置适当的干燥条件塑胶如果连续干燥几天活干燥温度过高，尽管可以除去挥发分等物质，但同时也容易导致材料降解，特别是热敏性材料。
减少使用回收料，增加原生料的比例选用高强度的塑胶，模具设计，加大主流道、分流道和浇口的尺寸，过小的主流道、分流道或浇口容易导致过多的剪切热，从而导致聚合物的分解
注塑机--选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀。如果材料温度不均，在局部容易积聚过多热量，导致材料的降解。
工艺条件--降低料筒和喷嘴的温度
降低背压、螺杆转速和注塑速度，减少过多剪切热的产生，避免聚合物分解如果是熔解痕强度不足导致的发脆，则可以通过增加熔体温度，加大注塑压力的方法，提高熔解痕强度。
以上资料希望对你有用，谢谢。
模具温度，应控制为80-90℃。 熔胶温度： POM-H 可设为215℃ （190℃-230℃） POM-K 可设为205℃ （190℃-210℃） POM-H 可在215℃滞留35分钟 ，POM-K 可在205℃滞留20分钟不会有严重的分解 滞留时间 ： 如设备没有熔胶滞留点 POM-H 可在215℃滞留35分钟 。
