什么叫可塑化时间

一、注塑机压力、温度、时间是否在正常范围内

压力是控制压铸速度和投料量的一个主要因素，压力过大和过小都有可能造成充模不力，制模不满。温度太低会造成熔料塑化不良，造成成型不满。注塑时间不够同样会造成成型不足。上机台操作时要检查油位、压力表、温度等关键数据，做好首检再开机。不同类型的产品，所设立的时间、压力和温度都不一样，《作业指导书》中“定型参数的设定数据”一定注意。

二、模具进料是否顺畅。

模具是成型物品的精密工具，它对结构强度、刚度和硬度、加工精密度都有非常非常严格的要求。模具的进料口会造成压力损耗，过大会造成射胶的压力不够，过于粗糙会造成制作不满。部分造型薄且结构复杂的模具型腔分布不平衡会造成充满力不足，会造成成型不满。设置辅助注塑口可以解决进料顺畅和成型不满的问题。

三、模具排气不良。

进入模具型腔的塑料胶粒受来不及排走的气体压力阻挡会造成填充不满。可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。

四、材料影响

不合格产品打碎后的水口料在冷却温度、压力和时间上与塑胶粒原材料会有一些差别，混合注塑时，同样会造成成型不满。在添加水口料时，投料比例最好控制在25%以内。

B点为加料峰与下压速度有关，没有太大意义

C点为最小扭矩是塑化起始点，

D点为最大扭矩与挤出扭矩对应，D值高则挤出时扭矩大，电耗大。

可以通过润滑剂调整改变最大最小扭矩

D-C对应加工塑化时间

E点为100%塑化点，E-C为100%塑化时间

F点为老化点，一般建议流化实验不要做到该点，易对转子有损伤。

可降解塑料一般降解时间是180天左右。

目前最为热门的可降解材料为PLA和PBAT，这两种是可以全生物降解。

降解塑料

降解塑料是指一类其制品的各项性能可满足使用要求，在保存期内性能不变，而使用后在自然环境条件下能降解成对环境无害的物质的塑料。因此，也被称为可环境降解塑料。

现有多种新型塑料：光降解型塑料、生物降解型塑料、光／氧化／生物全面降解性塑料、二氧化碳基生物降解塑料、热塑性淀粉树脂降解塑料。

聚合物的降解是指因化学和物理因素引起的聚合的大分子链断裂的过程。聚合物曝露于氧、水、射线、化学品、污染物质、机械力、昆虫等动物以及微生物等环境条件下的大分子链断裂的降解过程被称为环境降解。

降解使聚合物分子量下降，聚合物材料物性降低，直到聚合物材料丧失可使用性，这种现象也被称为聚合物材料的老化降解。

聚合物的老化降解和聚合物的稳定性有直接关系。聚合物的老化降解缩短塑料的使用寿命。为此，自塑料问世以来，科学家就致力于对这类材料的防老化，即稳定化的研究，以制得高稳定性的聚合物材料，而各国的科学家也正利用聚合物的老化降解行为竞相开发环境降解塑料。

降解塑料的主要应用领域有：农用地膜、各类塑料包装袋、垃圾袋、商场购物袋以及一次性餐饮具等。

以上内容参考 百度百科-降解塑料

具体要根据产品不良来调整，最好有不良照片。

变形，跟产品结构有关，单从注塑上来将，变形一方面是材料收缩，一方面是内应力。减小变形则从降低材料温度延长冷却时间（收缩方面），适当减小背压考虑（应力方面）。

流纹，字面上就可知道是因为流动性不好，出现流动的纹路。提高料温，提高速度，提高模温改善流动性。

缩水，不考虑结构性缩水的话，增加保压，加长保压时间，降低模温。

毛边，不考虑模具分型面磨损的话，减小射胶压力，降低保压，减小进料量。

气泡，先查材料干燥是否达到标准，有没有干燥，增加模具温度，降低进胶速度，增加保压压力。

流痕根据具体情况来调整，将射胶速度用慢速，调整好射交位置。

ACR作为加工助剂，可明显缩短塑化时间，加快熔融，促进塑化，对挤出制品可使其平衡扭矩提高，使其塑化均匀；对压延制品，加入ACR能克服表面皱纹，有利于物料包辊，减少气泡；对于真空成型制品，加入ACR可提高熔体延伸性，克服熔体破裂现象，容易深拉成型，并使制品厚薄均匀。从制品的外观来看，ACR可明显提高制品的表面光泽度，使制品看起来光滑细腻。

CPE增加韧性．

色差影响因素众多，涉及原料树脂、色母、色母同原料的混合、注塑工艺、注塑机、模具等，正因为牵涉面广泛，因此色差控制技术同时也是注塑中公认较难掌握技术之一。在实际的生产过程中我们一般从以下六个方面来进行色差的控制。1.消除注塑机及模具因素的影响要选择与注塑主品容量相当的注塑机，如果注塑机存在物料死角等问题，最好更换设备。对于模具浇注系统、排气槽等造成色差的，可通过相应部分模具的维修模来解决。必须首先解决好注塑机及模具问题才可以组织生产，以削减问题的复杂性。2.消除原料树脂、色母的影响控制原材料是彻底解决色差的关键。因此，尤其是生产浅色制品时，不能忽视原料树脂的热稳定性不同对制品色泽波动带来的明显影响。鉴于大多数注塑生产厂家本身并不生产塑料母料或色母，这样，可将注意的焦点放在生产管理和原材料检验上。即加强原材料入库的检验；生产中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母料、色母生产；对于色母，我们在批量生产前要进行抽检试色，既要同上次校对，又要在本次中比较，如果颜色相差不大，可认为合格，如同批次色母有轻微色差，可将色母重新混合后再使用，以减少色母本身混合不均造成的色差。同时，我们还需重点检验原料树脂、色母的热稳定性，对于热稳定性不佳的，我们建议厂家进行调换。3.消除色母同母料混合不均的影响塑料母料同色母混和不好也会使产品颜色变化无常。将母料及色母机械混合均匀后，通过下吸料送入料斗时，因静电作用，色母同母料分离，易吸附于料斗壁，这势必造成注塑周期中色母量的改变，从而产生色差。对此种情况可采取原料吸入料斗后再加以人工搅拌的方法解决。现在有很多公司采用喂料机来加入色母，这样节省了大量人力，并且为色差控制提供了很大的帮助，但不少公司因使用不当，结果往往难以令人满意。固定转速下喂料机加入色母的多少取决于塑化时间，而塑化时间本身是波动的，有时波动甚至还比较大，因此要保证恒定的加料量，需将喂料机加料时间加以固定，且设定时间小于最小塑化时间。在使用喂料机时需注意，因喂料机出口较小，使用一段时间后，可能会因为喂料机螺杆中积存的原料粉粒造成下料不准，甚至造成喂料机停转，因此需定期清理。4.减少料筒温度对色差的影响生产中常常会遇到因某个加热圈损坏失效或是加热控制部分失控长烧造成料筒温度剧烈变化从而产生色差。这类原因产生的色差很容易判定，一般加热圈损坏失效产生色差的同时会伴随着塑化不均现象，而加热控制部分失控长烧常伴随着产品气斑、严重变色甚至焦化现象。因此生产中需经常检查加热部分，发现加热部分损坏或失控时及时更换维修，以减少这类色差产生几率。5．减少注塑工艺调整时的影响非色差原因需调整注塑工艺参数时，尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期及色母加入量，调整同时还需观察工艺参数改变对色泽的影响，如发现色差应及时调整。尽可能避免使用高注射速度、高背压等引起强剪切作用的注塑工艺，防止因局部过热或热分解等因素造成的色差。严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。6．掌握料筒温度、色母量对产品颜色变化的影响在进行色差调整前还必须知道产品颜色随温度、色母量变化的趋势。不同色母随生产的温度或色母量的改变，其产品颜色变化规律是不同的。可通过试色过程来确定其变化规律。除非已知道这种色母颜色的变化规律，否则不可能很快地调好色差，尤其是在采用新色母生产的调色时。

塑机注射成型的核心过程是充模。塑料熔体充填模腔时的流动模型（流动状态）决定着制件的凝聚态结构和表观结构（如结晶、分子取向、熔合均匀性等），最终影响制件的使用性能。

塑料熔体从浇口进入型腔的正常充模方式应该是后续熔体推进熔体前缘，逐渐扩展，横跨型腔平面直至抵达型腔内壁，充满整个型腔。充模流动的非正常形式是喷射流和滞流充模形式。喷射流和滞流表现为充模开始时熔体以较大的动能，通过浇口喷射入型腔，分别形成熔体珠滴和细丝状直接喷射到浇口对面的型腔壁面上，后续的充模过程又如扩散流动那样。充模时发生不正常流动形式的流动会使熔体产生分离和熔合，形成较多的熔体熔接缝，给制件性能带来不利影响。

影响熔体充模流动形式的因素有：熔体温度、模具温度、注射压力、注射速度以及模具型腔的空间大小、浇口尺寸和位置。

采用色料充模注塑法和透明模具观察法，观察不同工艺条件下熔体充模流动的形式变化。色料充模注塑法是在透明原料树脂中混入不同颜料，注射成型试样，观察制品上的流痕花纹，根据流痕花纹判断是正常的铺展式充模流动，还是非正常的充模流动。透明模具观察法是采用透明模具，直接观察充模流动特点的方法。

注塑机的工作原理：借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。

注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。

注塑机的动作程序

喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴前进。

一般注塑机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。

注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。

预塑动作选择

根据预塑加料前后注座是否后退，即喷嘴是否离开模具，注塑机一般设有三种选择。

（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。

（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵住喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。

（3）后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完注座再前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。注射压力选择

注塑机的注射压力由调压阀进行调节，在调定压力的情况下，通过高压和低压油路的通断，控制前后期注射压力的高低。

普通中型以上的注塑机设置有三种压力选择，即高压、低压和先高压后低压。高压注射是由注射油缸通入高压压力油来实现。由于压力高，塑料从一开始就在高压、高速状态下进入模腔。高压注射时塑料入模迅速，注射油缸压力表读数上升很快。低压注射是由注射油缸通入低压压力油来实现的，注射过程压力表读数上升缓慢，塑料在低压、低速下进入模腔。先高压后低压是根据塑料种类和模具的实际要求从时间上来控制通入油缸的压力油的压力高低来实现的。

为了满足不同塑料要求有不同的注射压力，也可以采用更换不同直径的螺杆或柱塞的方法，这样既满足了注射压力，又充分发挥了机器的生产能力。在大型注塑机中往往具有多段注射压力和多级注射速度控制功能，这样更能保证制品的质量和精度。

注射速度的选择

一般注塑机控制板上都有快速—慢速旋钮用来满足注射速度的要求。在液压系统中设有一个大流量油泵和一个小流量泵同时运行供油。当油路接通大流量时，注塑机实现快速开合模、快速注射等，当液压油路只提供小流量时，注塑机各种动作就缓慢进行。

顶出形式的选择

注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种，有的还配有气动顶出系统，顶出次数设有单次和多次二种。顶出动作可以是手动，也可以是自动。顶出动作是由开模停止限位开关来启动的。

合模控制

合模是以巨大的机械推力将模具合紧，以抵挡注塑过程熔融塑料的高压注射及填充模具而令模具发生的巨大张开力。

注塑机的合模结构有全液压式和机械连杆式。不管是那一种结构形式，最后都是由连杆完全伸直来实施合模力的。连杆的伸直过程是活动板和尾板撑开的过程，也是四根拉杆受力被拉伸的过程。

开模控制

当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后，随着便是开模动作，取出制品。开模过程也分三个阶段。第一阶段慢速开模，防止制件在模腔内撕裂。第二阶段快速开模，以缩短开模时间。第三阶段慢速开模，以减低开模惯性造成的冲击及振动。

注塑工艺条件的控制

注射速度的程序控制

注射速度的程序控制是将螺杆的注射行程分为3~4个阶段，在每个阶段中分别使用各自适当的注射速度。在熔融塑料刚开始通过浇口时减慢注射速度，在充模过程中采用高速注射，在充模结束时减慢速度。采用这样的方法，可以防止溢料，消除流痕和减少制品的残余应力等。

低速充模时流速平稳，制品尺寸比较稳定，波动较小，制品内应力低，制品内外各向应力趋于一致（例如将某聚碳酸脂制件浸入四氯化碳中，用高速注射成型的制件有开裂倾向，低速的不开裂）。在较为缓慢的充模条件下，料流的温差，特别是浇口前后料的温差大，有助于避免缩孔和凹陷的发生。但由于充模时间延续较长容易使制件出现分层和结合不良的熔接痕，不但影响外观，而且使机械强度大大降低。

高速注射时，料流速度快，当高速充模顺利时，熔料很快充满型腔，料温下降得少，黏度下降得也少，可以采用较低的注射压力，是一种热料充模态势。高速充模能改进制件的光泽度和平滑度，消除了接缝线现象及分层现象，收缩凹陷小，颜色均匀一致，对制件较大部分能保证丰满。但容易产生制品发胖起泡或制件发黄，甚至烧伤变焦，或造成脱模困难，或出现充模不均的现象。对于高黏度塑料有可能导致熔体破裂，使制件表面产生云雾斑。

下列情况可以考虑采用高速高压注射：（1）塑料黏度高，冷却速度快，长流程制件采用低压慢速不能完全充满型腔各个角落的；（2）壁厚太薄的制件，熔料到达薄壁处易冷凝而滞留，必须采用一次高速注射，使熔料能量大量消耗以前立即进入型腔的；（3）用玻璃纤维增强的塑料，或含有较大量填充材料的塑料，因流动性差，为了得到表面光滑而均匀的制件，必须采用高速高压注射的。

对高级精密制品、厚壁制件、壁厚变化大的和具有较厚突缘和筋的制件，最好采用多级注射，如二级、三级、四级甚至五级。

注射压力的程序控制

通常将注射压力的控制分成为一次注射压力、二次注射压力（保压）或三次以上的注射压力的控制。压力切换时机是否适当，对于防止模内压力过高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取决于保压阶段浇口封闭时的熔料压力和温度。如果每次从保压切换到制品冷却阶段的压力和温度一致，那麽制品的比容就不会发生改变。在恒定的模塑温度下，决定制品尺寸的最重要参数是保压压力，影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压压力和温度。

螺杆背压和转速的程序控制

高背压可以使熔料获得强剪切，低转速也会使塑料在机筒内得到较长的塑化时间。因而目前较多地使用了对背压和转速同时进行程序设计的控制。例如：在螺杆计量全行程先高转速、低背压，再切换到较低转速、较高背压，然后切换成高背压、低转速，最后在低背压、低转速下进行塑化，这样，螺杆前部熔料的压力得到大部分的释放，减少螺杆的转动惯量，从而提高了螺杆计量的精确程度。过高的背压往往造成着色剂变色程度增大；预塑机构和机筒螺杆机械磨损增大；预塑周期延长，生产效率下降；喷嘴容易发生流涎，再生料量增加；即使采用自锁式喷嘴，如果背压高于设计的弹簧闭锁压力，亦会造成疲劳破坏。所以，背压压力一定要调得恰当。

随着技术的进步，将小型计算机纳入注塑机的控制系统，采用计算机来控制注塑过程已成为可能。

注塑成型前的准备工作

成型前的准备工作可能包括的内容很多，如：物料加工性能的检验（测定塑料的流动性、水分含量等）；原料加工前的染色和选粒；粒料的预热和干燥；嵌件的清洗和预热；试模和料筒清洗等。

原料的预处理

根据塑料的特性和供料情况，一般在成型前应对原料的外观和工艺性能进行检测。如果所用的塑料为粉状，如：聚氯乙烯，还应进行配料和干混；如果制品有着色要求，则可加入适量的着色剂或色母料；供应的粒料往往含有不同程度的水分、溶剂及其它易挥发的低分子物，特别是一些具有吸湿倾向的塑料含水量总是超过加工所允许的限度。因此，在加工前必须进行干燥处理，并测定含水量。

嵌件的预热

注射成型制品为了装配及强度方面的要求，需要在制品中嵌入金属嵌件。注射成型时，安放在模腔中的冷金属嵌件和热塑料熔体一起冷却时，由于金属和塑料收缩率的显著不同，常常使嵌件周围产生很大的内应力（尤其是像聚苯乙烯等刚性链的高聚物更多显著）。这种内应力的存在使嵌件周围出现裂纹，导致制品的使用性能大大降低。这可以通过选用热膨胀系数大的金属（铝、钢等）作嵌件，以及将嵌件（尤其是大的金属嵌件）预热。同时，设计制品时在嵌件周围安排较大的厚壁等措施。

机筒的清洗

新购进的注塑机初用之前，或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注塑机机筒进行清洗或拆洗。

脱模剂的选用

脱模剂是能使塑料制品易于脱模的物质。硬脂酸锌适用于除聚酰胺外的一般塑料；液体石蜡用于聚酰胺类的塑料效果较好；硅油价格昂贵，使用麻烦，较少用。

使用脱模剂应控制适量，尽量少用或不用。喷涂过量会影响制品外观，对制品的彩饰也会产生不良影响。

注塑制品产生缺陷的原因及其处理方法

在注塑成型加工过程中可能由于原料处理不好、制品或模具设计不合理、*作工没有掌握合适的工艺*作条件，或者因机械方面的原因，常常使制品产生注不满、凹陷、飞边、气泡、裂纹、翘曲变形、尺寸变化等缺陷。

对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。

螺杆塑化能力是指当背压为零、螺杆转速最大时单位时间内所能提供的熔料量。

评价螺杆设计水平，可以通过检测其塑化能力以及螺杆转速、背压和功率消耗等对塑化能力的影响敏感程度。在设计螺杆时，希望螺杆直径能尽可能小，螺杆能承受的转速尽可能高，从而达到塑化能力高、塑化质量好。

注塑机的塑化能力决定了注塑机的生产能力和生产效率。根据注射螺杆塑化机理，由于螺杆间歇性工作和塑化时螺杆轴向移动以及注射时螺槽内物料的运动等作用，形成了塑料在螺槽内的熔融过程为非稳态过程，表现出熔料轴向温差大、螺杆的塑化能力和功率消耗不稳定。

螺杆塑化时，背压对塑化能力的影响是显著的，在螺杆塑化过程中，当增大注射油缸的回泄阻力（背压增大）时，即增大螺杆均化段前部熔料的压力，使反向流量增加，塑化能力相应降低。

背压增大，螺杆驱动功率也将增大，螺杆转速与塑化能力成正比，而螺杆的驱动功率又正比于塑化能力，所以螺杆的驱动功率与螺杆转速成正比。

模具温度均匀，提高模温时，对注射成型工艺和制品性能有如下影响：

有利于熔体充模流动，充模压力略微降低；

冷却时间延长，所需保压时间延长，成型周期也延长；

制品脱模困难，结晶性聚合物结晶度增高（制品密度提高），后收缩减少，制品收缩率增大；

制品表面光亮程度提高，制品内大分子定向程度减少，内应力降低；

冲击强度下降模具温度不均匀：制品收缩不均匀，从而造成制品产生内应力，翘曲变形及应力开裂。模温过低导致熔体流动性降低，充模不满或产生熔接痕强度低。制品内存在较大内应力则易产生翘曲变形或应力开裂。

在模具开模过程中,要求注塑机的速度变化的顺序为：慢、快 、慢 三段三个速度级以避免模具撞击并保证成型效率。

开模原先也是机械生产或工艺生产的名词，指模具组的制造。现在这个名词在工业设计里就指形成产品设计的工具组，包括机械设备与模具。同时，开模是一项占总投资较高的生产工序，生产技术和材料及其它因素都有可能给开模增加成本，所以开模是相当重要的生产工序。

塑化过程是从料斗落人料筒中的塑料，随着螺杆的转动向前输送，在输送过程中塑料原料被逐渐压实，原料中的气体由加料口排除。在料筒外电加热和螺杆转动时剪切热的作用下，原料变为粘流态，并在螺杆的前部形成一定的压力。当螺杆头部熔料的压力大于螺杆的背压时，螺杆便开始后退，这时螺杆头部的熔料逐渐增多，增至所需的注射量（即螺杆退回一定距离）时，计量装置撞击限位开关，螺杆即停止转动和后退。影响塑化过程的主要因素是螺杆的转速、螺杆背压和料筒温度。调节螺杆的转速，可以改变原料在料筒中的停留时间；塑料被剪切的程度也随着改变。对热敏性或高粘度的塑料，螺杆转速应降低。有时为了在规定的冷却时间内塑化出足够的熔融塑料，则需要加快螺杆的转速。螺杆的背压增大，螺杆退回的时间增长，即增加了塑化时间，这样，熔融状态塑料的体积质量加大，塑化更完全。料筒温度对塑料塑化品质的影响很大，应合理控制塑化压力是通过调节螺杆的背压来实现的。

分散剂分散剂是一种在分子内同时具有亲油性和亲水性两种相反性质的界面活性剂。可均一分散那些难于溶解于液体的无机，有机颜料的固体颗粒，同时也能防止固体颗粒的沉降和凝聚，形成安定悬浮液所需的药剂。分散剂的要求详细说明木塑复合材料(WPC)是一种新型的绿色环保复合材料,是将聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、丙烯腈/丁二烯/苯乙烯共聚物(ABS)、聚氯乙烯(PVC)等的回收料与加工处理过的废旧木材、锯末、木材枝杈、稻壳、农作物秸秆、花生壳等以一定比例,添加特制助剂,经高温高压处理后制成结构型材。它可以直接挤出或热压成制品,也可先制成型材再装配成产品,如托盘或包装箱等。木塑新型复合材料既具有木纤维或植物纤维的高强度和高弹性,又具有聚合物基体的高韧性和耐疲劳等优点,是一种既似木材又优于木材的新型复合材料。木塑复合材料可制成各种截面形状和尺寸的制品,而且使用维修简单,可锯、可刨、可钉,既保留了木材在加工性能方面的优势,又克服了木材不耐用、怕虫蛀腐蚀的缺点[1]而且木塑复合材料的原料98%为废旧材料,原料充足、价格低廉,是一种性能优良、经济环保的新材料,具有广阔的应用领域和发展前景。木纤维表面有大量的极性官能团,在木塑复合材料制备过程中,亲水性的木纤维与憎水性的聚合物基体之间,有着比较大的界面能差,两者界面很难充分融合而且木材表面存在许多的羟基,易于形成氢键聚集,导致木纤维在聚合物不能分散均匀,这些木纤维团聚体在外力作用下容易导致应力集中,使得复合材料的机械物理性能下降。因此木纤维与聚合物基体的粘接状况是影响复合材料性能的关键因素,界面粘接强度决定了复合材料的强度。一般对木纤维进行表面改性处理来提高界面粘接强度。表面处理剂主要是通过化学反应减少木纤维表面的羟基数目,在木粉/聚合物之间建立物理和化学交联。通过在木粉表面形成一层憎水性薄膜从而提高其与聚合物的相容性和促进木粉的分散。目前常用的方法有润滑剂法、偶联剂法、超分散剂法、相容剂法[2]等方法。润滑剂法常用的润滑剂有硬脂酸(HSt)、白油等,主要通过与木粉混合,均匀地覆盖在木粉表面,从而提高其与聚合物基体的粘接。偶联剂法采用偶联剂提高无机填料、无机纤维与基体树脂之间的相容性,同时也可改善木粉与聚合物之间的界面状况。硅烷偶联剂和钛酸酯偶联剂是应用最广泛的两类偶联剂。超分散剂由多种偶联剂复合而成,是多组份、多结构形态的产品,可以满足多方面的综合要求且具有优异的偶联性能和分散性能,可以应用于各类无机填料的包覆、改性、活化,防止粒子团聚,可以提高制品的抗冲击强度,增加填充量,改善加工流动性能。本实验研究了硬脂酸加白油、钛酸酯偶联剂、超分散剂等表面处理剂处理木粉对木塑复合材料流变性能和力学性能的影响。2.1　处理剂种类对木塑复合材料流变性能的影响物料的成型一般都在熔融流动状态下进行,因此被加工的物料要求具有一定的流动性。流动性过小,挤出成型困难流动性过大,则产生的挤出压力过小,制品强度不足且成型不完整。物料的流变性对挤出加工过程和制品的力学性能有较大的影响。木粉的加入会使物料的流动性变差。对木粉进行表面处理就是为了在提高木粉与PE基体的粘接强度的同时提高物料的流动性。平衡时间反映了物料熔化的快慢,即塑化时间的长短,平衡时间小,表明塑化时间短,容易塑化平衡扭矩反映了熔融物料表观粘度的大小,即物料的流动性能,平衡扭矩小,表明流动性好[3]。从表1可看出,使用超分散剂处理的木粉后,其物料容易塑化且流动性好,容易成型加工使用HSt和白油处理木粉后,其物料塑化时间延长且流动性差,成型加工困难使用钛酸酯偶联剂处理木粉后,其物料成型加工性能处于前两者的中间。这表明偶联剂处理木粉能够获得良好的加工性能。超分散剂由多种偶联剂复合而成,表明使用多种偶联剂对木粉进行处理后,加工性能最佳。2. 2处理剂种类对木塑复合材料力学性能的影响　使用钛酸酯偶联剂、超分散剂处理的木塑复合材料的拉伸强度、弯曲强度和弹性模量均比用HSt加白油处理的略有提高而冲击强度略有降低。钛酸酯偶联剂和超分散剂处理木粉的木塑复合材料的力学性能没有明显差距的主要原因是超分散剂的主要成份也是偶联剂,其对产品力学性能的影响与钛酸酯偶联剂相差不大。硬脂酸(HSt)、白油主要通过与木粉混合,均匀地覆盖在木粉表面,从而提高其与聚合物基体的粘接偶联剂主要是提高无机填料、无机纤维与基体树脂之间的相容性,同时也可改善木粉与聚合物之间的界面状况,其对产品力学性能的影响要优于硬脂酸(HSt)和白油。HSt和白油、钛酸酯偶联剂、超分散剂这三种处理剂都能改善木粉与PE树脂的相容性,提高木塑材料的加工性能。用超分散剂处理后的木塑材料的加工性能最好,钛酸酯偶联剂次之,HSt加白油最差。这表明偶联剂处理木粉能够获得良好的加工性能。钛酸酯偶联剂、超分散剂处理的木塑复合材料的拉伸强度、弯曲强度和弹性模量均比用HSt加白油处理的略有提高,而冲击强度略有降低。