天然橡胶 CAS 是什么意思啊

名称：硅胶

别名：硅橡胶

英文名称：Silicon dioxide

英文别名：Silica gelSilica

分子式：H2O3Si

分子量：60.08

CAS 登录号：CAS# 112926-00-8

EINECS 登录号：231-545-4

密度：2.6

化学组成：亚甲基双甲基萘磺酸钠（亚甲基二甲基二萘磺酸钠）

分子式：C23H18O6S2Na2 或 (C10H8O3S·CH2O)x·xNa

性状：分散剂MF为棕色粉末，易溶于水，易吸潮，不燃，具有优良的扩散性和热稳定性，无惨透性和起泡性，耐酸碱、硬水及无机盐，对棉麻等纤维无亲和力；对蛋白质和聚酰胺纤维有亲和力；可与阴离子型和非离子型表面活性剂同时使用，但不能与阳离子型染料或表面活性剂混合使用；对分散还原染料颗粒受热凝聚防止能力较扩散

NNO为佳。分散剂MF属阴离子表面活性剂。

制备：以煤焦油中沸程235～250℃的馏分(含2-甲萘为主要成分)

为原料，经磺化得到甲基萘磺酸，再与甲醛缩合而制得。

质量指标：

项目名称

指标

分散力(为标准品的), %

≥ 96

耐热稳定性（分散兰79）130℃ 级

4 ～ 5

硫酸盐含量 %

≤5

PH 值 （1%水溶液）

7 ～ 9

不溶于水的杂质含量 %

≤ 0.05

钙镁离子的含量，%

≤ 0.4

水分 %

7 ～ 9

用途：分散剂MF主要用作还原染料和分散染料的分散剂和填充剂，主要用于分散染料、还原染料研磨时的加工剂与分散剂，性能优于分散剂N。分散剂MF具有磨效好，分散性、耐热性、高温分散稳定好的优点。比分散剂

N耐高温且稳定。分散剂MF可使染料色光鲜艳，色力增高，着色均匀。分散剂MF还可以与各类分散剂进行复配以适应各种分散染料和还原染料的商品化要求；还可用作混凝土的早强减水剂；可以用作还原染料研磨时的分散剂和还原染料悬浮体染色法染色时的分散剂；以及橡胶工业乳胶的稳定剂、制革工业的助鞣剂。

1、分散剂MF用于还原，分散染料作研磨分散剂和标准化时的填充剂，也可用于色甸制造时的扩散剂。

2、分散剂MF在印染工业中主要用作还原染料悬浮体轧染，稳色酸法染色和分散，可溶性还原染料的染色。

3、分散剂MF在制革工业用作助鞣剂，橡胶工业作乳胶的稳定剂。

4、分散剂MF可溶于混凝土作强型减水剂，能缩短施工周期，节约水泥，节约用水，增加水泥强度。

用法：根据配方把分散剂MF倒入砂磨锅进行砂磨，砂磨结束后加入其它成份进行下一道工序。液体分散剂使用前应进行充分搅拌，拌匀后放入砂磨锅。

rubber

高弹性聚合物。橡胶一词来源于印第安语cau-uchu，意为“流泪的树”。天然橡胶就是由三叶橡胶树割胶时流出的胶乳经凝固、干燥后而制得(见图)。1770年，英国化学家J.普里斯特利发现橡胶可用来擦去铅笔字迹，当时将这种用途的材料称为rubber，此词一直沿用至今。橡胶的分子链可以交联，交联后的橡胶受外力作用发生变形时，具有迅速复原的能力，并具有良好的物理力学性能和化学稳定性。橡胶是橡胶工业的基本原料，广泛用于制造轮胎、胶管、胶带、电缆及其他各种橡胶制品。

种类 橡胶按原料分为天然橡胶和合成橡胶。按形态分为块状生胶、乳胶、液体橡胶和粉末橡胶。乳胶为橡胶的胶体状水分散体；液体橡胶为橡胶的低聚物，未硫化前一般为粘稠的液体；粉末橡胶是将乳胶加工成粉末状，以利配料和加工制作。20世纪60年代开发的热塑性橡胶，无需化学硫化，而采用热塑性塑料的加工方法成形。橡胶按使用又分为通用型和特种型两类。

通用型橡胶的综合性能较好，应用广泛。主要有：①天然橡胶。从三叶橡胶树的乳胶制得，基本化学成分为顺- 聚异戊二烯。弹性好，强度高，综合性能好。②异戊橡胶。全名为顺-1，4-聚异戊二烯橡胶，由异戊二烯制得的高顺式合成橡胶，因其结构和性能与天然橡胶近似，故又称合成天然橡胶。③丁苯橡胶。简称SBR，由丁二烯和苯乙烯共聚制得。按生产方法分为乳液聚合丁苯橡胶和溶液聚合丁苯橡胶。其综合性能和化学稳定性好。④顺丁橡胶。全名为顺式-1，4-聚丁二烯橡胶，简称BR，由丁二烯聚合制得。与其他通用型橡胶比，硫化后的顺丁橡胶的耐寒性、耐磨性和弹性特别优异，动负荷下发热少，耐老化性能好，易与天然橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶等并用。

特种型橡胶指具有某些特殊性能的橡胶。主要有：①氯丁橡胶。简称CR，由氯丁二烯聚合制得。具有良好的综合性能，耐油、耐燃、耐氧化和耐臭氧。但其密度较大，常温下易结晶变硬，贮存性不好，耐寒性差。②丁腈橡胶。简称NBR，由丁二烯和丙烯腈共聚制得。耐油、耐老化性能好 ，可在120℃的空气中或在150℃的油中长期使用。此外，还具有耐水性、气密性及优良的粘结性能。③硅橡胶。主链由硅氧原子交替组成，在硅原子上带有有机基团。耐高低温 ，耐臭氧，电绝缘性好。④氟橡胶。分子结构中含有氟原子的合成橡胶。通常以共聚物中含氟单元的氟原子数目来表示 ，如氟橡胶23，是偏二氟乙烯同三氟氯乙烯的共聚物。氟橡胶耐高温、耐油、耐化学腐蚀。⑤聚硫橡胶。由二卤代烷与碱金属或碱土金属的多硫化物缩聚而成。有优异的耐油和耐溶剂性，但强度不高，耐老化性、加工性不好，有臭味，多与丁腈橡胶并用。此外，还有聚氨酯橡胶、氯醇橡胶、丙烯酸酯橡胶等。

橡胶加工 基本过程包括塑炼、混炼、压延或挤出、成型和硫化等基本工序，每个工序针对制品有不同的要求，分别配合以若干辅助操作。为了能将各种所需的配合剂加入橡胶中，生胶首先需经过塑炼提高其塑性；然后通过混炼将炭黑及各种橡胶助剂与橡胶均匀混合成胶料；胶料经过压出制成一定形状坯料；再使其与经过压延挂胶或涂胶的纺织材料（或与金属材料）组合在一起成型为半成品；最后经过硫化又将具有塑性的半成品制成高弹性的最终产品。

液体橡胶和固体橡胶相比，一般分子量较低，大约在2000～1000之间，属预聚物。在常温下是流动的液体，为浇注型弹性体，成型加工方便，加工工艺易于实现机械化、连续化和自动化，可减轻劳动强度和改善作业环境。

液态硅胶的概述

根据分子结构中所含官能团（即交联点）位置，常把带有官能团的液体橡胶分成两大类：一类是官能团处于分子结构两端的称之为遥爪型液体橡胶；另一类是活性官能团在主链中呈无规分布，即所谓在分子结构内带官能团者，称为非遥爪型液体橡胶。当然，也有既带中间官能团又带有端基官团的，目前重点是对遥爪型液体橡胶进行研究。对于液体橡胶，应根据其所含的活性官能基来选择带有适当官能团的链增长剂或交联剂。

液体硅橡胶 可用于涂敷、浸渍及灌注。例如粘度为0.07~50帕·秒/25℃的羟基封端聚甲基硅氧烷 ，用甲基乙烯基双吡咯烷酮硅烷为链增长剂，用有机过氧化物，如过氧化二苯甲酰、25—二甲基地5—二叔丁基过氧己烷为 硫化剂 ，此种胶料流动性好、粘度低，在其硫化过程中同时发生链子增长反应，故可获得高分子量的弹性体，具有良好的物理机械性能。链增长剂甲基乙烯基双吡咯烷酮硅烷，可由吡咯烷酮与甲基乙烯基二氯硅烷在三乙胺存在下反应而得，产物容易水解，故需存放在干燥密闭的容器中，这种化合物的吡咯烷酮基在室温下可与 聚二甲基硅氧烷 内的端羟基缓慢反应，其反应速度随温度升高而加快。从理论上讲，此反应可连续进行，直至获得无限大的分子量。甲基乙烯基吡咯烷酮硅烷中的乙烯基还可作为硫化反应的活化点，能促使聚二甲基硅氧烷交联，生成高分子量的弹性体。由于吡咯烷酮基与羟基在室温下反应十分缓慢，故加入各组分经混合后的胶料具有较长的适用期，在1小时内胶料的粘度基本不变，但仍保持良好的流动性，可注入微小的孔隙中。混合后的胶料在150℃下加热10分钟即可硫化成弹性体。

1 、注射成型液体硅橡胶(LSR)：全名为注射成型液体 硅橡胶 ，硫化设备为注射成型机。注射成型机有着工艺流程非常简单（不需高温胶工艺中的配料，炼胶，切料，摆料等人工流程，只需一个工人取产品即可），产品精确度高（成型之前所有人工程序全部被机器取代），产量高（A/B胶混合在一定温度下几秒钟成型），省人，省电，省材料等多项优点，能生产所有高温胶生产的产品！是今后几年硅橡胶材料发展的一主流。

2 、模具硅橡胶：用于工艺品及低合金的成型模具。(RTV-2)

3 、 电子硅橡胶：用于电气元件 的防潮、绝缘背光板及散热材料。(RTV-T)

4、密封胶(RTV-1)：俗称玻璃胶，用于建筑密封、防水工程、铝材粘接、电子及灯饰等。

液态硅胶的用途

液体硅橡胶可用于商标、制品、奶嘴、医疗用品、涂敷、浸渍及灌注等。用于水晶胶、聚氨脂、环氧树脂等的成型模具、注塑成型工艺、蛋糕模具等硅胶制品，在电子工业上广泛用作电子元器件的防潮、偷运、绝缘的涂覆及灌封材料，对电子元件及组合件起防尘、防潮、防震及绝缘保护作用。如采用透明凝胶灌封电子元器件,不但可起到防震防水保护作用，还可以看到元器件并可以用探针检测出元件的故障，进行更换，损坏了的硅凝胶可再次灌封修补。还可用于制造石膏、蜡、环氧树脂、聚酯树脂、聚氨酯树脂和低熔点合金等材料的制品成型模具，应用于人造革的高频压花、鞋的面和底造型、工艺美术的制造、陶瓷、玩具行业、家具、家用电器电子元件业复制以及石膏、水泥材料的成型、腊制品的成型、模特儿的制造、材料的制模等。

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异戊橡胶。全名为顺-1，4-聚异戊二烯橡胶

丁苯橡胶。简称SBR

顺丁橡胶。全名为顺式-1，4-聚丁二烯橡胶，简称BR

氯丁橡胶。简称CR

丁腈橡胶。简称NBR

硅橡胶简称SIR

氟橡胶简称FR

聚硫橡胶 简称SR

近年来注射、挤出和缠绕等技术不断发展，胶辊成型硫化设备使胶辊生产逐渐走上了机械化和自动化。胶辊性能对整机的影响十分巨大，对工艺操作和生产质量极为严格，其很多类产品已列为精细制品的范畴，其中橡胶、塑料材质的选用和产品尺寸精度的控制是关键。胶辊的橡胶表面不允许有任何杂质、砂眼和气泡，更不能有疤痕、缺陷、沟纹、裂口及局部海绵和软硬不同的现象。为此，要求胶辊在整个生产工艺过程中，必须保持绝对清洁和精工细作，实现操作统一化、技术标准化。橡胶塑料与金属芯的结合、粘贴和注射成型、硫化研磨等工序都因此成为高技术含量的工艺。

多年来，胶辊生产由于产品的不固定性、尺寸规格的多样性，使工艺设备的机械化、自动化成为难点，迄今为止，多数仍是以人工为主的间断式单元型作业生产线。近来一些较大的专业性生产厂家已开始实现从胶料到成型和硫化工艺的连续化生产，使生产效率成倍提高，极大地改善了工作环境和劳动强度。

一、胶料制备

对胶辊来说，胶料的混炼是最为关键的环节。胶辊用胶料种类从天然橡胶、合成橡胶到特种材料多达10余种以上，含胶率为25%～85%，硬度为土（0～90）度，跨越极大范围。因此，如何使这些胶料混炼均匀已成为一大难题。常规的方法是采用开炼机以多种母炼胶的形式进行混炼加工。近些年来，企业更多地改用啮合式密炼机，以分段混炼的方式制取胶料。

胶料达到均匀混炼之后还要用滤胶机进行滤胶，消除胶料内的杂质。然后再用压延机、压出机、贴合机制成没有气泡和杂质的胶片或胶条，供胶辊成型用。在成型之前，对这些胶片、胶条还要进行严格的外观检查，限定停放期，保持新鲜表面并防止粘连和挤压变形。因为胶辊大部分为非模压制品，一旦表面橡胶存在杂质和气泡，在硫化后对表面进行研磨时即有可能出现砂眼，由此将导致整个胶辊出现超标返修，甚至报废。

二、成型

胶辊成型主要是在金属芯上粘贴包覆橡胶，有包贴法、挤出法、模压法、注压法和注射法等。目前国内主要以机械或手工粘贴成型为主，国外多数已实现了机械自动化。大中型胶辊基本上采用仿形挤出，用压出胶片连续粘贴成型或挤出胶条连续缠绕成型的方式生产。同时，在成型过程中以微机自动控制其规格尺寸和外观形状，有的也可用压出机直角和异形挤出的方法进行成型。

上述成型方法不仅能减轻劳动强度，同时还能消除可能产生的气泡。为防止胶辊硫化中变形并防止气泡和海绵的产生，尤其对包贴法成型的胶辊，外部还要采用柔性加压的方法。通常是在胶辊外表面包扎缠绕数层棉布或锦纶布，再用钢丝或纤维绳索加以固定加压。尽管这一工艺早已实现了机械化，但由于硫化之后还要除去包扎物，形成一个“盲肠”工艺，使制造过程复杂化，而且因包扎布、缠绕绳的使用次数极为有限、消耗量大而造成浪费。

对小型和微型胶辊可以采用手工贴片、挤出套入、注压、注射和浇注等多种生产工艺形式。为提高生产效率，现已大多采用模制法，而且精度也远远高于非模制法。固体橡胶的注压、注射以及液体橡胶的浇注，已成为最主要的生产方式。

三、硫化

目前，大中型胶辊的硫化方式依然是硫化罐硫化，虽然柔性加压模式有所改变，但仍未脱离往返运输吊卸的繁重劳动负担。硫化热源有蒸汽、热空气和热水3种加热方式，主流仍是蒸汽。因金属芯接触水蒸汽而有特殊要求的胶辊，采用间接蒸汽硫化，时间要延长1~2倍，一般常用于中空铁芯的胶辊。对不能用硫化罐硫化的特殊胶辊，有时采取热水硫化，但水污染的处理有待解决。

为防止橡胶与金属芯因导热差异产生不同收缩而造成胶辊与胶芯之间发生脱层，一般硫化多采用缓慢升温升压的方式，硫化时间远比橡胶本身所需硫化时间要长得多。大型胶辊为达到内外均一硫化以及使金属芯与橡胶的导热性相近，在罐内停留的时间往往长达24~48h，约为橡胶正常硫化时间的30~50倍。

小型和微型胶辊现已大部分改为平板硫化机模压硫化，彻底改变了胶辊传统的硫化方式。近年还实行注压机装模、抽真空硫化，并且可以自动开闭模，机械化和自动化程度大幅提高，而且硫化时间短，生产效率高，产品质量好。尤其是采用橡胶注射成型硫化机时，把成型和硫化两个工序合二为一，时间可以缩短到2~4 min，已成为胶辊生产发展的重要方向。

目前，以聚氨酯弹性体（PUR）为代表的液体橡胶在胶辊生产中发展很快，并为之开辟了材料和工艺革命的新途径。它采用浇注形式，把复杂的成型操作与笨重的硫化设备甩掉，使胶辊生产工艺大为简化。不过，最大问题是由于必须使用模具，对于大型胶辊特别是单个产品来说，导致生产成本大幅提高，给推广使用带来了很大困难。

为解决这一难题，近年开始出现无模制造的PUR胶辊新工艺。它以聚氧化丙烯醚多元醇(TDIOL)、聚四氢呋喃醚多元醇(PIMG)和二苯甲烷二异氰酸酯(MDl)为原料，混合搅拌之后快速反应，定量地浇注到缓慢旋转的胶辊金属芯上，一步一步实现边浇注边固化，最后形成胶辊。这种工艺不仅流程短，机械化、自动化程度高，而且省去了笨重的模具，可随意根据要求生产各种规格尺寸的胶辊，使成本大幅度下降，现已成为PUR胶辊的主要发展方向。

另外，在世界各地用液体硅橡胶制造办公自动化设备方面使用的微型精细胶辊也发展很快。它们分为加热固化(LTV)和室温固化(RTV)两大类，所用设备也同上面的PUR不同，形成另一类浇注形式。在这里，最关键的问题是如何控制并降低胶料粘度，使之保持一定的压力和挤出速度。

四、表面处理

表面处理是胶辊生产最后也是最关键的一道工序，表面研磨状态直接左右着胶辊的使用性能。目前研磨的方法多种多样，但主要是机械车削和磨光，为此研磨方法、研磨工具及所用磨料非常重要，各企业多视其为技术决窍，保持对外不宣的态度。其中最大的问题是如何解决研磨时橡胶的生热现象和保持研磨后表面的最佳挠度。

胶辊除了对表面要进行研磨处理外，还要彻底清洗，除去表面附着的胶粉，要求较高的还要对表面进一步作抛光加工，也有的在表面涂覆树脂涂料、乳胶漆料、磁粉、静电粉体等。同时，也可电镀一层所需镀层，或者进行化学氧化处理等，以达到光感、抗蚀、磁化和导电等功能的目的。

随着胶辊的不断发展，胶辊表面的涂敷技术也得到快速提高，现已开始改变胶辊性能完全靠包覆橡胶的传统方法。具体地说，就是用涂层的方法改变和赋予胶辊新的性能。如利用压延机、刮涂机一类设备，增设油屏蔽层以达到提高耐油性的目的等，尽管胶辊的形状、材料同原来一样，但其功能却发生了很大变化，有的变成功能胶辊，这种表面处理技术今后将很有发展前途。

综上所述，现今生产使用的胶辊已形成了具有独特工艺的产品系列。虽然目前国内仍以传统产品为主，但技术含量在不断提高，不少产品已经进入高新技术领域，附加值逐渐增大，正成为工业橡胶制品中又一个经济亮点。

普通1.3g/cm3，加大密度填料如硫酸钡、氧化铅等根据大密度填料含量定，可达1.6g/cm3