塑料缩水的原因是哪三种？
影响塑料缩水的因素有：塑料品种、成型条件、模具结构等。不同的高分子材料的收缩率各不相同。其次塑料的收缩率还与塑件的形状、内部结构的复杂程度、是否有嵌件等有很大的关系。
1.成型工艺对塑料制品收缩率的影响：成型温度不变，注射压力增大，收缩率减小保持压力增大，收缩率减小熔体温度提高，收缩率有所降低模具温度高，收缩率增大保压时间长，收缩率减小，但浇口封闭后不影响收缩率模内冷却时间长，收缩率减小注射速度高，收缩率略有增大倾向，影响较小成型收缩大，后收缩小。后收缩在开始两天大，一周左右稳定。柱塞式注射机成型收缩率大。
2.塑料结构对制品收缩率的影响：厚壁塑件比薄壁塑件收缩率大(但大多数塑料1mm薄壁制件反而比2mm收缩率大，这是由于熔体在模腔内阻力增大的缘故塑件上带嵌件比不带嵌件的收缩率小塑件形状复杂的比形状简单的收缩率要小塑件高度方向一般比水平方向的收缩率小细长塑件在长度方向上的收缩率小； 塑件长度方向的尺寸比厚度方向尺寸的收缩率小内孔收缩率大，外形收缩率小。
3、 模具结构对塑料制品收缩率的影响：浇口尺寸大，收缩率减小垂直的浇口方向收缩率减小，平行的浇口方向收缩率增大远离浇口比近浇口的收缩率小有模具限制的塑件部分的收缩率小,无限制的塑件部分的收缩率大。
塑料缩水的原因：
1、产品壁厚不均匀导致产品缩水。
2、在模具没有设计之前要对产品进行壁厚分析，修改方案如图所示
3、注塑件由于失压而未能补偿由于热而引起的塑料收缩。
塑料的收缩率是指塑料制件在成型温度下体积与冷却至室温后体积之差的百分比，不同材料的收缩率不同。结晶型塑料(如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等)受热熔成流动形态时，分子呈无规则的排序。当其充模冷却后，分子逐渐排列整齐而形成结晶，从而导致体积收缩较大。
扩展资料：注塑工艺因素
在注塑工艺方面，保压压力不足、保压时间不够、注射速度太慢、模温或者料温太低等都可能会引起塑件缩水。因此在设定工艺参数时，必须检查成型条件是否正确以及保压是否足够。一般而言，适当加大保压压力，延长保压时间，可改善缩水的缺陷。
塑件和模具结构因素
产生缩水现象的根本原因是塑料制品壁厚不均匀，典型的例子是塑件非常容易在加强筋和支撑柱表面出现缩水现象。模具的流道过细、过长或浇口太小会引起熔体冷却太快，半凝固的熔体会阻碍流道或浇口面造成型腔压力下降，导致制品缩水。
影响塑料收缩性的主要因素有以下几点：
1)化学结构的变化。例如，热固性塑料在成型过程中树脂分子由线形结构变为体形结构，而体形结构的体积质量比线形结构的体积质量大，所以收缩。
2)热收缩。塑件在成型后的冷却过程中，温度降低，尺寸收缩。
3)塑件在成型时，由于受到成型压力和剪切力的作用，塑料的各向异性、添加剂的不均匀性以及模具温度的影响，成型后的塑件存在残余应力，这种残余应力的变化引起塑件再收缩，
影响塑料收缩性的主要因素有以下几点：
1)化学结构的变化。例如，热固性塑料在成型过程中树脂分子由线形结构变为体形结构，而体形结构的体积质量比线形结构的体积质量大，所以收缩。
2)热收缩。塑件在成型后的冷却过程中，温度降低，尺寸收缩。
3)塑件在成型时，由于受到成型压力和剪切力的作用，塑料的各向异性、添加剂的不均匀性以及模具温度的影响，成型后的塑件存在残余应力，这种残余应力的变化引起塑件再收缩，一般
影响收缩率的主要因素包括：
1.塑料品种
2.塑件结构
3.模具结构
4.成型工艺
缩水现象有以下因素：
①注塑工艺问题（如注射压力过低、保压时间不够、模温过高、冷却时间不够等等）；
②结构设计问题（胶位厚度不均匀、筋宽与胶位厚度比例不当、产品胶位厚度过厚等）；
③模具加工问题（进料口过小或流道截面过小等）。
④另外还有其他的原因:射出时间太短、射出速度太慢 、浇口不对称、射嘴阻塞 、排气不良 、料管够大 、螺杆止滑环磨损 等。
解决办法：
①注塑工艺引起的相对容易解决，只要根据排查到的原因做相应的调整就可以；
②由结构不良引起时，就需要修改模具了，一般来讲，筋底部厚度不应超过胶位厚度的80%；
③模具问题的话相应做调整和修改。
关于注塑件的不良分析，真正原因并非能轻易查出，需要工艺、模具、结构等结合考虑。
2-成型条件不好,保压不够,太低,保压传送不良.
3-模具设计有问题,增加浇口直径,增加浇口数量
4-塑胶粒子也有关,可以考虑换流动性好的料
