硫酸可以让人化成灰吗

淀粉及其衍生物硫酸化灰分测定方法

1.适用范围

本方法适用于淀粉及其衍生物样品。

2.术语

淀粉及其衍生物硫酸化灰分：样品加入硫酸后进行灰化得到剩余物的重量。以样品剩余物的重量对样品原重量或样品干基重量的重量百分比来表示。

3.原理概要

加入硫酸的样品在温度为525±25℃下灰化，得到样品的剩余物重量。

4.主要试剂和仪器试剂

4.1.主要试剂

硫酸溶液：100mL、ρ20为1.83g／mL的浓硫酸加到300mL水中混合而成；

盐酸溶液：100mL、ρ20为1.19g／mL的浓盐酸加到500mL水中混合而成。

4.2.仪器

坩埚：由铂或其他在测定条件下不受影响的材料制成，容量为100～200mL；

灰化炉：有控制和调节温度的装置，可提供525±25℃的灰化温度；

干燥器：内有有效充足的干燥剂和一个多孔金属厚板或瓷板；

电热板或本生灯；

水浴：能控制在60～70℃。

分析天平。

5.过程简述

5.1.坩埚的准备

坩埚必须先用沸腾的盐酸溶液洗涤，再用大量自来水洗涤，然后用蒸馏水漂洗。

将洗净坩埚置于灰化炉内，在525±25℃下加热30min，并在干燥器内冷却至室温，然后称重，精确至0.0002g。

5.2.样品的准备

样品应充分混合。

如样品直接精确称量有困难（如葡萄糖成团状），则可采用下列的方法：

先称取100g样品，精确至0.01g。倒入预先已带盖子一起称重并精确至0.01g的干燥容器，加入约100mL、90℃的水，盖上盖子搅拌直至样品完全溶解，冷却至室温并称重，精确至0.01g；或不加水溶解，盖上盖子直接插入水浴中，温度控制在60～70℃之间，使样品熔化，从水浴中取出容器，不取下盖摇荡，将冷凝水与样品混合，然后冷却至室温称重，精确至0.01g。

如稀释过程已做好，则样品可按稀释液的等分量来进行取样。

5.3.样品量

根据对硫酸化灰分的估计值，按下表的样品量称取样品，精确至0.001g。将样品均匀分布在坩埚内。

硫酸化灰分的估计值，％（m／m）

样品量，g

≤5

10

＞5，≤10

5

＞10

2

5.4.预灰化

将5mL硫酸溶液加入样品或所取的稀释液中，用玻璃棒搅拌混合，并用少量水漂洗，将漂洗物收集入坩埚内。坩埚放在电热板或本生灯上，小心加热，直至全部碳化。

此步骤最好在排气罩下进行。

5.5.灰化

把坩埚放入灰化炉内，将温度控制在525±25℃，并保持此温度直至碳化物完全消失为止，至少2h。

使坩埚冷却，滴几滴硫酸溶液入残存物中，将它放在焚化炉边上蒸发，并再次焚化30min。然后把坩埚移入干燥器内，冷却至室温。称坩埚和所含剩余物重量，精确至0.000 2g。

灰化要直至重量恒定，每次放入干燥器的坩埚不得超过四个。

5.6.测定次数

对同一样品做二次测定。

6.结果计算

6.1.计算方法

若硫酸化灰分以样品剩余物重量对样品原重量的重量百分比表示，为

X1＝

（m2－m1）

×100

………………（1）

m0

若硫酸化灰分以样品剩余物重量对样品干基重量的重量百分比表示，为

X2＝

（m2－m1）×100

×100

…………………（2）

m0（100－H）

式中：X1——样品硫酸化灰分，％；

X2——样品硫酸化灰分（以干基计），％；

m0——样品的原重量，g；

m1——灰化前坩埚的重量，g；

m2——灰化后坩埚和剩余物的重量，g；

H——样品按GB 12087、GB 12100、GB 12102的规定方法测定的该样品的水分。

如允许差符合要求，取二次测定的算术平均值为结果。

结果保留二位小数。

6.2.允许差

分析人员同时或迅速连续进行二次测定，其结果之差的绝对值：当硫酸化灰分大于2％（m／m）时，应不超过平均结果的4％；当硫酸化灰分小于2％（m／m）时，应不超过平均结果的0.08％。

7.来源：

GB 12089—89

药典中的炽灼残渣系指硫酸化灰分，以转化成硫酸盐后的重量计算。用于考查有机药物中混人的各种无机杂质，一般规定限度为0.1％。

这样小量的污染，一般不易用色谱检测，或从含量测定的结果中反映出来，因而用炽灼残渣来控制各种无机杂质，是一种简便的方法，属于纯度检查。由于方法的取用量较大(1.0～2.0g)，因而对剂量小而价格昂贵的药品，一般不作本检查。炭化后不经硫酸处理而继续灰化至完全的，称为“灰分”。

书写格式如下：

不得过0.1%（附录VIII N）。

一般不必注明取用量，但遇需将检查后的残渣继续供重金属(或铁盐)检查时，则应根据重金属(或铁盐)检查的需要，规定取量，个别品种的限度允许较大时，也应增写取用量，以免硬套附录取用1.0～2.0g的供试品。

用硫酸来溶解粉煤灰，就是硫酸和粉煤灰里的成分发生化学反应，生成一些可溶性不等的硫酸化合物，主要有硫酸铁Fe2(SO4)3、硫酸铝Al2(SO4)3、硫酸铁Fe2(SO4)3、硫酸钙CaSO4·2H2O、硫酸钛Ti(SO4)2·9H2O或TiOSO4·H2SO4·8H2O、硫酸亚铁FeSO4·7H2O、二氧化硅SiO2等，主要成分大概就是这些。粉煤灰渣就是这些成分中在所处环境中（水？酸？温度？）的不溶物或难溶物......

另外，电厂灰的主要成分就是粉煤灰......

应该是这样，抛砖引玉，不足之处大家来补充~

灰分是指在试验条件下燃烧后剩下的不燃物、经燃烧所得的无机物，以重量百分数表示。这项指标主要用以检查基础油或不含有灰分添加剂的石油产品是否含有环烷酸盐。润滑油中含有环烷酸盐等，容易在机件上形成坚硬的积炭。因此，该项目也是油品精制过程中的一个质量控制指标，在成品油中只用作加入添加剂前的检测。硫酸盐灰分是指在规定条件下，油品被碳化后的残留物经硫酸处理转化为硫酸盐后的灼烧残留物，以重量百分数表示。在内燃机油中，都含有清净分散剂，而清净分散剂有的有灰分，有的灰分少，还有的无灰分，所以在标准中没有规定硫酸盐灰分指标。但在产品质量报告单上应填报实测数据，再配合金属元素含量等其它指标，可借以大致了解添加剂的类别和质量，便于指导使用。

硫酸在化工、钢铁等行业广泛应用。在许多生产过程中，硫酸的利用率很低，大量的硫酸随同含酸废水排放出去。这些废水如不经过处理而排放到环境中，不仅会使水体或土壤酸化，对生态环境造成危害，而且浪费大量资源。近年来许多国家已经制定了严格的排放标准，与此同时，先进的治理技术也在世界各地迅速发展起来。

废硫酸和硫酸废水除具有酸性外，还含有大量的杂质。根据废酸、废水组成和治理目标的差异，目前国内外采用的治理方法大致可分为3大类：回收再用、综合利用和中和处理。

1 废硫酸的回收再用

废硫酸中硫酸浓度较高，可经处理后回收再用。处理主要是去除废硫酸中的杂质，同时对硫酸增浓。处理方法有浓缩法、氧化法、萃取法和结晶法等。

1.1 浓缩法

该法是在加热浓缩废稀硫酸的过程中，使其中的有机物发生氧化、聚合等反应，转变为深色胶状物或悬浮物后过滤除去，从而达到去除杂质、浓缩稀硫酸的双重目的。这类方法应用较广泛，技术较成熟。在普遍应用高温浓缩法的基础上又发展了较为先进的低温浓缩法，下面分别加以介绍。

1.1.1 高温浓缩法

淄博化工厂三氯乙醛生产过程中有废硫酸产生，其中H2SO4质量分数为65%～75%、三氯乙醛质量分数为1%～3%、其它有机杂质的质量分数为1%。该厂将其沉淀过滤后，用煤直接加热蒸馏，回收的浓硫酸无色透明，H2SO4质量分数大于95%，无三氯乙醛检出，而沉淀物经碱解、蒸馏和过滤后可回收氯仿。该厂废硫酸处理量为4000t/a，回收硫酸创利润55万元/a〔1〕。

日本木村-大同化工机械公司的废硫酸浓缩法是用搪玻璃管升膜蒸发和分段真空蒸发相结合，将废硫酸中H2SO4的质量分数从10%～40%浓缩到95%，其工艺可分为3段，前两段采用不透性石墨管加热器蒸发浓缩，后一段采用搪玻璃管升膜蒸发器浓缩，在每一段中H2SO4质量分数渐次升高，分别达到60%、80%和95%。加热过程采用高温热载体，温度为150～220℃，可将有机物转变为不溶性物质，然后过滤除去，该工艺以2t/h的规模进行中试，5a运转良好。该工艺适应能力很强，可用于含多种有机杂质的废硫酸的处理〔2〕。

1.1.2 低温浓缩法

高温浓缩法的缺点在于：硫酸的强腐蚀性和酸雾对设备和操作人员的危害很大，实际操作非常麻烦。因此，近年来开发出了一种改进的浓缩法，称为汽液分离型非挥发性溶液浓缩法(简称WCG法)〔3〕。

WCG法的原理和工艺如下：将废稀硫酸由储槽用耐酸泵打入循环浓缩塔浓缩，然后经换热器加热后进入造雾器和扩散器强迫雾化并进一步强迫汽化，分离后的气体经高度除雾后进入气体净化器，净化后排放。分离后的酸液再度回到循环浓缩塔，经反复循环浓缩蒸馏，达到浓度要求后，用泵打入浓硫酸储罐。浓硫酸可作为生产原料再利用。其工艺流程见图1。

WCG法浓缩装置主要由换热器、循环浓缩塔和引风机组成。换热器材质为石墨，浓缩塔材质为复合聚丙烯，泵及引风机均为耐酸设备。

该法与高温浓缩法相比，蒸发温度低(50～60℃)，蒸汽消耗量少，费用低(浓缩每吨稀硫酸耗电和蒸汽的费用约为30～60元)。上海染化五厂生产分散深蓝H-GL产生的稀硫酸(H2SO4质量分数为20%)，上海染化八厂、武汉染料厂、济宁染料厂生产染料中间体产生的稀硫酸，采用WCG法浓缩，都取得了明显的效果。

用WCG法浓缩稀硫酸应注意以下几点：

(1)在浓缩过程中若有固体物析出，会影响传热效果和废酸的分离；

(2)该装置非密闭，废酸中若有挥发性物质，会影响工作环境；

(3)装置的主体材料为复合聚丙烯，工作温度受主体材料的限制，不能超过80℃；

(4)该法仅适用于H2SO4质量分数小于60%的稀硫酸。

1.2 氧化法

该法应用已久，原理是用氧化剂在适当的条件下将废硫酸中的有机杂质氧化分解，使其转变为二氧化碳、水、氮的氧化物等从硫酸中分离出去，从而使废硫酸净化回收。常用的氧化剂有过氧化氢、硝酸、高氯酸、次氯酸、硝酸盐、臭氧等。每种氧化剂都有其优点和局限性。

天津染料八厂采用硝酸为氧化剂对蒽醌硝化废酸进行氧化处理〔2，4〕，其操作过程为：将废酸稀释至H2SO4质量分数为30%，使所含的二硝基蒽醌最大限度地析出，经过滤槽真空抽滤后废酸进入升膜列管式蒸发器，在112℃、88.1kPa条件下浓缩，在旋液分离器中分离水蒸气和酸(此时H2SO4质量分数约为70%)，废酸再流入铸铁浓缩釜(280～310℃，真空度为6.67～13.34kPa)，用喷射泵带出水蒸气，使H2SO4质量分数达到93%，然后流入搪瓷氧化缸，加入浓硝酸(HNO3质量分数为65%)进行氧化处理，至硫酸呈浅黄色。反应中产生的一氧化氮气体用碱液吸收。

硫酸在高浓度(H2SO4质量分数为97%～98%)和高温条件下也具有较强的氧化性，它可以将有机物较为彻底地氧化掉。例如处理苯绕蒽酮废酸、分散蓝废酸及分散黄废酸时，将废酸加热至320～330℃，把有机物氧化掉，部分硫酸被还原成二氧化硫。这种方法由于硫酸浓度和温度太高，有大量的酸雾产生，会造成环境污染，同时还要消耗一定量的硫酸，使硫酸收率降低，因此其应用受到很大限制。

1.3 萃取法

萃取法是用有机溶剂与废硫酸充分接触，使废酸中的杂质转移到溶剂中来。对于萃取剂的要求是：

(1)对于硫酸是惰性的，不与硫酸起化学反应也不溶于硫酸；

(2)废酸中的杂质在萃取剂和硫酸中有很高的分配系数；

(3)价格便宜，容易得到；

(4)容易和杂质分离，反萃时损失小。

常见的萃取剂有苯类(甲苯、硝基苯、氯苯)、酚类(杂酚油、粗二苯酚)、卤化烃类(三氯乙烷、二氯乙烷)、异丙醚和N-503等。

大连染料八厂用氯苯对含二硝基氯苯和对硝基氯苯的废硫酸进行一级萃取，使废水中的有机物含量由30000～50000 mg/L下降到200～250mg/L〔2〕。济南钢铁厂焦化分厂用廉价的C-I萃取剂和P-I吸附剂处理该厂的再生硫酸也得到了良好的效果〔5〕。该工艺是将再生硫酸经C-I萃取剂萃取分离后再依次用P-I吸附剂和活性炭吸附处理得到纯净的再生硫酸。为防止腐蚀，萃取罐和吸附罐用铅作内衬。该厂废硫酸处理量为500t/a，回收硫酸250t，价值7.5万元。

与其它方法相比，萃取法的技术要求较高，萃取剂要同时满足上述4项要求并不容易，而且运行费用也较高。

1.4 结晶法

当废硫酸中含有大量的有机或无机杂质时，根据其特性可考虑选择结晶沉淀的方法除去杂质。

如南京轧钢厂酰洗工序排放的废硫酸中含有大量的硫酸亚铁，可采用浓缩-结晶-过滤的工艺来处理〔6〕。经过滤除去硫酸亚铁后的酸液可返回钢材酸洗工序继续使用。

重庆某化工厂将H2SO4质量分数为17%的钛白废酸在常压下浓缩、析出的结晶熟化后过滤，滤渣经打浆及洗涤后即为回收的硫酸亚铁。滤液再在93.4kPa真空度下浓缩结晶过滤，可得到H2SO4质量分数为80%～85%的浓硫酸，第二次过滤的滤渣也转至打浆工序回收硫酸亚铁〔7〕。

2 废硫酸及含硫酸废水的综合利用

从生产中排出的废硫酸或含硫酸废水，如果在原工序中已无法再直接使用，可以考虑用于对硫酸质量要求不高的其它生产工序中，这样既节约资源，又减少废酸的排放量。另外，一些以硫酸为原料的生产工艺，若对硫酸中的杂质要求不严，也可直接用废硫酸或将废硫酸稍加处理后用作原料。

例如Belenkov.D.A利用硫酸厂含砷5.2g/L的废酸液，分别加入8.78g/L Cr2O3、3.26g/L ZnO、3.00g/L CuCO3制成木材防腐液，该溶液的pH为1.7，松材经该液浸泡后能有效地防止霉菌的生长〔8〕。匈牙利Toth、Andras等人尝试用炼油厂的硫酸废水与褐煤飞灰混合反应，再加入水后与卜兰特水泥混合，生产具有高强度的混凝土，可用于铺路及建筑行业〔9〕。

Shimko,I.G.利用含硫酸的废气洗涤水与粘胶纤维厂排放的含Al(OH)3的污泥反应，生产Al2(SO4)3，用作水处理的混凝剂。该法中硫酸铝的回收率为85%～95%〔10〕。温州染化总厂利用明矾矿渣与废硫酸为原料，生产工业级硫酸铝，其工艺流程见图2〔11〕。

此外，许多硫酸盐工业品也可用废硫酸或硫酸废水进行生产。如印度的Mokanty、Bibhupada等人利用洗涤剂厂的含硫酸废水在反应塔中与铜粒和铜屑反应，溶液经结晶过滤后可制得硫酸铜晶体〔12〕。

济宁第二化工厂利用废硫酸(H2SO4质量分数为20%)与菱锰矿或软锰矿反应制取工业级硫酸锰，其工艺流程如下：菱锰矿或软锰矿与废硫酸混合进行酸解，将酸解后的料液压滤。滤渣经打浆和压滤后以废渣的形式排放，洗液返回酸解工序。滤液经去除杂质、过滤、蒸发结晶、离心分离和干燥后即制得产品硫酸锰〔13〕。

用氨中和废硫酸可制取硫酸铵肥料。废酸中的有机杂质一般在制得硫酸铵后除去，脱除杂质的方法主要有萃取法、氧化法、盐析法、凝聚法和离子交换法等。

3 废硫酸及含硫酸废水的中和处理

对于硫酸浓度很低，水量较大的废水，由于回收硫酸的价值不高，也难以进行综合利用，可用石灰或废碱进行中和，使其达到排放标准或有利于后续的处理。

以上海硫酸厂为例，该厂每天排放3600t含硫酸的废水，pH为2.6，其中还含有少量的砷、氟等。该厂用电石泥(主要成分为Ca(OH)2)进行中和，以聚丙烯酰胺为混凝剂，以Rs为氧化剂，采用中和-混凝沉淀-氧化工艺治理该废水，既中和了酸，又去除了氟、砷等，出水达到排放标准〔14〕。

4 结束语

除上述几种常用方法外，废硫酸及含硫酸废水的处理还有电解法、冷冻法、热解法、渗析法、气提法等〔16～19〕，但在我国，浓缩回收法及中和处理法目前仍是应用最广的方法。在生产中，应根据废硫酸或含硫酸废水的浓度、所含杂质的组成来选择回收或处理方法。特别是对精细化工行业产生的废硫酸或硫酸废水来说，由于所含的有机杂质成分极为复杂，硫酸的浓度变化很大，而处理量不大，这就更要注意根据具体情况选择投资较小、收效较大的方法。

参考资料需要用百度快照来看

硫酸沸腾炉发生塔灰后应当怎样处理

因为沸腾炉既可以使炉料受热均匀同时也可以让炉料与空气充分接触，保证氧化过程稳定快速地进行，以及整个工艺过程在物料消耗、二氧化硫生成和能量传递的平稳性。

在使用过程中需要注意的问题：

控制炉温稳定，保持连续稳定运行，尽量避免频繁开停车。

作好入炉矿的掺配工作，保证入炉矿的含硫稳定是控制炉温稳定的首要条件。

控制入炉矿粒度稳定达标也是保证沸腾炉长周期运行的先决条件。特别是烧尾砂的炉子，持续大量大粒度的原料进入炉内很快就会造成炉内冷灰沉积，处理不好会冷灰结疤。所以在原料筛分的过程中一旦发现筛子破损，必须马上修补或更换。因此，筛子最好有备用。在生产过程中出现炉底温突然下降至常温，沸腾层上部温度正常或也随之下降 (没有出现温度爆涨及锅炉出口或第一级净化设备前温度上升等现象)，观察炉内该方向沸腾状况不好，颜色发暗，经分析判断，排除结疤及炉内冷却水箱漏等问题，按炉内出冷灰进行处理。

工业浓硫酸无色透明，是一种油状的液体，硫酸的密度比水的密度大，溶于水是放出大量的热；有强烈的腐蚀性和脱水性。

除此之外，发烟硫酸是无色或棕色油状稠厚的发烟液体（棕色是因为其中含有少量铁离子），具有强烈刺激性臭味，吸水性很强，与水可以任何比例混合，并放出大量稀释热。所以进行稀释浓硫酸的操作时，应将浓硫酸沿容器壁慢慢注入水中，并不断用玻璃棒搅拌。

扩展资料

硫酸产品的硫酸含量、杂质含量、透明度等指标均满足GB/T534-2002优等品的要求，但是色度指标却出现多次超标，即出现发黑、发绿、发红等色度超标现象。

1、硫酸发黑

发黑的硫酸进入酸库大罐后，使大罐硫酸呈现灰褐色或黑色，对硫酸的质量造成很大影响。在干吸循环酸发黑期间，发现稀酸呈墨黑色；对二吸塔出口尾气进行取样检测，发现尾气中存在黑色油雾颗粒。

因此可以确认，重油燃烧时产生的黑色污染不能在净化工序完全得到去除，部分进入干吸工序后使干吸循环酸发黑。

2、硫酸发绿

管程内腐蚀形成的酸泥中含有大量Fe、Cr、Mn 等金属离子，随着烟气进入二吸塔后，使二吸循环酸中Fe、Cr、Mn 达到一定的含量即出现绿色现象。

3、硫酸发红

在干吸工序及干吸地下槽，硫酸均为无色清亮，但进入酸库地下槽或大罐以后经常发现颜色发红现象；采样后放置约10~15d后，发红硫酸变为无色透明，并形成白色沉淀。

参考资料来源：百度百科-工业硫酸

ZnSO4是白色的。

我想这个原因应是由于Zn与H+反应而导致金属表面粉末化了。

这个有些像Al与酸的反应，由于Al片表面的Al原子受反应时电子流动的振动，以及形成水合Al3+而产生与H2O的撞击，使得Al中的晶界（即晶体中存在的某些缝隙）的缝隙得以扩大，最后脱离本体形成粉末，Al与酸反应剧烈时你可以看到溶液里充满了灰色物质就是Al。

而Zn由于某些原子，如晶胞（晶体中最小，且可重复单位）大等等原因，而使得Zn片上的粉末不能完全分离而显示为其粉末状时的黑色。