请教四氯对苯二甲腈和对二甲苯的理化！
中文名称】对二甲苯；1，4-二甲苯
【英文名称】p-xylene
【结构或分子式】
【相对分子量或原子量】106.17
【密度】0.861
【熔点（℃）】13.2
【沸点（℃）】138.5
【闪点（℃）】29；25（闭式）
【粘度 mPa·s（20℃）】0.648（20℃）
【折射率】1.49575
【性状】
无色透明液体，有芳香气味，有毒！
【溶解情况】
不溶于水，溶于乙醇和乙醚。
第一个不知道
二甲苯混合二甲苯xylenedimethyl benzene
分子式：C8H10
性质：又称混合二甲苯。是对二甲苯、邻二甲苯、间二甲苯和乙苯的混合物。无色透明液体。沸点135～145℃。相对密度d4200.840～0.870。易燃。化学性质较活泼，可发生异构化、歧化、烷基转移、甲基氧化、脱氢、芳烃氯代、磺化反应等。主要由石油催化重整料、裂解汽油、焦炉副产汽油经分离而得，还可由甲苯歧化生成苯和二甲苯而得；或由甲苯与三甲苯进行甲基转移而得。此混合物主要用作生产对二甲苯、邻二甲苯的原料及涂料的溶剂和航空汽油添加剂。可作耳科用药。
有三种异构体：
邻二甲苯，相对密度（25℃/4℃）：0.87599，凝固点：-25.3℃，沸点：144.4℃，折射率：1.50295，闪点（闭口）：17.4℃，燃点：500℃，粘度（25℃）：0.75mPa·s；
间二甲苯，相对密度（25℃/4℃）：0.8599，凝固点：-47.87℃，沸点：139.1℃，闪点（开口）：25℃，燃点：527.8℃，折射率：1.4946；
对二甲苯，相对密度（25℃/4℃）：0.8567，凝固点：13.26℃，沸点：138.35℃，闪点（闭口）：25℃，折射率：1.49325。
一般的二甲苯是混合二甲苯，为邻二甲苯（10%-15%）、间二甲苯（45%-70%）、对二甲苯（15%-25%）及少量乙苯的混合物，相对密度（20℃/4℃）约为0.86，溶解度参数：δ＝8.8-9.0。溶于乙醇、乙醚，不溶于水。易燃，蒸气与空气形成爆炸性混合物，爆炸极限1.09%-6.6%（vol）。有毒，毒性比苯和甲苯为小，空气中最高容许浓度为100mg/cum。
混合二甲苯,是对二甲苯、邻二甲苯、间二甲苯和乙苯的混合物。无色透明液体。沸点135～145℃。相对密度d4200.840～0.870。易燃。化学性质较活泼，可发生异构化、歧化、烷基转移、甲基氧化、脱氢、芳烃氯代、磺化反应等。主要由石油催化重整料、裂解汽油、焦炉副产汽油经分离而得，还可由甲苯歧化生成苯和二甲苯而得；或由甲苯与三甲苯进行甲基转移而得。此混合物主要用作生产对二甲苯、邻二甲苯的原料及涂料的溶剂和航空汽油添加剂。可作耳科用药。
二甲苯可用作溶剂和稀释剂。
二甲苯根据来源和制法分为石油二甲苯和焦化二甲苯。石油二甲苯是石油轻馏分经予加氢精制，催化重整和分离所得；焦化二甲苯是粗苯经过洗涤、分馏所得。
甲苯:分子量92．13.无色透明液体,有刺激性气味,相对密度(20 ℃／4℃)0.866.凝固点-95℃,沸点110．8℃,闪点(开口)7．2℃,燃点552℃,折射率1．4961,粘度(20℃)0．5866mPa·s,表面张力(20℃)28,53×10－3N／m,溶解度参数δ＝8．9.能与乙醇、乙醚、苯、丙酮、二硫化碳、溶剂汽油混溶.不溶于水.有产生和积累静电的危险.易燃,蒸气与空气形成爆炸性混合物,爆炸极限1.27％-7．0％(vol).有毒．对皮肤和粘膜刺激性大,对神经系统作用比苯强．长期接触有引起膀肮癌的可能.但甲苯能被氧化成苯甲酸,与甘氨酸生成马尿酸,能从尿中排出,故对血液并无毒害.空气中最高容许浓度为100mg／m3(或0.02％).
甲苯溶解性优良,是胶粘剂中应用最广的溶剂,也可用作环氧树脂的稀释剂.
贮存于阴凉、通风的库房内,远离火种、热源．温度不超过30 ℃,防止日光直射.
甲苯按其来源和制法分为石油甲苯和焦化甲苯.石油甲苯由石油轻馏分经予加氢精制、催化重整和分离所得：焦化甲苯由炼焦副产粗苯经过洗涤,分馏所得.二者的差别是石油甲苯比焦油甲苯气味小.
二甲苯:
二甲苯分子量106．16.无色透明液体,芳香气味.有三种异构体：邻二甲苯(o-Xylene),相对密度(25℃／4℃)0.87599,凝固点-25．3℃,沸点144．4℃,折射率1．50295,闪点(闭口)17．4℃,燃点500℃,粘度(25℃)0．75mPa·s；间二甲苯(m-xy1ene),相对密度(25℃／4℃)0．8599,凝固点-47．87℃,沸点139．1℃,闪点(开口)25℃,燃点527．8℃.折射率1.4946；对二甲苯(p=xy1ene),相对密度(25℃／4℃)0.8567,凝固点13．26℃,沸点138．35℃,闪点(闭口)25℃．折射率1．49325.
一般的二甲苯是混合二甲苯．为邻二甲苯(10％一15％)、间二甲苯(45％-70％)、对二甲苯(15％-25％)及少量乙苯的混合物,相对密度(20 ℃／4℃)约为0.86,溶解度参数δ＝8．8-9．0.溶于乙醇、乙醚,不溶于水.易燃,蒸气与空气形成爆炸性混合物,爆炸极限1.09％-6．6％(vol).有毒,毒性比苯和甲苯为小,空气中最高容许浓度为100mg／m3.
二甲苯可用作溶剂和稀释剂.贮存于阴凉、通风的库房内,远离火种、热源.
二甲苯根据来源和制法分为石油二甲苯和焦化二甲苯.石油二甲苯是石油轻馏分经予加氢精制,催化重整和分离所得；焦化二甲苯是粗苯经过洗涤、分馏所得.
你知道对二甲苯和Para-xylene么？
接下来的内容是对那些对PX一知半解的同志的一点小科普，不是重点，因为PX本来就不是这次镇 海炼化一体化项目的重点，至于为什么会成为这次宁 波散步的焦点呢，对不起，我也看不懂。
PX
是对二甲苯的英文名（Para-xylene）的缩写，广泛应用于医药、香料、油墨、农药、染料以及溶剂等领域，比如六氯对二甲苯在临床上用于治疗血吸虫
病。日常用的油漆，打印机油墨里也有对二甲苯作为溶剂，所以你装修一次家吸进去的PX说不定都比这个项目带给你的多。
另外对二甲苯还是制备聚脂的对苯二甲酸（PTA）和对苯二甲酸二甲酯的重要中间体，后两者广泛应用于制备树脂，涤纶化纤和塑料制品等。从而才能生产我们喜闻乐见的Tshirt，口罩，墨镜等等等等 。
由
于沸点比较低，甲苯和PX都是有机实验中最常见的萃取剂和有机溶剂，化学生一天接触的量说不定比你一辈子吸进去的量还多得多得多得多。其实这玩意儿没那么
神秘，无色透明的，粘度比水大那么点儿，易挥发，粘在手上凉凉的，味道难闻但不刺激（所谓的苦杏仁味），个别奇葩表示问着感觉赏心悦目。
至于为什么一定要建，@陈少丹已经回答的很仔细了。
再补充一下：
首先PX（一种二甲基苯）是国际公认的第三类致癌物质。这是什么意思呢？就是说，这个物质到现在没办法证明和癌症有任何关系。实际上咖啡也是属于第三类致癌物质的。
第二，PX毒性非常非常非常低，它的半致死量（导致一半摄入者死亡的摄入量）高于食盐。换句话说就是，两个一模一样的人，一个人吃食盐，一个人吃PX，按同样的速度吃。等吃食盐的人吃死了，而吃PX还没死呢。
第三，PX不溶于水，所以在土壤里不会广泛存在，相对来说不具有强挥发性，也很难扩散，在空气中可以见光分解。
第四，医学上证明PX可能导致月经不调，所以PX生产线一线操作人员都是男性。PX的厂子世界各地都有，日本的厂子和居民区就隔一条高速公路，从来就没有PX会导致男性不育的事情。
第五，在实验中，长期摄入PX达到103周，也没有发现摄入的动物有病变或异常，仅有少量体重下降（对PX毒性有异议的，请查看美国橡树岭国家实验的二甲苯毒性报告http://cira.ornl.gov/documents/XYLENE.pdf，其中p-xylene即为PX）
by知乎http://www.zhihu.com/question/19813492
heavy aromatics
分子量大于二甲苯的混合芳烃。
主要来源于重整重芳烃、裂解汽油重芳烃和煤焦油。
是一种以碳九芳烃为主要成分的混合芳烃。
可直接用作汽油、高沸点溶剂、石油树脂、炭黑等的原料。
亦可通过分离方法，分出主要组分进一步利用。
芳烃指含苯环的烃
重芳烃指碳原子数在九以上
一、高沸点芳烃溶剂油系列(S-800#到2000#)
用途：用于油漆、涂料、油墨、农药、印刷、双氧生产萃取剂以及树脂、橡胶溶剂等行业。
终点-渣油：是PVC树脂粉及钙粉的良好溶剂
二、新型PVC塑料增塑剂系列(260#到340#)
用途：用于塑料管、塑料鞋、电缆料、密封条等塑料制品行业。
终点-残液:增塑剂,用于黑色的塑料制品行业
三、高档环保型脱芳溶剂油系列(D-30#到100#)
用途：用于印染、涂料、铝铂、铝板、农药杀虫剂、冷轧设备、工业清洗剂等行业。
终点-全留份油:用作金属加工系列基础油。
重芳烃油是指重芳烃溶剂油
目前国内大部分重芳烃作为车用汽油组份，调整辛烷值，少量作为溶剂油，只进行了简单再利用。该技术以催化重整装置的副产品重芳烃为原料，采用三塔分离和催化烷基化技术，分离出纯度≥98%的偏三甲苯和纯度≥99%的均三甲苯以及170#溶剂油、重溶剂油。关键技术是催化烷基化精馏提纯均三甲苯。
DAH系列石油高芳烃软化剂
DAH系列沥青调和专用油
危险特性：遇高热‘明火及强氧化剂易引起燃烧。
理化特性：外观与形状：无色透明液体，芳香烃气味。
冰/熔点（℃）：-45
沸点范围（℃）：140-185
闪点（℃）：40
引燃温度（℃）：450
溶解性:不溶于水。溶于乙醇、苯。 成分 含量 1 卞芳 0.02 2 苯 0.01 3 甲苯 0.01 4 乙苯 0 5 对二甲苯 0.03 6 间二甲苯 0.09 7 异丙苯 1.32 8 邻二甲苯 8.13 9 正丙苯 3.48 10 1,3,4-三甲基苯 5.4 11 1,2,4-三甲基苯 25.65 12 1,2,3-三甲基苯 7.34 13 甲基乙基苯 25.14 14 二氧杂环乙烷 1.23 15 C10芳烃 21.6 16 硫含量ppm 0.3 密度mg/m³ 881.5 健康危害：吸入后引起肺炎，并使神经系统、肝脏受损。会使皮肤脱脂。
急救措施：皮肤接触：先用水冲洗，再用肥皂彻底洗涤，就医。眼睛接触：眼睛受刺激用水冲洗；溅入眼内严重者需就医诊治，安置休息并保暖，就医。食入：误服立即漱口；就医。灭火方法：用砂土、泡沫、二氧化碳灭火，小面积可用雾状水扑救。
泄露应急处理：迅速将人员从泄露污染区撤至安全区，并对污染区进行隔离，严格限制出入。切断火源。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿消防防护服，尽可能切断泄露源，防止泄露物进入下水道，排洪沟等限制性空间。
小量泄露：用砂土或其他不燃材料吸附或吸收。
大量泄露：构筑围堤或挖坑收容：用泡沫覆盖，降低蒸汽灾害。用防爆泵转移至槽车或专用收集器内。回收或运至废物处理场所处置。
工艺方法
本产品是原油经催化裂化后所得的回炼油或油浆，经减压蒸馏和双溶剂抽提而制成
产品性能和用途
1、本产品作为橡胶的操作油，能改善橡胶的塑性.降低胶料的粘度.增加胶料的粘性.改善助剂的混合和分散性，提高硫化胶的伸长率，回弹性.抗老化等工艺性能。适用于制作轮胎和橡胶杂件，是子午线轮胎生产中的优秀的加工助剂。
2、本产品同时也可作为石油沥青调和组分和SBS改性沥青助溶剂。由于中国大多数沥青缺少油性组分—饱和烃、芳香烃，致使以他们为原料生产的沥青主要质量指标难以达到产品标准的要求。作为高芳烃含量的芳烃油可以满足沥青调和的要求。
3、本产品的闪亮点高，贮存及使用较安全。
4、本产品按粘度分为DAH. DAM. DAL三个系列。
产品标准 项目 质量指标 试验方法 DAH DAM DAL 闪点（开口），℃ 不小于 200 GB/T 267 密度（20℃） g/㎝3 1.00-1.10 GB/T 1884 粘度（100℃）， ㎜2/s 5-10 10-15 15-30 GB/T 1137 机械杂质，% 不大于 0.2 0.2 0.2 GB/T 511 水分，% 痕迹 GB/T 260 折光率50℃ 不小于 1.65 1.60 1.60 GB/T 614 苯胺点 35 40 45 备注：本厂可以根据用户需求定制特殊指标油品（DAT系列）
包装.储运及注意事项
1、本产品的包装.标志.储存.运输及交货验收按供需双方协议进行。
2、使用本产品前应根据需方产品特点及其设计要求，选用适当的牌号。
3、本产品经中国商检局上海监测中心.国家安全生产监督管理总局化学品登记中心鉴定属于普通货物。
4、软化剂冬季可能凝结，冬季使用前必须预热至完全熔化，预热温度不宜过高。
不是，马克笔是记号笔，而油性记号笔是马克笔的一种。
马克笔又称作记号笔，分为油性记号笔和水性记号笔。水性记号笔可以在光滑的物体表面或白板上写字，用抹布就能擦掉，油性记号笔写的就不可擦除。
马克笔的颜料具有易挥发性，用于一次性的快速绘图。常使用于设计物品、广告标语、海报绘制或其他美术创作等场合。可画出变化不大的、较粗的线条。箱头笔为马克笔的一种。
现在的马克笔还有分为水性和油性的墨水，水性的墨水就类似彩色笔，是不含油精成份的内容物，油性的墨水因为含有油精成份，故味道比较刺激，而且较容易挥发。如果玩具掉漆可以用马克笔补色。
扩展资料：
马克笔在绘制的过程中容易出现上色不匀的现象。每一笔的绘制速度以及笔迹的走势都会影响着色的均匀程度，尤其是大面积上色时，着色不均的状况很难避免。
因此在上色的过程中可以通过多次重复涂抹（多次叠加）来解决上色不匀所导致的颜色深浅不一。另外要注意的是，在铺色的过程中，同一块的范围的上色一定要一气呵成。
无论使用同一种颜色的笔还是多种颜色的笔进行混色，都要尽量使每一笔迅速衔接，在上一遍的颜色未干之前绘制下一笔（或混入另一种颜色）
参考资料来源：百度百科-马克笔
硫化是胶料通过生胶分子间交联，形成三维网络结构，制备硫化胶的基本过程。不同的硫化体系适用于不同的生胶。
尽管阐述弹性体硫化的文献数量众多，但有关橡胶硫化的研究仍在深入持久地进行。研究的目的主要是改进硫化胶的力学性能及其它性能，简化及完善工艺过程，降低硫化时有害物质的释放等等。为了评估近年来的有关硫化的新的见解，首先有针对性地简述当前使用的硫化体系。
传统的硫化体系
不饱和橡胶 通常使用如下几类硫化体系。
1.以硫黄，有机二硫化物及多硫化物、噻唑类、二苯胍类，氧化锌及硬脂酸为主的硫化剂。这是最通用的硫化体系。但所制得的硫化胶的耐热氧老化性能不高。
* 2.烷基酚醛树脂。
3.多卤化物(如用于聚丁二烯橡胶、丁苯橡胶及丁腈橡胶的六氯乙烷)、六氯-对二甲苯。
4.双官能试剂[如醌类、二胺类、偶氮及苯基偶氮衍生物(用于丁基橡胶及乙丙橡胶)等]。
5.双马来酰亚胺，双丙烯酸酯。两价金属的丙烯酸酯(甲基丙烯酸酯)、预聚醚丙烯酸酯。
6.用于硫化饱和橡胶的有机过氧化物。
饱和橡胶 硫化不同种类的饱和橡胶时，可使用不同的硫化体系。例如，硫化三元乙丙橡胶时，使用有机过氧化物与不饱和交联试剂，如三烯丙基异氰脲酸酯(硫化剂TAIC)。
7 硫化硅橡胶时也可使用有机过氧化物。乙烯基硅橡胶硫化时可在催化剂(Pt)参与条件下进行。
在有关专著中对氟橡胶的通用硫化方法进行了阐述。
含卤原子橡胶或含功能性基团的橡胶 聚氯丁二烯橡胶、氯磺化聚乙烯及氯化丁基橡胶等是最常用的含氯橡胶。
硫化氯丁橡胶通常采用ZnO与MgO的并用物，以乙撑硫脲(NA-22)、二硫化秋兰姆、二-邻-甲苯基二胍(促进剂BG)及硫黄作硫化促进剂。硫化氯磺化聚乙烯时可使用如下硫化体系。
1.氧化铝、氧化铅和氧化镁的并用物，以及氧化镁和季戊四醇酯，以四硫化双五甲撑秋兰姆(促进剂TRA)及促进剂DM作硫化促进剂。
2.六次甲基四胺与己二酸及癸二酸盐及氧化镁。
3.有机胺与环氧化物作用的产物。
以下体系可用于氯化丁基橡胶硫化：
1.氧化锌与硬脂酸、氧化镁、秋兰姆及苯并噻唑二硫化物等的并用物；
2.乙烯基二硫脲与氧化锌及氧化镁的并用物。
3.多羟基甲基酚醛树脂与氧化锌的并用物。
4.二烷基二硫代氨基甲酸锌。
5.羟基芳香化物(间苯二酚、氢醌等)(在室温下)。
硫化羧基橡胶时常使用金属氧化物及过氧化物、多元醇、二元胺及多胺，环氧化物、二异氰酸酯及聚异氰酸酯等。
硫化含胺基的橡胶时常用添加氧化锌的硫黄硫化体系、含卤有机物及环氧树脂等。
硫化含腈基的橡胶时常用氧化物(如MnO2、Sb2O5)硫化物(如CuS)以及添加硫黄的多胺(对于丙烯酸酯橡胶)。
在无硫化剂时，由于聚合物中具有反应能力的官能团之间发生反应。在弹性体中也有可能生成化学交联键网络。例如，在高温下，聚氯乙烯及丁腈橡胶并用胶中即有此种情况发生。
非传统硫化体系
近十年来，主要研究内容是硫化过程本身及硫化胶制品在使用过程中的生态问题以及完善硫化工艺、降低焦烧和返原倾向、推广冷硫化等等。对防止硫化剂特别是硫黄在成品中的喷霜也给予了一定的关注。通过选择适宜的硫化体系及硫化条件在改进硫化胶及制品性能方面也取得了一些成就。
降低使用硫化体系时的生态危害
不饱和橡胶的硫化体系中通常都含有硫黄，故目前正在采取一系列措施，以防止硫黄在称量等过程中的飞扬，如可采用造粒工艺。 通常采用硫黄与二环戊二烯、苯乙烯及其低聚物的共聚物来消除硫黄喷霜。也有人曾建议过用硫黄与高分子树脂的并用物、硫黄在环烃油中的溶解液、含硫低聚丁二烯、硫黄与5-乙烯-双环[9.2.1]庚-2-烯及四氢化茚等的反应产物。向硫黄硫化胶中添加N-三氯甲基次磺基对氨基苯磺酸盐可减少喷霜。乙烯与α-烯烃的共聚物、α-烯烃橡胶以及乙丙橡胶可用含Cl、S或SO2基的双马来酰亚胺衍生物硫化，而不用硫黄硫化。
亚硝基胺的生态危害性是众所周知的。因此，以二胺为基础的促进剂因会生成挥发性亚硝基胺而具有危险性。危险性最小的是二苄基二硫代氨基甲酸锌及二硫化二苄基秋兰姆。次磺酰胺类以及二硫化四甲基秋兰姆及其它低烷基秋兰姆类促进剂可限量(0.4-0.5%)使用。对于轮胎胶料则常使用促进剂DZ(N,N’-二环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺)，也可采用二硫化与四苄基秋兰姆双马来酰亚胺的并用物。不含氮原子的黄原酸衍生物与少量常用促进剂的并用物不会生成亚硝基胺。以二烷基(C1-5)氧硫磷酰基三硫化物与N-三氯甲基次磺酰基苯基次磺酰胺和二硫化苯并噻唑(促进剂DM)以及二苄基二硫代氨基甲酸锌等的并用物作促进剂也不会生成亚硝基胺。使用维生素C及维生素E添加剂可降低通用硫化体系中亚硝基胺的生成量。从生态观点来看，用以1,1’-二硫代双(4-甲基哌嗪)及其它哌嗪的衍生物为主的促进剂取代胺类促进剂是适宜的，将秋兰姆和脲类并用，以及使用含2-15%多噻唑、15-50%双马来酰亚胺，15-45%次磺酰胺及20-55%硫黄的混合物均可减少亚硝基胺的生成。建议用烷基二硫代磷酸盐作为三元乙丙橡胶的硫化促进剂，此时不会生成亚硝基胺。用氨或正胺对填料与ZnO进行预处理可阻止生成亚硝基胺。往聚丁二烯导丁苯橡胶的硫黄硫化并用胶料中加入少量CaO、Ca(OH)2及Ba(OH)2也能阻止生成亚硝基胺。
改进硫化胶的工艺及使用性能
近年来，用以改进硫化胶，特别是不饱和橡胶性能的硫化体系的品种显着增加。
不饱和橡胶
新型硫化剂 建议用邻苯二甲酸及偏苯三酸的Ca、Mg、Zn及其它两价金属盐来硫化羧基橡胶。含此类金属盐的胶料抗焦烧，其硫化胶的强度可达18MPa。以Fe(OH)3作促进剂用三乙醇胺可硫化丁二烯、丙烯腈及异丙氧基羰基甲基丙烯酸甲酯的共聚物。所得硫化胶用于制备耐油和耐苯的制品。 -
用多功能乙烯酯可使丁腈橡胶交联。用过氧化物硫化这些橡胶时，常用丙烯酸或二甲基丙烯酸苯酯和萘酯作共硫化剂，所得硫化胶具有耐热性及高耐磨性。常用季戊四醇四乙烯酯来降低硫化温度。
建议将以乙烯硫脲为基础的新型硫化剂用于硫化丁腈橡胶、丁基橡胶、氯丁橡胶及三元乙丙橡胶。使用低分子量的酚醛树脂硫化丁腈橡胶可生成互穿网络，从而起到增强作用。醌单肟(Na、Zn、Al)盐及对醌二肟(Na、Zn)盐可用于硫化顺丁橡胶。
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常用乙烯基三甲氧基硅烷来硫化二元乙丙橡胶及三元乙丙橡胶。在过氧化酚醛低聚物存在下的过氧化物硫化可改进三元乙丙胶的高温性能及物理机械性能。也可用含过氧基的环氧齐聚物硫化三元乙丙橡胶；此时，炭黑胶料的粘度下降，硫化胶的强度性能得到改善。
烷氧端基聚硅氧烷常用于聚丙烯与三元乙丙共混胶的动态硫化，所得热塑性弹性体具有高耐热性。
新型硫化促进剂 羧基丁腈橡胶的硫化是采用硫代磷酸二硫化物与促进剂DM或N-氧化二乙烯-2-苯并噻唑次磺胺并用物。二甲苯与蒽的二硝基氧化衍生物可将硫化速率提高1-3倍，而硫化温度仅为60-80℃。(原需140-160℃)所得硫化胶可耐热氧老化。为了加速羟基丁腈橡胶的硫化，也有使用双(二异丙基)硫代磷酸三硫化物的，可制得增高网络密度的硫化胶。
使用含芳香取代基或双键的苯并咪唑衍生物不仅可以提高丁腈橡胶的耐、热氧老化性能，而且可提高强度及耐动态疲劳性能。此外还常往丁腈胶料中加入与杂环有共轭双键的苯并咪唑衍生物，从而使橡胶的强度及耐热氧老化性能提高，动态性能得到改善。
往丁腈橡胶CKH-26中加入二磷或多磷酰氢化物，往丁腈橡胶CKH-18中加入有机二硫代磷酸酐可加速硫化并使硫化胶保持稳定。由六次甲基二胺与硫黄缩聚可制得用于异戊橡胶及丁二烯橡胶的新型聚合物硫化促进剂。此种硫化促进剂具有宽域的硫化平坦区，可使硫化胶的物理机械性能得到改善。异戊二烯橡胶CKH-3及丁腈橡胶CKH-26常采用烷基三乙基氨溴化物作共硫化剂，此时，CKH-26硫化胶的强度可从4.5MPa提高到6.8MPa。
建议采用以脂肪芳香酸和脂肪族酸或醇为基础的酯类和2-(2’,4’-二硝基苯基)硫代苯并噻唑新型硫化剂，其分解诱导期在160℃时为140-165min。
为了提高不饱和橡胶的硫化速率，常常添加第二促进剂，如丁醛与苯胺的缩合物等。硫化天然橡胶与丁苯橡胶的并用胶时，在使用秋兰姆的同时，还并用1-苯基-2,4-二缩二脲。可用2-(2,4-二硝基苯基)硫醇基苯并噻唑与第二促进剂硫化天然橡胶。所得硫化胶的性能与用2-苯并噻唑-N-硫代码啉硫化的相似为了提高天然橡胶的耐疲劳寿命常往该促进剂中加入酰胺基磷酸酯低聚物。在1,3-丁二烯和2-乙烯吡啶共聚物存在条件下，天然橡胶的硫化速率加快，同时，硫化胶的强度增高。丁二烯橡胶和丁腈橡胶的硫化速率也可用此种方法提高，且焦烧倾向降低。
往三元乙丙橡胶中加入水杨基亚胺铜及苯胺的衍生物可使硫化速率提高0.2-0.5倍。同时，硫化胶强度提高，耐多次形变疲劳性能及耐热性改善。
使用脂肪酸的磷酸盐化烷基酰胺可提高丁苯硫化胶的强度(1倍)。如在硫黄中加入二烷基二硫代磷酸钠及多季铵盐，则在硫化异戊橡胶时有协同效应，硫化胶强度达23.6MPa。
天然橡胶和丁苯橡胶的新型硫化剂是2-间二氮苯次磺酰胺。与一般次磷酰胺促进剂相比，它们可使硫化速率提高得更快、硫化程度更高及诱导期更长。
丁基橡胶在热水中的“冷”硫化除使用二枯基过氧化物外，还可添加醌醚。在60℃时硫化时间为9d，在95℃下则分别为12h和3h。
降低焦烧速率的新方法 近十年来，为了降低焦烧速率，使用了许多新型化合物。四苄基二硫化秋兰姆与次磺酰胺的并用物以及2-吡嗪次磺酰胺对大多数用硫黄硫化的橡胶有效。对于丁苯橡胶与丁二烯橡胶的并用胶，建议使用四甲基异丁基一硫化秋兰姆。对丁腈橡胶与一元乙丙橡胶的并用胶建议使用二甲基丙烯酸锌。丁腈橡胶和异戊橡胶用过氧化物硫化时使用酚噻嗪极其有效，而硫化三元乙丙橡胶时有效的是酚噻嗪及2,6-二-特丁基-甲酚。
降低返原性 建议使用二乙基磷酸的衍生物来降低返原性。此外，还可使用六次甲基双(硫代硫酸)钠、五氯-β-羟基乙基二硫化物、双(柠檬酰胺)与三十碳六烯的并用物、二苯基二硫代磷酸盐(Ni、Sn、Zn)、1-苯基-及1,5-二苯基-2,4-二硫脲与N-环己基苯并噻唑次磺酰胺的并用物等。
使用含0.1%至0.25%的双(2,5-多硫代-1,3,4-噻二嗪、0.5%至0.3%双(马来酰亚胺)及0.5%至3%次磺酸胺的并用物也很有效。使用含硫黄及烯烃基的烷氧端基硅烷硫化剂则没有反原现象。
使用脂肪酸锌和芳香酸锌盐的并用物不仅可以减轻返原，而且还可以改进硫化胶的动态性能。加入1,3双(柠檬亚氨甲基)苯不仅可以减轻返原，同时还可提高硫化胶的抗撕裂性及强度。
使用硫黄硫化活性剂的新途径 通常将ZnO(3-5质量份)与硬脂酸(1份)加以组合作为硫黄硫化的活性剂。目前使用各种方法来降低氧化锌的用量，甚至取代氧化锌。例如，将促进剂M与促进剂TT和ZnO、硬脂酸的并用物加热至100-105℃可使橡胶中ZnO含量降低至2质量份。
有时，也使用经聚合物表面活性剂溶液处理后的SiO2和ZnO并用物，这样，可降低ZnO用量，也曾采用过以ZnO“包覆”的无机填料。
在某些场合，可采用电池生产中的下脚料取代ZnO，也可采用Ca、Zn及二氧化硅的并用物。
饱和橡胶
近年来，人们开发了许多新型硫化体系用于饱和橡胶的硫化。例如，用树脂硫化氢化丁腈橡胶时添加马来酰亚胺可降低焦烧危险性。
有人推出了硫化饱和三元乙丙橡胶的新型共硫化剂，即脂肪族双(烯丙基)烷烃二元醇及双(烯丙基)聚乙烯醇等。使用这些共硫化剂可以提高硫化速率并改进硫化胶的物理机械性能。-
含卤素橡胶
为了完善含卤素橡胶的硫化科技人员作了许多研究工作。用金属氧化物硫化含氯橡胶，其交联键都很脆弱。很多研究旨在克服这一缺点，如建议往ZnO及MgO中添加二硬脂酸二胺[RNH(CH2)3NH2]•2C17H3COOH，后者可改善力学性能。许多含氯橡胶，如氯丁橡胶、氯化丁基橡胶、氯磺化聚乙烯橡胶及氯醚橡胶等硫化时使用2,5-二硫醇基-1,3,4-噻二嗪的有机多硫衍生物与Mg0的并用物。
如果在氯丁胶料中含有用硅烷处理过的白炭里，则可以多硫有机硅烷及硫脲衍生物作为硫化体系。这样制得的硫化胶具有高抗撕性能。
硫化氯丁橡胶时常用多胍替代ZnO。载于分子筛上的新型硫化剂2-硫醇-3-四基-4-氧噻唑硫醇可使橡胶的耐疲功性及耐热性增高，它可代替有毒性的乙烯硫脲。也可用含硫黄、秋兰姆及低聚胺的硫化体系来硫化氯丁橡胶。在使用。3-氯1,2环氧丙烷与秋兰姆自共聚的低聚物硫化氯丁橡胶时，胶料的焦烧稳定性提高，硫化胶的物理机械性能也有所改善。
也有建议用乙烯硫脲作为氯丁橡胶的硫化剂(它也可用于硫化三元乙丙橡胶)。
在许多研究工作中都讨论了氯丁橡胶新的硫化方法。包括用金属硫化物取代金属氧化物，使改性填料参预硫化过程。
例如，用硫化氢处理的K354炭黑，硫含量为6-8%，它也可与金属(Ba、Mo、Zn等)硫化物及氯丁橡胶作用，在填料表面生成交联键。与含ZnO及MgO的批量生产的硫化橡胶相比，前者橡胶的强度提高了50%，抗疲劳性能提高了1.5个数量级，永久变形减少到2%，硬度耐热氧老化和耐油、耐化学腐蚀性均得到提高。使用含氯丁橡胶，以乙烯双(二硫代氨基甲酸)铵改性的气相白炭黑及炭黑K345(50质量份)的体系，也能达到上述效果。与用ZnO和MgO硫化的批量生产的橡胶相比，试验硫化胶的强度、抗撕性能及耐磨性能均有提高，动态疲劳性能提高1.5个数量级，耐热性及耐酸性提高了2-9倍。
.使用经特殊处理的气相白炭黑(30质量份)作为氯丁橡胶的填充剂，可根本改善氯丁橡胶的所有力学性能。先用SiCl4处理气相白炭黑，在其表面生成OsiCl3基，取代OH基。然后用乙烯双(二硫代氨基甲酸)锌及乙烯双(二硫化秋兰姆)的螯合盐改性之。使用此种体系的橡胶，其强度比批量生产橡胶要高5MPa，永久变形为3-6%，撕裂强度为43-61KN/m(批量胶为9.5KN/m)。试验橡胶的耐磨性能比批量橡胶的要高1.5倍，而耐疲劳性能则提高2倍。 氯化丁基橡胶，溴化丁基橡胶以及异烯烃和n-烷基苯乙烯的含氯，含溴共聚物可以用二(五甲撑四硫化秋兰姆)和ZnO硫化。特-己基过氧化苯甲酸酯可用于硫化卤化丁基橡胶，此时，不会释放有毒气体甲基溴。氯化和溴化丁基橡胶硫化胶以及异烯烃与烷基苯乙烯的含氯及含共聚物在以添加胺盐的三嗪硫醇胺盐硫化时，硫化胶具有高强度及高耐热性。
含无机填料的氯化丁基橡胶可用烷基苯基二硫化物与二邻苯二酚硼盐的二-邻-甲基胍盐硫化。此种硫化胶的强度可从2.4MPa提高到7.5MPa。将金属硫化物与用于氯化丁基橡胶硫化的硫黄硫化体系组合也有良好的效果。此时，在橡胶配方中应含炭黑及10份用氨改性的气相白炭黑。硫化胶的强度可由18MPa增至22MPa，永久变形降至8%，撕裂强度为101kN/m(批量生产橡胶为86kN/m)，耐磨性几乎提高了2倍，耐疲劳性能提高了3倍以上。对氯醚橡胶及氯磺化聚乙烯及其共聚物也有类似的效果。氯化丁基橡胶硫化时也使用金属硫化物，但要在脱水沸石参与下进行。沸石具有高吸附性，它可吸收释放出来的气体，从而使硫化胶较为密实，并改善了性能。例如，强度从18MPa增至24MPa，撕裂强度为90kN/m(批量生产的橡胶为46kN/m)，耐磨性提高了1倍，而耐多次形变疲劳性提高了二个数量级。
含氯橡胶(氯丁橡胶、氯磺化聚乙烯等)可用对醌二肟、软锰矿及三氯化铁FeCl3•6H2O的并用物进行低温硫化。
/硅橡胶
一般认为，硅橡胶硫化体系的选择是非常有限的。但有关硅橡胶硫化的专利却不少。大多数专利涉及室温固化。此种硫化要求使用带胶层的储槽、电镀槽，在电器表面需涂上绝缘层。当橡胶用作密封或其它目的时常要求室温硫化。
硅橡胶低温硫化最简便的方法是使用表面有OH基的白炭黑。此类填料在有疏质子溶剂条件下用含氯七甲基环四硅氧烷处理。在催化剂月桂酸二丁基锡存在下填充气相白炭黑的聚二甲基硅氧烷-α,ω-二醇也能室温硫化。某些种类的聚硅氧烷可在经含硅端羟基齐聚物处理后的白炭黑存在下硫化。含硅端烷氧基饱和弹性体在使用含硫的抗氧剂时能自硫化，生成硅氧键。硫化胶的耐热性良好。
与填料改性无关的硅橡胶冷硫化的一般原则在研究论文中有所阐述：
. [1]在由带OH端基的生胶和RSiX3型交联剂组成的“单组分”体系中生成交联键。(式中X为羟基、亚胺基、硅氮基或乙二酰胺基)。这些基团在空气中的水份作用下水解，生成OH基，此后无需催化剂通过缩聚便生成Si-O-Si键。
[2]于催化剂(Pt，Sn，Ti的衍生物)参与下在含有能相互作用的含活性基团的两种硅橡胶组成的“双组份”体系中生成交联键网络。
[3]在有填料、无催化剂时，两种或多种硅橡胶的端基可能会相互作用。
事实上，第2、第3种情况是性质相同，但含有不同活性基团的自硫化胶料。
目前，大量专利描述了这些过程的不同方面。但其中大多数只在细节上有所不同。例如一种可打印12×104次、用于激光打印机的橡胶，(强度为5MPa)，是不用催化剂的甲基硅橡胶或二苯基硅橡胶，甚至其它硅橡胶。由含端羟基和三甲基硅的两种二甲基硅橡胶与七甲基乙烯基硅橡胶及炭黑组成的体系也可进行硫化。此外，硫化反应也可在含端羟基的有机硅橡胶与带ON=CR2交联剂的聚硅氧烷的混合胶料中进行。端羟基二甲基硅橡胶在无水份时可用硅烷的二、三及四官能衍生物硫化。
含硅烷醇端基的有机硅橡胶可在无机填料存在条件下用乙烯基(三羟基)硅烷硫化。含三甲基硅烷醇端基的硅橡胶在催化剂存在下，可用乙烯基三甲氧基硅氧烷硫化。硫化条件为20℃×7d。所得硫化胶强度达5.6MPa。此种胶料用于制作涂层及粘合剂，也可用于电子、医疗及食品工业。
由含烯烃端基的聚硅氧烷，含SiH基的聚硅氧烷、催化剂及硅氧烷胶粘剂组成的胶料也可硫化。其硫化胶与热塑性塑料和树脂的粘接性极好。在Pt催化剂及NH3存在下，有一种含烯烃基的聚硅氧烷的混合胶料也可硫化。硫化胶的压缩永久变形很低。!
N-杂环硅烷，如双(三烷基羟基硅烷基烯基氧化)吡啶，是金属、塑料粘接的增粘剂。在Pt催化剂及填料存在下，它们可用于硫化端乙烯基硅氧烷及聚羟基硅氧烷的混合胶料。硫化反应持续时间为7d。与铝粘接的剪切强度为3.8MPa。)
橡胶的共硫化
含有各种可反应官能团的橡胶(性能不同)在有无害特殊硫化剂便可共硫化，这不仅对硅橡胶的低温硫化是可行的，而且也适用于其它橡胶的高温硫化。如氯化天然橡胶与羟基丁腈橡胶共硫化，可制得耐油、耐磨橡胶。氯化丁基橡胶与羟基丁腈橡胶在180℃下不用硫化剂便可共硫化。羟基丁腈橡胶与氯磺化聚乙烯橡胶，包括填充炭黑的胶料也可共硫化。聚氯乙烯与氢化丁腈橡胶的并用胶在180-200℃下可共硫化，生成胺基和醚基交联键。环氧化天然橡胶和氯磺化聚乙烯填充炭黑的胶料，在无硫化剂时可共硫化。硫化胶的强度及撕裂强度极高，且耐磨性好。在无交联剂的情况下，环氧化天然橡胶与氯丁橡胶及羧基丁腈橡胶的并用胶可共硫化。聚氯乙烯与羧基丁腈橡胶在180℃下共硫化，硫化胶的耐油、耐磨性都高。
因此，选择带活性官能基的配对橡胶，在无特殊交联剂的情况下进行共硫化，是近十年来为解决硫化产生的生态问题和改善硫化胶性能的主要方向之一
