烟囱玻璃鳞片防腐
在工业生产中，燃煤形成的废气(烟气)大多都是通过烟囱进行高空排放。应环保要求，燃煤机组均增加了脱硫系统，而目前多采用湿法脱硫工艺。烟气遇水后形成酸性的湿烟气，不可避免的会对设备造成腐蚀。
以往脱硫系统中均加设GGH，烟气在排入烟囱前都会经过一个加温过程，使得烟气的温度达到85℃以上，因此烟气在烟囱中不会形成冷凝，对烟囱的腐蚀及其轻微。但是近些年脱硫系统取消GGH后，进入烟囱的湿烟气温度只有50℃左右，在烟囱内形成大量的冷凝酸液，对烟囱造成了严重的腐蚀，因此需要对烟囱内壁进行防腐蚀处理以保护烟囱，从而保证烟囱的正常运行。
2、玻璃鳞片衬里胶泥的特性
2.1 耐腐蚀性能
玻璃鳞片衬里胶泥的原材料乙烯基树脂、玻璃鳞片、触变剂以及无机功能性填料均与稀硫酸、稀盐酸等不发生任何反应，即均是耐酸材料，而这几种材料只是经过物理混合而不存在化学反应，因此玻璃鳞片衬里胶泥本身不与稀硫酸、稀盐酸等发生反应，故该材料在稀硫酸、稀盐酸等环境中是具有优良的耐腐蚀性能。下表是南京大自然环境科技有限公司玻璃鳞片衬里胶泥的耐腐蚀性能：
注：脱硫系统中酸性环境为稀硫酸的腐蚀环境，其硫酸浓度小于5%。
2.2、抗渗性能
树脂的抗渗性能较差，而玻璃纤维为骨料的玻璃钢材料因为玻璃纤维布的孔隙较大，容易形成纯树脂层的通道，故其抗渗性能较差。为了解决抗渗的问题，在树脂中加入玻璃鳞片(玻璃鳞片的片径大小约2mm，而其厚度仅为5-7微米，在2mm厚度的玻璃鳞片衬层中玻璃片的层数达到约200层)，使得树脂通道成为迷宫结构，从而大大增强了防腐层的抗渗透能力，南京大自然玻璃鳞片衬里胶泥的抗渗透系数为：5.3×10-14g/m.s.Pa(建筑防水卷材的抗渗透系数约为：1×10-8g/m.s.Pa)。
玻璃鳞片衬里胶泥所具有的高抗渗性能保证了在积液当中很难因为积液的浸泡而渗透到基体，起到很好的防腐蚀效果。
3、烟囱的腐蚀环境
脱硫后的湿烟气进入烟囱后，因为烟气温度较低，只有50℃左右，因此会在烟囱中形成大量的冷凝酸液对烟囱内壁造成腐蚀，特别是酸液会在积灰平台富集。
烟囱实际上与脱硫系统净烟气烟道的腐蚀环境相同，即作为脱硫后湿烟气的过流通道。酸含量远远低于吸收塔等脱硫设备，且积液量也远远小于塔内的积液量。
4、玻璃鳞片衬里胶泥在脱硫系统中的应用
自脱硫系统承建开始至今的几十年，玻璃鳞片衬里胶泥作为脱硫系统的防腐材料已经在全世界得到广泛的应用。在国内脱硫系统作为防腐材料，玻璃鳞片衬里材料已经使用了近二十年。在脱硫系统中使用玻璃鳞片衬里胶泥材料已经是成熟的防腐蚀材料，是已经被实践所证明的成熟可靠的重防腐材料，完全能够满足脱硫环境下的防腐蚀要求。
一、玻璃鳞片材料
1、玻璃类型： SiO2、 CaO、 AL2O3、 MgO、 B2O3、 Na2O+K2O、 ZnO、 C －玻璃 65-70%、 4-9% 、2-6%、 0-5%、 2-7%、 9-13%、 1-6%
2.、化学性能： 腐蚀环境温度： 25 ℃ 至93 ℃ 。
1) 其酸种类有： 盐酸、草酸、硫酸、硝酸。
2) 碱类：氢氧化钠、氢氧化钙、氢氧化铵。
3) 盐类： 硫酸钠、氯化钾、硝酸钠。
4) 气体： 干（湿）氯气、干（湿）二氧化碳。
5) 有机物类：丙酮、甲、乙醇、苯胺、四氯化碳。优 优
二、物理指标
1、项目指标：厚度： <8μm、片径： 6目 -260目、比重：2.52g/cm3、孔隙率(%)：1.502、 巴氏硬度：57、抗拉强度(Mpa)： 25、抗弯强度(Mpa)：79.47、 抗压强度(Mpa)：12.35、 冲击强度(Nm/cm2)：0.35、线膨胀系数(K -1)：1.15×10 -6、水蒸气渗过率(g/100m2 .day.h)：0.0007~0.0160、容积密度(g/cm3)：振动后容积密度(g/cm3)：6 目－ 60 目 、0.3 － 0.460 目－ 200 目 0.4 － 0.45 0.65 － 0.7200 目－ 500 目 0.7 － 0.75 1.10 － 1.15
2、特点：
1) 化学性能稳定，耐腐耐候性好。
2) 固结体具有高粘结力，高抗压强度且不受结构形状限制。
3) 具有补强、加固的作用。
脱硫塔本体内部玻璃鳞片防腐，以及部分出口烟道防腐，为此，特编制吸收塔防腐施工方案。
主要涂层结构施工工艺流程
.1脱硫塔防腐普通涂层结构玻璃鳞片施工流程
基体验收→表面净化→喷砂处理→刷涂或滚涂底涂一道→干燥→镘刮胶泥第一道→检查修补→镘刮胶泥第二道→检查修补
.2脱硫塔防腐玻璃鳞片FRP增强涂层施工流程
基体验收→表面净化处理→喷砂处理→刷涂或滚涂底涂一道→干燥→镘刮玻璃鳞片胶泥第一道→检查修补→镘刮玻璃鳞片胶泥第二道→树脂衬玻纤布一层→干燥→树脂衬玻纤布一层→干燥→面层涂装→最终检查（电火花等）→验收
.3脱硫塔防腐耐磨玻璃鳞片涂层施工流程
基体验收→表面净化处理→喷砂处理→刷涂或滚涂底涂一道→干燥—>镘刮玻璃鳞片胶泥第一道→检查修补→镘刮玻璃鳞片胶泥第二道→树脂衬玻纤布一层→干燥→耐磨层一道→干燥→树脂衬玻纤布一层→耐磨层第二道→干燥→面层涂装→干燥→最终检查（电火花等）→验收
、涂层施工前主要标准要求
.1表面准备5.1.1衬里钢壳的贴衬表面必须平整，结构棱角处必须圆滑过渡，所有需内衬的横向、纵向焊接连续饱满，并同相接表面保持平滑。
1.2对需现场防腐的设备，按钢结构焊接标准的要求进行焊接，并对所有内衬的拐角和边缘进行打磨。
1.3清除表面上所有焊渣，采用切削的方式，最后打磨至平滑。
1.4所有内、外的加固件、吊环、支撑和夹子都应在内衬施工开始前焊接到容器或管道上。临时性的夹子或吊环等在施工前必须去除，并且将该区域打磨平滑。钢壳体完成后，按德不准及图纸要求进行验收并交付防腐工作。设备贴衬表面应达到局部平整，拐角处应圆滑过渡。凸角面圆角半径大于5mm,凹角面应大于10mm.局部（包括焊接缝处）凹凸不平度应小于3mm，且通过打磨后，壳体厚度必须大于设备设计的最小厚度。点蚀、裂缝、咬边、划痕、鳞皮等表面缺陷必须打磨清除，在需要的地方通过焊接加以修补，焊接必须打磨得平整、光滑，并且不能夹有夹渣、气孔。
喷砂施工主要工艺流程
1喷砂施工
1.1砂粒选用粒径0.5-3.0mm干燥、有菱角的矿砂。
1.2喷砂气体为0.5-0.8Mpa清洁、干燥的压缩空气。
1.3喷嘴选用：耐磨喷嘴。
1.4喷砂作业穿喷砂服，工作前检查所有管路完好畅通，才可以进行施工作业。
1.5喷砂顺序为先难后易，喷枪运行方向和工件表面平行，喷枪工作时与工作面呈一定角度。
2喷砂后清洁
2.1喷砂期间用大功率的防爆轴流风机进行通风除尘。
2.2表面和架板的浮灰、砂粒先用压缩空气吹扫清洁。
2.3有油污处用苯乙烯擦干净。
3工作区域气候条件控制：T=10~40C??空气相对湿度（RH）<89%.
各种涂层结构施工规范说明
1常规玻璃鳞片涂层结构（非FRP增强结构）。
1.1底漆施工
1.1.1底漆施工采用滚涂或刷涂，施工过程随时检查，流挂、漏涂等现象，用滚筒或刷子赶压平整或补刷。
1.1.2施工过程中测试湿膜厚度，小于60Um的部位补刷。
1.1.3物料配制：
（1）配制比例：漆料：引发剂：促进剂=100:1.5:0.8（重量比）（或根据气候条件调节）
（2）配制方法：用搅拌机先把底漆搅拌均匀，再加入引发剂、固化剂混合搅拌1—2分钟；
（3）专业配料员配料和记录材料的批号、用量。
1.1.4操作要点：
（1）滚涂方式为先由上下左右来回滚动，均布物料。
（2）拐角或者滚筒难以施工的部位刷涂。
（3）湿膜厚度测试每10m2不少于5点，湿膜厚度小于60um部位补涂。
1.1.5工作区域气候条件控制：（符合标准要求）
1.2第一层基层鳞片衬里施工
1.2.1施工前的确认事项：
（1）湿度高或有结露时必须使用除湿机除湿。
（2）确认刷完底涂后衬里面上是否有粉层或其它异物附着等。如有，必须清除干净。
1.2.2衬里材料的调和
（1）配制比例：漆料：引发剂：促进剂=100:1.0:0.5（重量比）（或根据气候条件调节）
（2）调和后用手持搅拌机进行充分的搅拌。
1.2.3衬里施工要领
（1）使用泥抹子与辊筒进行施工，确保厚度平均且达到预期要求。
（2）用辊筒蘸取少理苯乙烯轻轻滚压涂上的鳞片，调整表面。
（3）确保每层抹的涂层平均湿膜厚度控制在0.4-0.5厘米左右。
1.3第一层基层鳞片衬里中间检查
1.3.1外观检查
目视，指触检查确认无鼓泡，伤痕、流挂痕迹、凹凸不平，硬化不良等缺陷。
1.3.2膜厚检查
使用磁石式或电磁式厚度计按2m2测一处，确认衬里厚度。
1.3.3对不合格处的处理
（1）厚度不足处必须补足厚度。
（2）凸部，表面伤痕，流挂痕迹，气泡等处在确保厚度的前提下用砂轮机磨平。
1.4第二层基层鳞片衬里施工（同第一层类似）
依次类推，确保每道涂层平均湿膜厚度控制在0.4-0.4 m m左右。
1.5面层施工
1.5.1施工前的确认事项
（1）湿度高或有结露时必须使用除湿机除湿；
（2）确认前道基层鳞片的硬化状态。
文章链接：中国安防展览网 http://www.afzhan.com/tech_news/detail/82794.html
晚上好，98%浓硫酸对无机玻纤中的二氧化硅没有溶解力，胶泥不知道具体是哪一种成分如果不耐强氧化比如PVC和ABS不行，双组份已经固化聚合的环氧和酚醛也请尽量不要浸泡在强酸条件下有缓慢腐蚀和分解。
环氧玻璃鳞片涂料与丙酮
回答于2022-11-08
环氧玻璃鳞片涂料与丙酮
丙酮为环氧玻璃鳞片涂料的稀释剂。
丙酮是重要的有机合成原料，用于生产环氧树脂，聚碳酸酯，有机玻璃，医药，农药等。
亦是良好溶剂，用于涂料、黏结剂、钢瓶乙炔等。
也用作稀释剂，清洗剂，萃取剂。
还是制造醋酐、双丙酮醇、氯仿、碘仿、环氧树脂、聚异戊二烯橡胶、甲基丙烯酸甲酯等的重要原料。
在无烟火药、赛璐珞、醋酸纤维、喷漆等工业中用作溶剂。
在油脂等工业中用作提取剂。
玻璃鳞片涂料具有优异的耐热性、耐化学腐蚀性、耐冲击性强，耐磨和防腐蚀性能。
涂层耐磨性好，抗冲击性好，在任何环境中都不会被破坏。
还具有优良的抗机械冲击和耐化学腐蚀性。
该涂层广泛应用于混凝土的结构层、钢结构，石油化工等多种腐蚀和防锈工业等方面。
广泛应用于钢铁冶金、纺织服装、汽车制造等工业领域。
1.环氧玻璃鳞片涂料物理性能
玻璃鳞片涂料的主要物理性能为：a)耐高温性：玻璃鳞片涂料的耐温性主要取决于原材料玻璃鳞片的含量高低和涂层工艺质量，其表面温度与涂料的工作温度直接相关。
温度越高涂层表面温度越高；当温度低于其表面温度时，喷涂材料就会出现表面膨胀甚至熔融的现象；当温度高于其表面温度时，涂层将失去光泽，失去粘接性能并将不再具备耐高温能力；b)耐低温性：玻璃鳞片涂料主要以二氧化硅等作为主要成膜物质组成涂层。
其本身不具备热收缩性能。
2.环氧玻璃鳞片涂料化学性能
玻璃鳞片涂料的最大的特点是耐酸、耐老化，耐酸、耐盐、耐有机溶剂。
这是因为玻璃鳞片涂料具有极高的分子量、比表面积、良好的热导率、化学稳定性、热稳定性等。
当其涂层中含有极性较高的聚合物时，分子间相互作用更大，涂层的化学稳定性较好，耐碱、耐酸性也更强。
这些特性也使得玻璃鳞片涂料成为许多腐蚀性环境应用之首选。
3.环氧玻璃鳞片涂料机械性能
玻璃鳞片涂料机械性能主要与涂层的质量、涂层的表面粗糙度等因素有关。
主要取决于涂层中玻璃鳞片表面所占的比例，约为1.2%-2.5%。
玻璃鳞片涂层所占比例越高，表明涂层颗粒越粗、越耐磨损且更耐磨。
玻璃鳞片涂料耐冲击性能较好一些。
4.环氧玻璃鳞片涂料耐腐蚀性
环氧玻璃鳞片涂料具有优异的耐酸、碱、盐的腐蚀性能。
涂膜本身具有良好的耐化学腐蚀能力，耐氯离子、硫酸、盐类腐蚀能达到50次以上，并且耐热、耐酸、耐高温性能良好是玻璃鳞片涂层具有优良特性的重要保证。
耐酸、耐碱涂料必须有良好的耐酸性能。
具有优良的耐碱性。
5.环氧玻璃鳞片涂料涂层的粘结强度
环氧玻璃鳞片涂料的粘结强度也是影响涂层使用性能的重要因素，因此很多厂家都将环氧玻璃鳞片涂料的粘结强度作为衡量粘结强度的重要指标。
粘结强度对涂膜性能起着决定性的作用即涂层与基材之间的牢固程度。
环氧玻璃鳞片涂料中环氧树脂和玻璃鳞片都含有较多的环氧基团会相互排斥而使涂层粘结时有较大的界面空隙使涂层粘结强度大大降低或者消失。
玻璃鳞片胶泥（ Glass－flake mastic resin）以树脂为胶结料，加入玻璃鳞片和粉料等配制而成、可以刮抹施工的混合材料。
玻璃鳞片是生产重防腐涂料、珠光颜料和塑料制品不可缺少的重要原材料，应用于防腐领域，可明显提高涂料的防腐性能，延长物件使用寿命；用来制造珠光颜料，玻璃鳞片珠光颜料的光泽度远远优于天然云母、人工合成云母制作的珠光颜料，并兼有防腐、防紫外线照射的功能；用于塑料领域，可增加塑料制品的强度，防止热塑性塑料制成的精密部件的热变形，提高其空间稳定性。
1 、玻璃鳞片能阻止水蒸汽和化学溶剂对基底物质的侵蚀。衬底或涂层耐化学性的程度随所选用的玻璃原材料不同而变化，由 C- 玻璃组成的玻璃鳞片具有优良的抗化学耐用性。
2 、由于有相对与钢铁、水泥等基底物质较大的伸展系数，所以在热冲击的情况下树脂层容易裂解和脱落，而玻璃鳞片能提成一种热稳定层，因而能防止衬底的裂解和剥落。
3 、耐温性能好。玻璃鳞片衬里的使用其耐热性比同类树脂涂层可提高 20-40 ℃，因此常用于石油输油管道、热水管线、耐热化工装置等。
4 、热胀系数小。
5 、含有玻璃鳞片的涂层比不含玻璃鳞片的环氧或聚酯树脂层硬的多，因此有较高的抗表面磨损性能。
6 、配伍性能好，可以与各种树脂组成防腐涂料。
1 总则
1.2 涂料的应用涉及面很广，本规定主要突出化工建筑设计中最常见而且与安全生产相关的防火和防腐蚀涂装设计，不包括其它涂装在内。
钢构件的防火保护目前主要有两种方法：一种是采用普通混凝土或水泥砂浆覆面，其优点取材方便，价格低廉，耐水性能好，而且表面强度高，耐冲击，但是比较笨重（当耐火极限要求为1.5h时，保护层厚50mm）；另一种方法是用防火涂料，其特点是质轻，当耐火极限要求为1.5h时，保护涂层厚一般不大于20mm，但表面强度较低，厚涂型涂层外观粗糙，而且价格很高（每平方米展开面积的工程造价在100元以上）。化工建筑的钢构件要求防火保护的主要是室外构筑物的柱、梁等，因此采用混凝土类保护显然比较合理，工程实践也多。但也有例外，如结构构件之间太拥挤，与设备管道配合或施工有困难，或室内的上部结构局部需要轻质的防火保护时，也可以采用防火涂料进行保护。
对混凝土构件而言，现浇混凝土可以用加厚保护层来满足耐火极限要求，目前应用的预制构件大部分也不存在耐火极限问题，只是预应力混凝土圆孔板，因耐火极限一般均小于1.0h，达不到二级建筑耐火等级的要求，因此本规定只提预应力混凝土构件；即使如此，构件也可以有采用抹水泥砂浆解决。所以，化工建筑的混凝土采用防火涂料只是作为一种备用手段。
根据国家标准件《建筑内部装修设计防火规范》对工业厂房各部位的装修材料的燃烧性等级提出了具体要求。化工建筑在难解难分大多数情况下应通过选材满足装修材料的防火要求；采用防火涂料提高装修材料的耐火性能，只宜作为辅助手段在特殊情况下采用，而涂料充其量仅能使可燃材料的燃烧等级提高到B1级，不可能达到A级（不燃材料）。
1.3 防火涂料因涉及防火安全，根据公安部的有关规定，设计选用的产品必须是国家指定监测机构鉴定合格，并有省级生产许可证的产品。防腐蚀涂料目前大部分系乡镇企业产品，生产质量不稳定。本规定列入的涂料，均系已经鉴定合格的品种，有质量指标可控制。但鉴于新涂料品种不断出现，为保证质量，对本规定未列入的产品，凡经有关部门鉴定的、经过工程调查证明确定性能良好的涂料，也可采用。
3 基层要求
本章原则上只列设计对基层的要求，其施工要求见有关施工及验收规范，但为了补充现行施工规范中不够完善的部分，也列了部分施工要求。
3.1 钢构件的除锈等级应由设计规定，其工程质量对整个涂装质量和涂层寿命起着重要作用，其中与涂膜的附着力关系密切，不少于建筑钢件涂膜脱落的原因之一就是除锈质量不符合要求。由于受投资和施工条件的限制，建筑构配件过去绝大部分采用了手工除锈，加上缺乏严格的施工管理，使手工除锈也未达到应有的质量标准，造成建筑钢结构的防腐蚀涂装工程普遍提前失效，近年来防腐蚀涂料大量向优质树脂类方向发展，如不能保证基层除锈质量，则无法发挥优质涂料的作用。因此本规定对钢构件的除锈等级要求，根据现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计规定》（GB 50046-95）高于现时设计的一般标准。树脂类和橡胶类涂料本应采用喷砂除锈的，但结合国情考虑，喷砂除锈除了费用高而外，有时也受施工条件限制难以实现。而按目前施工条件，采用动力工具除锈比较容易达到St3级要求，因此对基层要求可以放宽的部分涂料和设计使用年限要求较低的一般构件，允许采用St3级除锈。
沥青漆、油性漆对基层的除锈要求较低，手工除锈可以满足质量要求。乙烯磷化底漆应采用喷砂除锈，喷、镀金属和富锌类底漆除锈的等级不能低于Sa21/2级，否则将影响附着力，其中无机富锌底漆最好达到Sa3级。带锈底漆的除锈要求因产品不同而异，而且与构件的实际锈蚀程度有关，因此，不能简单地由设计规定，而必须结合现场情况确定。
3.2 涂层的基层要求牢固，而水泥砂浆找平层容易起亮，因此不推荐采用：但工程质量达不到要求必须找平时，推荐采用聚合物改性水泥砂浆找平，其附着力好，不会直壳，若受条件限制需用水泥砂浆找平时，则要求在混凝土面先刷聚合物水泥浆类表面处理剂，以增强层间的附着力。
新浇混凝土呈强碱性反应，但在空气中会逐渐炭化。按经验，普通硅酸盐混凝土浇筑3个月以后表面PH值可降至8左右，则与各种涂料还会产生不良反应。如果未炭化也未经中性化处理的混凝土与涂料接触，其中强碱物质会对多数涂料产生不良影响。
经验证明，混凝土基层的含水率对涂层的附着力影响很大，因此限制在6%以内，即使对湿固化型涂料也要求干燥，所以不能理解为湿固化型涂料对基层无干燥要求。常见的湿固化型涂料如环氧、聚氨酯、要求基层含水率可以超过6%，但不宜太湿，表面最好是干的，否则涂料虽然会固化，但与基层的粘结力随着含水率的增高而降低。
3.3 铝板或镀锌金属板在一般空气中和水分、氧作用后，形成锌、铝的氧化物和氢氧化物是坚硬而稳定的，不需要去除，而且对涂装有利；但是在有些化学介质（如氯、硫酸酸雾等）的作用下，形成的腐蚀产物仍是疏松的，需要去除。
4 防火涂装
4.1 建筑构配件的耐火要求首先应从选材方面解决。例如，对耐火要求较高的建筑构件宜选用混凝土结构，避免采用钢结构再做防火保护；装修材料也应按规定首先选用不燃材料或符合燃烧等级的难燃材料。用防火涂装的方法提高构件的耐火等级和性能只是手段之一，而且从总体来说并不经济。
4.2~4.4 根据国家推荐性标准《钢结构防火涂料应用技术规范》，钢结构防火涂料分为厚涂型和薄涂型两类，又各分成户内和户外型。厚涂型防火涂料又称为隔热型防火涂料，主要由无机绝热骨料和胶结剂加化学助剂等配制而成，涂层厚度一般在8~50mm,有隔热耐火效果，耐火极限可达到3h，耐老化性能较好，但强度不高，耐冲击性能差，表面粗糙，薄涂型防火涂料又及称膨胀型防火涂料，主要由粘结剂、催化剂、发泡剂、碳化剂及填料等配制而成，涂层厚度一般为2~7mm，耐火极限一般在1.5h以下，但也有超过的；这种涂料遇火能分解出大量惰性气体，并使涂层形成蜂窝状的阻火泡沫层，涂层比厚涂型防火涂料美观，有一定的装饰性，所以推荐用于暴露的钢结构。
经防火涂料涂装的钢构件的耐火极限不计算钢构件的耐火极限，是因为防火涂层的耐火极限试验是在钢结构上进行的，已包括了钢构件自身的耐火检限在内。
4.5 混凝土防火涂料的试验是在Y-KB366-2的预应力混凝土圆孔板上做的耐火极限，已经包括圆孔板本身的耐火极限在内；如用于其他混凝土构件时，本应根据具体情况确定耐火极限，但为简化使用，也可直接按此耐火极限选择涂层厚度。
4.6 防火涂层的耐腐蚀性能与其成分有关，现时市场上的产品，大部分不具耐化工大气腐蚀性或耐腐蚀性能不高。为保护防火涂层不被腐蚀，在强腐蚀条件下，宜选用耐腐蚀的防火涂料，如氯化橡胶型的防火涂料；对于耐腐蚀性能不高的厚涂型防火涂料，推荐表面刷两遍耐腐蚀的聚合物水泥浆，如聚丙烯酸酯乳液水泥浆、氯丁胶乳水泥浆等，既有防水防腐蚀效果，与厚涂型防火涂层的附着力好。如采用防腐蚀涂料时，需检验涂料与碱性防火涂层间的附着力，而且要求涂层为阻燃型的，否则于防火不利。
4.7 防火涂层的构造，系根据国内市场上供应的防火涂料品种以及工程经验确定。防火涂料呈碱性反应，PH值为8或更高一些，因此对底漆要求一定的耐碱性能纶工建筑钢结构的防火涂装大部分只用于整个结构的一部分，为方便施工，其除锈等级和底漆宜与主体结构相同。但若主体结构所用底漆耐碱笥差时，配套举例中推荐红丹防锈底漆，该底漆经工程实践证明与多种防火涂料配套良好，而且对钢铁基层防锈要求低，可采用手工除锈。对厚涂型的防火涂层宜加钢丝网的原因是，钢结构在室外受温度和雨水的影响，涂层容易开裂和脱落，加钢丝网可以提高其抗裂性，防止脱落。
用于室外钢结构或潮湿部位的防火涂料，在设计中应说明是采用户外型的；过去有不少室外防火涂装工程，因采用了户内型的防火涂料导致失败。户外型的防火涂料有一种本身就具耐候性的，价格较高，还有一些是在涂层的最后一遍涂料是具有防水保护性能的，两者均可使用 。
4.8 饰面型防火涂料与钢结构、混凝土结构防火涂料的性质不同，它主要用于可燃材料，通过阻燃作用延缓可燃材料的燃烧时间，有一定的防火保护和装饰作用，主要适用于木材、塑料、纤维板等装修材料。主要品种有氨基膨胀型防火涂料、丙烯酸乳液膨胀型防火涂料、各种有机聚合物防火涂料和无机高分子类水性防火涂料等。
5 防腐蚀涂装
5.1 设计规定
5.1.2 涂装工程不是永久性的。根据对八十年代我国建筑涂装工程的调查情况，在化工介质作用下的防腐蚀层寿命。短的不足1年，超过5年而不需要全在维修的属于少数，平均使用年限约为3年左右，其中室内涂装情况明显比室外涂装好。涂层使用年限短暂的原因主要存在以下方面：
1、大量基层处理不合格：
2、设计涂层配套不够合理，或涂层厚度太薄；
3、涂料质量低，市场上还存在大量不合格品，一时还难以控制；
4、施工不符合规定，经常发生偷工减料。
鉴于防腐蚀涂装工程费用较高，一般约占钢结构工程造价的50%；因此为了合理投资，有利生产、有必要根据构件的重要性、维修的难易程度，结合建设单位的要求等，确定涂层的设计使用年限，再由设计使用年限确定涂层的配套构造。设计使用年限分别定为2年、4年和8年以上，是根据目前国内涂装生产质量和施工现状中的中高水平，还结合工厂维修的合理周期确定的。设计时，还可按不同性质和投资的工程要求确定，要求高质量的应提高设计使用年限。
5.1.3 防腐蚀涂层的厚度与使用年限关系密切。参考国内外有关钢结构 涂层的有关规范和标准，在无化学腐蚀条件下一般为100~200um，在严重腐蚀条件下可达300um。本规定基本上根据现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计规范》，按设计使用年限、构配件腐蚀性等级和室内外条件分别规定最低涂层厚度。表3只适用于气态或固态介持，不适用于液态介质作用的地面、储罐等。
5.1.4 混凝土构件的涂装，由于混凝土本身对腐蚀性介质有一定的抵抗能力，因此要求涂层厚度比钢构件低一些。除防腐蚀涂料外，表5还推荐了刷两遍聚合物水泥浆的涂装；聚合物水泥浆属于水泥体系，可以在潮湿水泥基层上施工，附着力好，可耐中等以下的介质腐蚀，而且施工方便，适合用于水泥基层。
5.1.5 混凝土基础、基础梁的防腐蚀按《工业建筑防腐蚀设计规范》可以采用多种方法，表面涂防腐蚀涂料是方法之一。
5.1.6 混凝土预制桩在地下水或污染土的PH值小于4.5的腐蚀条件下，宜采用防腐蚀涂料保护：若仅有硫酸盐的腐蚀时，宜采用抗硫酸盐水泥或铝酸三钙含量不大于5%的普通水泥制作，只是限于条件不能实现时才推荐涂涂料的方法，因为在混凝土桩表面涂涂料施工不便且周期长。地基土或地下水的腐蚀性随深度而变化，所以桩的防腐蚀涂装不必满涂，只需在有腐蚀部位涂装就可以。
5.1.8 化工厂的建筑物大部分均处于中等或弱腐蚀的室外大气中，外墙面除抹面外不需要特殊的防腐蚀保护。现时厂房大部分采用外墙涂料进行装修，如果采用耐腐蚀性能较好的，
1.涂装方法：刷涂或喷涂。
2.喷涂粘度：15-20s（涂-4杯/25℃ ）。
3.本漆应涂装在配套底漆上，涂装前应把甲组份和乙组份分别搅拌均匀，然后在按配漆比甲组份：乙组份=100:20（重量比）混合均匀后，再熟化20min，即可进行涂装，配制好的漆应在4h内用完。
4.若配制的漆粘度较大，不易施工，可用本漆专用稀释剂调整粘度，稀释剂用量一般为15-25%。
5.涂装完毕后应对使用的机具、容器等用稀释剂彻底清洗。
玻璃鳞片涂料可常温固化，又可高温烘烤固化。固化后的涂层与机体的附着力强，机械强度高，可耐酸、碱、盐等腐蚀性介质，又具有耐潮湿、耐水等特点。
