电镀工业经常用盐酸给金属酸洗,为什么要控制时间呢？
事实上，酸洗时间基本上是取决于盐酸/铁离子（铁盐）的浓度以及酸洗液的温度。酸洗时间对上锌量的关系：有一个在热浸镀锌操作中众所周知的事实，即镀锌工件的采用保护过酸洗会导致更多的上锌量，即“过酸洗”会增加锌耗量。
一般情况在酸洗池中浸1小时已足使铁锈完全去除，有时在工厂的工作条件下可以将镀辞工件放在酸洗池中过夜，即浸10~ 15小时。这样的镀锌工件比按正常时间酸洗的要镀上更多的锌。
扩展资料特点
1、常温下，盐酸对金属氧化物的侵蚀能力较强，但对于溶解钢铁等基体金属的速度较慢；
2、盐酸除锈时，引起腐蚀和氢脆的危险较少。经过盐酸酸洗后的工件表面残渣少、除锈品质佳；
3、盐酸酸洗的除锈能力几乎与其浓度成正比；
4、浓盐酸易挥发，尤其在高温环境下，挥发速度极快，非常容易腐蚀设备、污染环境，因此盐酸的使用浓度一般不超过15%，超此浓度时，酸雾较大，不便操作；
5、适合室温操作，最高操作温度不超过40℃。
参考资料来源：百度百科-盐酸酸洗法
（1）盐酸易挥发，初配时不宜配制过稀，如低于1：1，则使用不久即会失去效用，虽然通过延长酸洗时间，仍能继续使用，但酸洗不易彻底；如浓度过大，操作时气味过大，不便操作。一般水与盐酸之比以1:2较为适宜。
（2）盐酸槽要配上盖子，并有抽风装置，以减轻盐酸挥发，改善操作条件。
（3）酸洗件中若有精洗件，为防止其过腐蚀，宜添加2-3g/L , 的乌洛托品（缓蚀剂），但不宜加得过多，因为首先是不经济，同时还会影响除锈速度。
（4）盐酸是不宜加温的，温度高虽然除锈速度可以加快，但盐酸会加速挥发，乌洛托品也会加速分解，材料的利用率降低，且若酸洗时间控制不当，工件还可能遭到过腐蚀。
（5）盐酸酸洗液中禁止酸洗铜质工件，如绑扎时酸洗件宜用铁丝绑扎，不宜用铜丝，挂钩也不宜直接与酸液接触，否则酸洗液中由于铜质的存在而引起钢铁件表面置换出铜层，从而影响镀层与基体的结合强度。
（6）在盐酸中加入1-2g/LOP乳化剂或0.05-0.1g/L, 的十二烷基硫酸钠，有利于提高除锈速度和除锈效果。
1，盐酸和硫酸都可以去除铜表面的污垢，但硫酸不会挥发，酸会留在铜产品表面会腐蚀产品，而盐酸的挥发性比较好，铜产品表面很少会留下盐酸，稍微过清水清洗就干净。
2，硫酸的腐蚀性太强， 铜产品经过酸处理还是会用人工将产品挂在挂具上面，这样对长期接触酸产品的工人危害大。我们厂电镀就是用盐酸，铜经过盐酸处理然后过水，基本无残留盐酸，这样对工人健康有好处。
3，最重要的是硫酸处理铜产品时，不但能除去表面的污垢，还会与铜产生化学反应，产生硫酸铜，依附在铜表面，不利下面的电镀，而且酸利用率低下，盐酸者不一样，盐酸能除去污垢，但不会和铜发生化学反应，我们通常用低浓度的盐酸处理铜产品。
因为金属刚刚加工出来会带有很多机加工油脂，直接表面处理肯定不行，需要除油等前处理工序，过稀盐酸也有除油的作用，并且能够除掉附在金属表面的无机物。
另外，稀盐酸还有退镀的作用，就是以前金属镀过，但是镀的不理想，需要重新电镀，把以前的镀层退掉。
至于粗化的作用很小，一般导电金属上镀还是比较容易的，不容易上镀得，仅靠稀盐酸来处理基本没什么用，还是需要铜镍铬三层来做，或是像塑料电镀一样前处理九道工序，又或做热浸，砂纸打磨的效果也比稀盐酸来的好。
希望回答对你有帮助。
除氯方法：将镀铬溶液升温至70℃，用高电流密度进行电解处理，通过电解使溶液中的氯离子在阳极上氧化成氯气逸出。
也可用碳酸银生成氯化银沉淀：
Ag2C03+2HCl→2AgCl↓+C02↑+H20
在加碳酸银时必须剧烈搅拌镀液，使反应完全。缺点就是此法费用太贵。
2Fe＋6H2SO4（热、浓）＝Fe2（SO4）3＋3SO2（气）＋6H2O
Na2CO3+H2SO4===Na2SO4+H2O+CO2↑
:在酸性镀铜中,由于电镀液中的水会吸收空气中的氧气,使阳极的铜与氧气结合变成氧化铜,氧化铜再与镀液中的酸反应变成硫酸铜,如果较长时间不进行电镀作业的话
