甲苯属于几类危险品

不属于，属于乙类。

用途作用

广泛用于涂料、树脂、染料、油墨等行业做溶剂；用于医药、炸药、农药等行业做合成单体或溶剂；也可作为高辛烷值汽油组分，是有机化工的重要原料。还可以用于去除车身的沥青。医院病理科主要用于组织、切片的透明和脱蜡。

工业邻二甲苯为原料，先用工业浓硫酸洗涤至酸层无色，再依次用10%氢氧化钠溶液、水洗涤至合格，分出水层后用无水氯化钙干燥，然后精馏，待馏出物清亮后，收集中间馏分，即为纯品。

扩展资料：

生产方法

1、由据粗苯各组分的沸点不同，用精馏的方法提取沸程135~145℃的馏分，得二甲苯。

2、铂重整法用常压蒸馏得到的轻汽油（初馏点约138℃），截取大于65℃馏分，先经含钼催化剂，催化加氢脱出有害杂质，再经铂催化剂进行重整，用二乙二醇醚溶剂萃取，然后再逐塔精馏，得到苯、甲苯、二甲苯等产物。

3、甲苯歧化法。此法是在催化剂作用下，使一个甲苯的甲基转移到另166催化剂（缺铝氢型丝光沸石），以重整甲苯（硝化级）和重整循环氢（85%~90%）为原料，反应温度400±2℃，压力为2MPa左右等条件下，反应制得苯和二甲苯。

4、将石油轻馏分混合苯经过加氢精制，催化重整，分离而得二甲苯。或将焦化粗苯经洗涤、分馏而得。

二甲苯能与氧化剂发生强烈反应，易燃，遇明火，高热都可能引起燃烧爆炸，

其蒸气与空气混合后，也可能发生爆炸，火灾危险性类别为乙类。另外，在生产中二甲苯如果流速过快，就容易产生和积聚静电，从而发生危险。

因此，在二甲苯的生产，储藏和运输过程中，都应当注意安全，特别是储存。二甲苯应当储存于阴凉，通风的仓库内。在储存过程中，应避免阳光直射，远离火种和热源并保持储罐密封良好。同时，仓库内的各种设施，如照明设施，通风设施等都应采用防爆型。夏季更高警惕高温，仓库内温度不宜超过30℃，若是超过就应采取降温措施。在运输灌装时，应注意流速，一般不宜超过3m/s，并应具有接地装置，防止静电。搬运过程中也要轻装轻卸，以免损坏容器。

二甲苯属于3.3类高闪点易燃液体，芳烃溶剂也多为中闪点或者高闪点易燃液体。根据GB18218《危险化学品重大危险源辨识》，属于未在表1中列出的危化品，按照表2中的易燃液体计算，对应“23度-61度”，重大危险源的临界量为5000吨。

是10吨。

苯酚LD50 530mg/kg，毒性物质虽然属于6．1项但是急性毒性为类别3的物质，因此不属于危险化学品重大危险源辨识范围。

如果只有汽油一种危险化学品，其生产、加工、使用或储存量低于200t就不构成重大危险源，等于或大于200t就构成重大危险源；

还有就是如果危险化学品不止一种，应该以综合计算的总量来确定是否构成重大危险源，计算方法见《GB18218-2009危险化学品重大危险源辨识》的4.2.2条。有可能单独算汽油量不构成重大危险源，但综合多种危险化学品的总量就有可能构成重大危险源。

扩展资料：

液氨为第2.3类有毒气体采用钢瓶或槽车灌装。灌装用钢瓶或槽车应符合国家劳动局颁发的气瓶安全监察规程、固定式压力容器安全技术监察规程等有关规定。允许重量充装系数为0.52kg/L。

便携式氨气泄漏检测仪，可连续检测作业环境中氨气浓度。氨气检测仪为自然扩散方式检测气体浓度，采用进口电化学传感器，具有极好的灵敏度和出色的重复性；氨气检测仪采用嵌入式微控制技术，菜单操作简单，功能齐全，可靠性高，整机性能居国内领先水平。检测仪外壳采用高强度工程材料、复合弹性橡胶材料精制而成，强度高、手感好。

参考资料来源：百度百科-液氨

化工厂常见的安全隐患，包括设备，仪表，工艺等各个方面，关注化工易（广化交易），给您更多化工资讯。

一、设备设施

反应釜、反应器

1、减速机噪声异常；

2、减速机或机架上油污多；

3、减速机塑料风叶热融变形；

4、机封、减速机缺油；

5、垫圈泄漏；

6、防静电接地线损坏、未安装；

7、安全阀未年检、泄漏、未建立台帐；

8、温度计未年检、损坏；

9、压力表超期未年检、损坏或物料堵塞；

10、重点反应釜未采用双套温度、压力显示、记录报警；

11、爆破片到期未更换、泄漏、未建立台帐；

12、爆破片下装阀门未开；

13、 存在爆炸危险反应釜未装爆破片；

14、温度偏高、搅拌中断等存在异常升压或冲料；

15、放料时底阀易堵塞；

16、不锈钢或碳钢釜存在酸性腐蚀；

17、装料量超过规定限度等超负荷运转；

18、搪瓷釜内搪瓷破损仍使用于腐蚀、易燃易爆场所；

19、反应釜内胆于夹套蒸汽进口处冲蚀破损；

20、压力容器超过使用年限、制造质量差，多次修理后仍泄漏；

21、压力容器没有铭牌；

22、缺位号标识或不清；

23、对有爆炸敏感性的反应釜未能有效隔离；

24、重要设备未制订安全检查表；

25、重要设备缺备件或备机；

贮槽、罐区、槽车

1、液位计模糊或损坏、堵塞；

2、静电接地线松动或未连接；

3、法兰垫片处泄漏；

4、小平台等高位贮槽未能有效固定；

5、安全液封液位未达到要求；

6、常压贮槽带压使用；

7、装料量超过规定限度；

8、非常温贮槽未装温度计；

9、容器出现裂缝，仍在使用；

10、频繁受真空、氮气交变载荷使贮罐破损；

11、低沸点溶剂或液化气贮槽受阳光直射；

12、室外贮罐等存在运输车辆等撞击危险；

13、危险品罐区围堰孔洞未封堵；

14、危化品罐区防护堤封堵不严密，任意开设排雨水孔；

15、通向排水管的截止阀处于常开等不安全状态；

16、危化品罐区的可燃或腐蚀性物料出口管线，其支架未设置吊式压式弹簧补偿措施，或直接采用挠性连接短管；

17、危化品罐区未设禁打手机、禁带火源、限高限速等各种警示牌；

18、危险品罐区无泄漏、送料操作记录及日常巡查；

19、拖拉机随意进入危险品罐区；

20、危险品罐区周边有明火或山林火灾；

21、危险品罐区操作室使用电炉、电茶壶、电热板等违章用电；

22、槽车在装卸地点没有接地装置；

23、没有防止操作人员从罐车上坠落的措施；

24、未装配有效的阻火器和车况不合格（照明灯损坏或刹车失灵）槽车进入罐区；

25、槽车贮罐的安全附件（压力表、温度计、安全阀）无检验日期或失效；

26、槽车罐体未标明压力容器下次检验日期；

27、罐体上无静电拖链、防毒器材或阀门泄漏；

28、卸料前和卸料后接地未静置10分钟以上；

29、槽车卸料时，司机、押运员离开卸料现场，没有现场监护人员；

30、采用敞开式和喷溅式卸料；

31、卸料时使贮罐超标准液位或满料溢出；

32、氯乙烯槽车卸料时，软管或法兰处泄漏；

33、氯乙烯运输送料时，满槽；

34、槽车装量不满时多次在厂内运输和卸料；

35、卸料车辆为熄火及手闸制动或卸料中途启动车辆；

36、在高强闪电、雷击频繁时，从事卸料操作；

37、油罐接地点没有2处；

38、装卸汽油、甲苯时，操作人员未穿戴防静电工作服和防静电的鞋子；

39、液氨等贮槽贮存区域未设置事故围堰和应急喷淋稀释设施；

40、现场未设置应急喷淋和洗眼设施；

41、没有防止物料错装措施如乙酸乙酯装入汽油槽罐；

42、站在汽油桶上电焊；

43、未经清洗，切割汽油桶或焊接贮槽；

44、液氨、氯乙烯贮罐超装；

45、槽车卸料时，堵塞消防通道及侵占通行道路；

46、收料员离开卸料现场；

47、装卸现场使用铁制、塑料等易产生火花的工具；

48、由罐区送入车间的物料贮槽没有操作记录；

冷凝器、再沸器

1、腐蚀、垫圈老化等引起泄漏；

2、冷凝后物料温度过高；

3、换热介质层被淤泥、微生物堵塞；

4、高温表面没有防护；

5、冷却高温液体（如150℃）时，冷却水进出阀未开，或冷却水量不够；

6、蒸发器等在初次使用时，急速升温；

7、换热器未考虑防震措施，使与其连接管道因震动造成松动泄漏；

管道及管件

1、管道安装完毕，内部的焊渣、其他异物未清理；

2、视镜玻璃不清洁或损坏；

3、选用视筒材质耐压、耐温性能不妥，视筒安装不当；

4、视筒破裂或长时间带压使用；

5、防静电接地线损坏；

6、管道、法兰或螺栓严重腐蚀、破裂；

7、高温管道未保温；

8、泄爆管制作成弯管；

9、管道物料及流向标识不清；

10、管道色标不清；

11、调试时不同物料串接阀门未盲死；

12、废弃管道未及时清理；

13、管阀安装位置低，易撞头或操作困难；

14、腐蚀性物料管线、法兰等易泄漏处未采取防护措施；

15、存在水、氮气、空气、蒸汽等进入物料管线的可能；

16、高温管道边放置易燃易爆物料的铁桶或塑料桶；

17、管道或管件材料选材不合理，易腐蚀；

18、玻璃管液位计没有防护措施；

19、在可能爆炸的视镜玻璃处，未安装防护金属网；

20、止回阀不能灵活动作或失效；

21、电动阀停电、气动阀停气；

22、使用氢气等压力管道没有定期维护保养或带病运行；

23、使用压力管道时，操作人员未经培训或无证上岗；

24、维护人员没有资质修理、改造压力管道；

25、压力管道焊接质量低劣，有咬边、气孔、夹渣、未焊透等焊接缺陷；

26、压力管道未按照规定设安全附件或安全附件超期未校验；

27、压力管道未建立档案、操作规程；

28、搪玻璃管道受钢管等撞击；

29、生产工艺介质改变后仍使用现有管线阀门未考虑材料适应性；

30、氮气管与空气管串接；

31、盐水管与冷却水管串接；

输送泵、真空泵

1、泵泄漏；

2、异常噪声；

3、联轴器没有防护罩；

4、泵出口未装压力表或止回阀；

5、长期停用时，未放净泵和管道中液体，造成腐蚀或冻结；

6、容积泵在运行时，将出口阀关闭或未装安全回流阀；

7、泵进口管径小或管路长或拐弯多；

8、离心泵安装高度高于吸入高度；

9、未使用防静电皮带；

离心机

1、甩滤溶剂，未充氮气或氮气管道堵塞或现场无流量计可显示；

2、精烘包内需用离心机甩滤溶剂时，未装测氧仪及报警装置；

3、快速刹车或用辅助工具（如铁棒等）刹车；

4、离心机未有效接地；

5、防爆区内未使用防静电皮带；

6、离心机运行时，震动异常；

双锥（双锥回转真空干燥机）

1、无防护栏及安全连锁装置；

2、人员爬入双锥内更换真空袋；

3、传动皮带无防护；

4、轴封泄漏；

5、真空管路堵塞或使用时真空阀未开启；

气瓶

1、气瓶没有配瓶帽、防震圈；

2、氢气钢瓶夏季运输、存放时，没有遮阳措施，导致曝晒；

3、部分气瓶超过年检期限；

4、乙炔瓶与氧气瓶同时使用时，安全间距未超过五米；

5、用带催化剂手套关氢气瓶阀；

6、敲击碰撞气瓶；

7、气瓶使用后，气压小于0.05Mpa；

8、气瓶组及管路连接、阀门损坏；

9、氢气瓶使用时，未采用防静电装置或已坏；

10、气体钢瓶没有防倒措施；

11、储存场所存在地沟、暗道；

12、贮存场所不通风或通风不畅或有腐蚀性气体进入；

13、缺灭火器材；

14、乙炔气瓶放倒使用；

15、气瓶颜色模糊不清；

二、电器仪表

1、防爆区内设置非防爆电器或控制柜非防爆；

2、配电室窗户玻璃破损；

3、配电室内杂物较多；

4、配电室内有蒸汽水、物料管、粉尘、腐蚀性物质，致使电柜内的电气设备老化，导致短路事故；

5、变压器室外有酸雾腐蚀或溶剂渗入或粉尘多；

6、控制柜或变电柜后有衣服等杂物；

7、配电柜过于陈旧，易产生短路；

8、电缆靠近高温管道；

9、架空电缆周边物料管道、污水管道等泄漏，使腐蚀性物料流入电缆桥架内；

10、埋地电缆受到地下水腐蚀；

11、电缆井、沟内污水严重渗入；

12、电缆桥架严重腐蚀；

13、电缆线保护套管老化断裂；

14、铺设电气线路的电缆或钢管在穿过不同场所之间的墙或楼板处孔洞时，未采用非燃烧性材料严格堵塞；

15、乱拉活动排风，导致电缆接头脱落、漏电；

16、开关按钮对应设备位号标识不清；

17、车间内有零乱不明电缆；

18、应急照明灯未装或已坏；

19、露天电动机无防护罩；

20、操作现场照明度不够；

21、设备与电气不配套（小牛拖大车、老牛拖大车）形成电气设备发热损坏、起火；

22、电气设备、电缆桥架上冲水；

23、防爆视镜灯、照明灯元宝螺丝松动，漏光；

三、静电

1、在易燃易爆场所，反应釜、管道、贮槽、冷凝器、输送泵、法兰、阀门未接地或接地不不良；

2、在易燃易爆场所，投粉体料斗未接地，充氮气；

3、超过安全流速（v2<0.64/d）输送汽油、甲苯、环己烷等液体；

4、氢气流速总管超过12m/s，支管超过8m/s；

5、将汽油等从高位喷入贮罐底或地面；

6、在未充氮气时，异丙醇铝、镁粉等由敞口漏斗投入含汽油、甲苯等反应釜中；

7、在易燃易爆场所，穿脱衣服、鞋帽及剧烈活动；

8、在易燃易爆场所，用化纤材料的拖布或抹布擦洗设备或地面；

9、向塑料桶中灌装汽油；

10、用汽油等溶剂洗工作服或拖地或钢平台、地面；

11、不锈钢、碳钢贮罐罐壁未用焊接钢筋或扁钢接地，超过50m2未有两处接地；

12、存在散发易燃易爆气体的场所，未采用增湿等消除静电危害的措施；

13、用塑料管吸料或装甲苯或回收甲苯；

14、用压缩空气输送或搅拌汽油；

15、防爆洁净区未使用防静电拖鞋；

16、接地扁钢、屋顶防雷带生锈、腐蚀严重；

17、高出屋面的金属设备未焊接钢筋并入避雷带；

四、生产现场

1、贮存原料或废料较多；

2、现场“跑、冒、滴、漏”多；

3、保温层损坏；

4、缺有效防护栏；

5、常闭式防火门常开；

6、存有粉尘（镁粉、锌粉等）的操作岗位，未及时清理；

7、金属钠、钠氢存放，没有防雨措施或废桶、废袋随意存放；

8、消防通道堵塞或各种管线及其支架妨碍通行；

9、灭火器缺少或已过期锈蚀或消防带、消防栓不符合消防要求；

10、废料桶有多张标签；

11、强氧化剂（双氧水、高锰酸钾等）堆放在木架上；

12、钢平台晃动幅度过大；

13、钢平台或钢柱腐蚀严重；

14、局部区域溶剂浓度超标；

15、高处阀门手柄、铁棒等易跌落；

16、混凝土楼面震动大；

17、室外钢棚或屋顶杂物多；

18、防毒器材过期或失效；

19、生产现场存放有非生产用具（食品、报纸、小说）；

20、缺乏夏季的防暑降温设施；

21、室外小管径水管冬季未保温；

22、车间内没有紧急淋浴、洗眼等卫生设施或已损坏；

23、车辆未装阻火器进入生产现场；

24、易燃易爆场所没有安装可燃气体报警仪或失灵；

25、反应釜、贮罐、泵等未标注设备位号和名称；

26、大铁门没有固定插销，一旦风大就可能使铁门擦出火花，导致危险；

27、库房门槛偏低，一旦发生意外，危险品将外溢；

28、生产现场地面存放铁板、钢管；

五、人员、现场操作

1、没有岗位操作记录或操作记录不完整；

2、吸料、灌装、搬运腐蚀性物品未戴防护用品；

3、存在操作人员脱岗、离岗、睡岗等现象；

4、粉体等投料岗位未戴防尘口罩；

5、快速开关阀门；

6、分层釜、槽底阀分层后未关；

7、分层釜、槽分水阀开太大，造成水中夹油排入污水池或排水时间过长忘记关阀而跑料；

8、高温釜、塔内放入空气；

9、提取催化剂（如钯碳、活性镍等）现场散落较多；

10、用铁棒捅管道、釜内堵塞的物料或使用不防爆器械产生火花；

11、噪声环境未戴防耳器或耳塞；

12、贮槽超压使用；

13、使用汽油、甲苯等易燃易爆溶剂处，釜、槽未采用氮气置换；

14、烟尘弥漫、通风不良或缺氧；

15、带压开启反应釜盖；

16、员工有职业禁忌或过敏症或接触毒物时间过长；

17、紧急阀门或紧急开关不易操作；

18、 在易燃易爆场所，穿带钉子鞋或高跟鞋、凉鞋；

六、土建

1、可能发生火势蔓延的上下楼层管道井没有预防措施（如阻燃材料封堵）；

2、有爆炸危险的工艺未采用防爆墙及轻质屋顶或未考虑足够的泄爆面；

3、出入口和紧急通道设计数量不够或堵塞或无明显标志；

4、厂房基础已受酸、碱类物质腐蚀，立柱、梁已受损严重；

5、有大风时，钢窗玻璃易脱落；

6、楼梯太窄或较陡；

7、室内排水不畅或低洼处长期积水、积油；

8、通道或作业处，头顶与顶棚没有足够的空间；

9、在不明地下管线（水管、电缆等）情况下，随意开挖路面；

10、使用大型机械在接近地下电缆、管道等附近挖土；

11、在禁火区域内动火时，生产车间未派人监护；

12、施工中出现异常情况（管道断裂、泄漏等），未立即停工进行应急处理；

13、挖掘的沟、坑、池等和破坏的管道，未设置围栏和标志，夜间未设置照明；

14、发现土壤有可能坍塌或滑动时，未停止作业；

15、没有防止地下空罐、空池上浮的措施；

16、在下罐、下池作业时，未办理相应审批手续或未遵照审批要求实施（如劳保用品、监护人落实等），防范措施未到位的情况下作业；

17、在非土建作业时，未办理“非基建用工手续“或作业前不了解相应可能风险，在安全措施不到位情况下开工；

七、生产检修

1、在容器内进行清扫和检修时，遇到危险情况，没有紧急逃出设施或措施；

2、动火作业无监护人或监护人由新近员工担任或违章动火；

3、超负荷吊装；

4、工具或吊物未合理固定；

5、未配备或未穿戴防护用品（安全帽、安全带等）；

6、无警示标志或标志已模糊不清（如防止触电、防止坠物等）；

7、检修时踏在悬空管路或小管径塑料管道和搪玻璃管道上或使用不安全登高设施；

8、电焊机、手动电动工具等电缆破损引起漏电，零线破损或跨接；

9、盲目进入污水池、深沟、深池作业；

10、冬季管架结冰滑，无防滑措施；

11、安装公司电焊工无电焊证或检修工未经过相关培训；

12、直接站在石棉瓦、油毡等易碎材料的屋顶上作业；

13、高处作业时，未采取防范措施进行交叉作业；

14、高处作业时，电焊机的零线未接到所焊位置；

15、有异味或可能产生有毒气体的区域作业未佩带防毒面具；

16、高处补、挖墙洞时，未设安全围栏或安全网等；

17、清理出的危险物料由高层向下层散落；

18、用吊装机械载人；

19、夜间作业无足够照明；

20、遇有六级以上强风或其他恶劣天气时，仍在露天高空作业；

21、釜内作业时，釜外无两人以上监护；

22、釜内检修时，没有切断电源并挂“有人检修、禁止合闸”的牌子；

23、进罐作业前，未对釜进行有效清洗；

24、进罐作业前，未分析可燃气体浓度、氧含量、有毒气体（CO、H2S）浓度；

25、进罐作业前，未对物料管线如原料、溶剂、蒸汽、水、氮气等管线可靠隔离；

26、检修过程中，未对釜内定期取样分析；

27、釜外明显位置未挂上“罐内有人”的牌子；

28、进罐作业时，没有执行“双检制”；

29、釜内照明不符合安全电压标准，干燥情况下电压大于24V,潮湿情况下电压大于12V；

30、检修完毕，未检查、清理杂物就开机使用；

31、长时间在釜内作业未轮换；

32、检修时，釜内缺必要的通风设施；

33、在搪玻璃罐外壁表面或内壁施焊；

34、进入搪玻璃釜、槽内未铺设软垫；

35、快速升温或急速冷却搪玻璃釜；

36、使用搪玻璃罐时，罐口或人孔螺栓、卡子掉入釜内；

37、使用搪玻璃釜、不锈钢釜、碳钢釜时，酸液进入釜夹套；

38、选用材料未经温度、PH、腐蚀溶解性审核，可能存有压力的场合未经受压专项审核；

39、检修完毕，釜内、检修现场高低位等全部空间未经全面清场、复核，既开始试运行；

40、检修完毕，相关事项未做全面沟通，变更未经确认审批，相关人员未全面培训并了解就接手；

41、检修未经运行确认即投料生产；

八、生产工艺

1、存在突发反应，缺乏应对措施及培训；

2、随意改变投料量或投料配比；

3、改进工艺或新工艺，未进行安全评估；

4、工艺变更未经过严格审订、批准；

5、工艺过程在可燃气体爆炸极限内操作；

6、使用高毒物料时，采用敞口操作；

7、未编写工艺操作规程进行试生产；

8、未编写所用物料的物性资料及安全使用注意事项；

9、所用材料分解时，产生的热量未经详细核算；

10、存在粉尘爆炸的潜在危险性；

11、某种原辅料不能及时投入时，釜内物料暂存时存在危险；

12、原料或中间体在贮存中会发生自燃或聚合或分解危险；

13、工艺中各种参数（温度、压力等）接近危险界限；

14、发生异常状况时，没有将反应物迅速排放的措施；

15、没有防止急剧反应和制止急剧反应的措施。

根据重大危险源辨识（GB 18218-2000）,甲苯和二甲苯属于有毒物质,根据《危险化学品名录》甲苯属于第3类第2项中闪点易燃液体；二甲苯属于第3类第3项高闪点液体.从事这两种物料经营的必须办理危化品经营许可证（乙类）.这两种物料均不属于剧毒化学品.

六、环境风险评价

（一）风险识别

根据风险识别范围要求，对项目中物质风险和生产设施风险进行识别，主要的危险、有害因素如下：

1. 火灾、爆炸危险

成都贝斯德涂料有限公司的涂料生产中：搅拌过程，醇类物质、苯类物质、酯类物质、酮类物质等可燃、易挥发，容易引起燃烧爆炸事故；碾磨过程，机械发热，温度较高，有溶剂挥发，容易引起燃烧爆炸事故；溶剂、产品储存过程，由于自然灾害、不正常的操作等均可能导致油料泄漏，由于静电、明火等原因，可能引发燃烧、爆炸事故。

可能发生火灾爆炸的地点在：生产车间、溶剂储存区、危化品原料库房、产品库房。

2. 中毒及窒息危害

成都贝斯德涂料有限公司生产过程中可能的中毒情况为各种溶剂引起的。

搅拌过程，常温下操作，溶剂有挥发，长期低浓度吸入苯类物质有神经衰弱综合征、造血系统改变等慢性症状；乙酸乙酷对眼、鼻、咽喉有刺激作用，高浓度吸入可引起进行性麻醉作用，急性肺水肿、肝、肾损害，长期低浓度接触乙酸乙酷有时可致角膜混浊、继发性贫血、白细胞增多等。

碾磨过程，机械发热，有较多溶剂挥发，长期低浓度吸入苯类物质有神经衰弱综合征、造血系统改变等慢性症状；乙酸乙酷对眼、鼻、咽喉有刺激作用，高浓度吸入可引起进行性麻醉作用，急性肺水肿、肝、肾损害，长期低浓度接触乙酸乙酯可致角膜混浊、继发性贫血、白细胞增多等。

可能发生中毒事故的地点在：生产车间、原料库房、产品库房、溶剂储存区域。

3. 粉尘危害

公司生产过程中可产生粉尘的地方不多，仅在粉料的储存和添加时可能产生。粉状助剂钛白粉、颜料等可能使人产生尘肺。

发生粉尘危害的地点在：生产现场、粉料库房。

4. 噪声危害

泵以及砂磨机、高速分散机、三辊机在运行中会发出噪声，有一定的噪声危害。

发生噪声危害的地点在：生产车间。

5. 其他危害

触电事故：公司高速分散机、泵、砂磨机、三辊机等均属用电设备，若电器设备接地不良，可能导致触电事故。有电器设备的地方均有可能发生触电事故。

机械伤害：高速分散机的旋转部件在运转中高速旋转，可能引起机械事故，特别是在旋转部件末没入调漆缸，暴露在外时更易发生事故。衣物、肢体卷入三辊机易发生绞伤。发生机械伤害的地点主要在生产车间。

（二）重大危险源识别

成都贝斯德涂料有限公司的生产过程中，生产区原料随用随取，涉及的列入《重大危险源辨识》(GB 18218-2000)的危险物质较多。单元内存在的危险物质为多品种时，按下式计算，若满足下面公式，则定为重大危险源：

硝化棉0.2吨、苯酚0.1吨、甲苯二异氰酸脂0.2吨、200号溶剂油10.0吨、甲苯1.0吨、二甲苯0.5吨、环己酮1.0吨、乙酸乙酯1.0吨、乙酸丁酯1.0吨、丙酮0.5吨、丁醇0.5吨。

而《重大危险源辨识》(GB 18218-2000)中规定的贮存区临界量分别为：硝化棉10吨、苯酚20吨、甲苯二异氰酸脂40吨、200号溶剂油20吨、甲苯20吨、二甲苯20吨、环己酮10吨、乙酸乙醋20吨、乙酸丁酯20吨、丙酮20吨、丁醇20吨。

计算如下：

因此，按照《重大危险源辨识》(GB 18218-2000)，对危险化学品生产、储存进行辨识，如果严格按照原辅材料最大贮存量规定（见表3. 主要原辅材料用量表），本项目未构成重大危险源。但是，仍要注意防火、防爆、防中毒等安全工作。

（三）风险防范措施

1.物质风险防范措施

对于物质风险，主要是二甲苯、乙酸乙脂、醋酸丁脂、丙酮、环己酮、甲苯、200号溶剂油、甲苯二异氰酸脂（TDI）等物质产生，所采取如下风险防范措施：

（1）二甲苯：应储存于阴凉、通风仓间内。远离火种、热源。仓内温度不宜超过30℃，防止阳光直射。储存二甲苯的储罐搬运要轻装轻卸。

（2）醋酸乙脂：仓内温度不宜超过30℃，防止阳光直射，保持容器密封。应与氧化剂分开存放。储罐搬运要轻装轻卸。

（3）醋酸丁脂：应储存于阴凉、通风仓间内。远离火种、热源。仓内温度不宜超过30℃，储罐搬运要轻装轻卸。

（4）丙酮：储存于阴凉、通风仓间内。远离火种、热源。仓内唯独不宜超过30℃。防止阳光直射。保持容器密封。应与氧化剂分开存放。储存间内的照明、通风等设施应采用防爆型，开关设在仓外。配备相应品种和数量的消防器材。罐储是要有防爆技术措施。夏季露天贮罐要有降温措施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。罐装时应注意流速（不超过3m/s），且有接地装置，防止静电积聚。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。

（5）环己酮：储存于阴凉、通风仓间内。远离火种、热源。仓内唯独不宜超过30℃。保持容器密封。

（6）甲苯：应储存于阴凉、通风仓间内。远离火种、热源。仓内温度不宜超过30℃。防止阳光直射。保持容器密闭，与氧化剂分开存放。

（7）200号溶剂油：储存于阴凉、通风仓间内。远离火种、热源、仓内温度不宜超过30℃，保持容器密封。应与氧化剂、酸类分开存放。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。

（8）甲苯二异氰酸脂（TDI）：有毒，储存于阴凉、通风仓间内。远离火种、热源。仓内唯独不宜超过30℃。防止阳光直射。保持容器密封。

（9）环氧树脂：储存于阴凉、通风仓间内。远离火种、热源、防止阳光直射。包装必须封闭，切勿受潮。应与氧化剂分开存放。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。

2.选址、总图布置和建筑安全防范措施

设计中，厂区平面布局要保证厂房与周边道路、重要的公共设施等的安全距离符合规范要求。合理进行功能分区，控制、配电室等布置在全年主导风向的上风侧。建筑物的安全疏散门向外开启。甲、乙、丙类房间的安全疏散门不小于2个；但面积小于60m2的乙B、丙类液体设备房间只设1个。

厂区内可供消防车通行的道路宽度不小于3.5m,路面上净空高度不低于4m。

3.防火、防爆安全防范措施

(1)提高处理易燃易爆或有毒物料的工艺设备、管线上的法件与焊接等连接处和设备动密封处的密封性能，尽量防止危险物料泄漏。

(2)散发可燃气体、可燃蒸气的甲类厂房和场所，如热炼车间等，设置可燃气体浓度检漏报警装置。检测器和报警器等的选用符合《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》SH3063－1999的要求。

(3)爆炸危险区的划分、防爆电气设备等级的确定以及防爆电气设备的设置等按GB50058-92《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》和《中华人民共和国爆炸危险场所电气安全规程（试行）》的要求，采取措施。

(4)建构筑物的耐火等级、防火间距、防火分隔、泄压面积、疏散通道、安个距离和消防设施等符合《建筑防火设计规范》（GBJ16-87）的要求。

(5)办公楼内设向外报警的火灾报警专用电话。

4.电气安全对策措施

供配电系统的设计满足国家规范《供配电系统设计一规范》GB50052-95的要求。防雷设计满足《建筑物防雷设计规范》GB50057-94的要求。

为限制静电的产生和积聚，在处理甲苯、二甲苯、苯乙烯等易产生静电的危险物料的工艺设备、管线、储罐等处，选用导电性能好的材料或选用静电起电极性相近的物质或可使正负电荷抵消的组合物质。

5.生产设备安全措施

压力容器的类别和致密性、密封性技术要求严格按《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类》HG20660-2000执行。压力容器的设计遵守因家标准《钢质压力容器》GB150-1998及其它相关行业标准执行。

生产设备的设计符合安全人机工程的原则，最大限度减轻工作人员的劳动繁重程度。

6.防机械伤害、高空坠落、物体打击措施

在高速旋转或往复运动的机械零部件设计可靠的防护设施、挡板或安全围栏。具有坠落危险的场所、高度超过坠落基准而2m的操作平台要设供站立的平台和防坠落栏杆、安全盖板、防护板等。

梯子、平台和易滑倒的操作通道地面设有防滑措施。

梯子、平台和栏杆的设计，按《固定式直梯》、《固定式钢斜梯》、《固定式工业防护栏杆》和《固定式工业钢平台》等有关标准设计。

7.设置安全色和安全标志

生产场所作业地点的紧急通道和紧急出口均设置明显的标志和指示箭头。

在有毒、存在高空坠落等危险作业地点在醒目处设置安全警示标志。

8.个人劳动安全防护用品的设计

根据不同危险作业场所特点，需防护的危险和有害因素配备具有相应防护功能的个人防护用品（如：防毒面具、防护服、耳塞、防护鞋、安全帽、防护手套、安全绳等）。在有明显标志处配备相应的防护用品、装置、常用维修工具，在装置界区内应有劳动防护用品。

9.环境风险应急措施

（1）设置消防水收集系统。在生产车间、原料库、成品库周围设置消防水收集池，总存储容量不低于300m3。环评要求：消防水池平时应保证空置。

（2）项目无生产废水排放，生活污水经处理后用于厂区绿化，故厂区不设置排污口。厂区雨水收集系统与厂界外应安装切断设施，保证在事故状态时不污染厂外地表水。

（3）生产车间和库房周围设置隔水围堰，总存储容量不低于150m3。

（四）应急预案

1.基本原则

由于化工企业本身存在的风险因素较多，无论预防工作如何周密，风险事故总是难以根本杜绝，工厂必须制订风险事故应急预案。制订预案的目的是要迅速而有效地将事故损失减至最小，应急预案原则如下：

（1）按照国家和行业的“安全生产”要求和“安评”提出的具体方案制定项目应急预案。

（2）与当地消防部门保持畅通的联终渠道，随时可获得消防部门的指导、监督，出现险情时可随时取得支持。

（3）确定救援组织、队伍和联络方式。

（4）制定事故类型、等级和相应的应急响应程序。

（5）配备必要的救灾防毒器具及防护用品。

（6）对生产系统制定应急状态切断终止或剂量控制以及自动报警连锁保护程序。

（7）岗位培育和演习，设置事故应急学习手册及报告、记录和评估。

（8）制定区域防灾救援方案，厂外受影响人群的疏散、撤离方案，与当地政府、消防、环保和医疗救助等部门加强联系，以便风险事故发生时得到及时救援。

2.事故应急处置方法

由于本项目所涉及的危险化学品种类较多，各种危险化学品发生风险事故所采用的应急处置各有特点，企业应针对不同的危险化学品确立相应的应急处置方法。

如果有毒有害物料发生泄漏事故污染水体，可采取以下处置措施：

（1）查明污染源，迅速筑土堤拦液流。

（2）在拦液堤或坑内收集到的液体须尽快移到安全密封容器内，操作时采取必要的安全保护措施。

（3）已进入水体中的液/固体物料处理较困难，常采用适当措施将被污染水体与其它水体隔离，如在较小河流上筑坝将其拦住，将被污染的水抽排到其它水体或污水处理厂。

3.污染事故处理预案

项目使用的原料、生产过程中的中间物料等，有较多的有毒有害物料，存在污染事故发生隐患，一旦发生有毒有害物质大量泄漏、严重超标排放等事故，危急人员和环境安全时，迅速采取如下应急救援措施：

（1）发现大量泄漏、严重超标排放事故者应立即向生产调度室报警。

（2）值班调度在接到报警后，应迅速查清发生泄漏的部位及严重超标排放点，通知消防救护队前往事故现场开展急救援工作，并向救援指挥部成员报告。

（3）指挥部应立即通知各职能部门按专业分工开展工作，必要时向主管部门报告和向相关单位通报情况。

（4）发生泄漏、严重超标排放的单位在报警同时，应组织力量根据泄漏、超标排放化学品的性质，采取相应措施进行处理。控制扩散、减轻污染、确保人员及环境安全。

（5）消防救护队接到报警后，应立即赶到现场，查明原因、开展救治，针对不同介质、部位及地点，采取消洗等相应措施。

（6）环保人员应迅速查明泄漏、超标排放浓度和扩散情况。根据当时的风向、判断扩散的方向，对泄漏点扩散区进行监测分析。

（7）生产、安全、环保管理部门应会同事故单位查明泄漏部位及影响范围后，根据实际情况，提出处理方案，报告指挥部后实施。

（8）保卫部门应迅速在事故现场周围设岗哨，划分警戒区，严禁无关人员进入现场。

（9）医院救护人员应与消防救护队员配合，积极进行现场救治。

（10）抢险抢修队伍应根据指挥部下达的抢险抢修指令迅速进行堵漏或设备抢修，消除设备故障，防止事故扩大，减轻对环境的影响和减少损失。

（11）当事故得到控制后，公司总经理应下令成立生产恢复和事故调查处理小组；负责消除隐患，落实防范措施，尽快恢复生产，同时开展事故调查，做好善后工作，总结经验教训，并按事故报告程序，向主管部门报告。

因此，严格落实安全预评价报告、初步设计安全专篇、安全验收评价报告、环境风险应急措施、应急预案等提出的相关要求，可以将风险降到最低限度，项目的环境风险是可以接受的。

是

为了加强机械行业企业对重大危险源的管理，在对47个机械企业重大危险源调查和分析研究的基础上，提出了相应的控制对策。以指导机械行业企业有效地控制重大危险源，保障广大职工的安全健康和财产免受损失。

1机械行业重大危险源确定的依据及原则

1.1 确定重大危险源的依据

1.1.1 依据易燃、易爆、有毒有害物质数量确定重大危险源。

按GB 18218－2000《重大危险源辨识》中所列易燃、易爆、有毒有害物质等于或大于临界量确定重大危险源。

1.1.2 依据风险的大小确定重大危险源

在GB/T28001－2001《职业健康安全管理体系规范》术语和定义中，风险：某一特定危险情况发生的可能性和后果的结合。即风险的大小取决于危险发生的可能性（即存在条件和触发因素导致的危险发生的易难程度）和后果（即危险发生所造成的伤害、职业病、财产损失、工作环境破坏的严重程度）。

1.1.3 国家对严重后果的相关规定

①关于特、重大隐患的规定。原劳动部一九九五年八月二十二日颁发的《重大事故隐患管理规定》中第2章第四条：特别重大隐患是指可能造成死亡50人以上，或直接经济损失1000万元以上的事故隐患。重大事故隐患是指可能造成10人以上，或直接经济损失500万元以上事故隐患。

②关于特别重大事故的规定。原劳动部（1990）9号“关于《特别重大事故调查程序暂行规定》有关条款解释”中，第四种情况，即公路和其他发生一次死亡30人及其以上或直接经济损失在500万元的事故。机械工业属“其他”和第五种情况，即一次造成职工和居民100人及以上急性中毒事故。

③依据火灾分级的规定确定重大危险源。1996年由公安部、劳动部、国家统计局联合颁布的《火灾统计管理规定》

特大火灾事故：一次火灾死亡10人以上；重伤20人以上；死亡重伤20人以上；受灾户50户以上；直接财产损失100万元以上。

重大火灾事故：一次火灾死亡3人以上；重伤10人以上；死亡重伤10人以上；受灾户30户以上；直接经济损失30万元以上。

一般火灾事故：不具有前列两次情形的燃烧事故，为一般火灾事故。

④依据伤害程度确定重大危险源。GB/T15236～94《职业伤亡事故按伤害程度分类》中规定：

重大死亡事故：一次事故死亡3～9人的事故，直接经济损失10万～100万元。

特大死亡事故：一次事故死亡10人以上（含10人）的事故，直接经济损失100万元以上。

⑤参考了其他行业规定。

1）道路交通：《道路交通事故处理办法》中规定：

重大事故：一次死亡1～2人，财产损失3～6万元

特大事故：一次死亡3人以上，财产损失6万元以上。

2）铁路行车事故：《铁路行车事故处理规则》中规定

重大事故：人员死亡3人或死亡、受伤5人以上。

3）船舶交通事故分级标准《船舶交通事故统计规则》摘入：

20000总吨以上 重大事故：死亡3人及以上，直接经济损失150万元以上；

10000总吨以上 重大事故：死亡3人及以上，直接经济损失130万元以上；

5000总吨以上 重大事故：死亡3人及以上，直接经济损失100万元以上；

1000总吨以上 重大事故：死亡3人及以上，直接经济损失50万元以上；

500总吨以上 重大事故：死亡3人及以上，直接经济损失35万元以上；

200总吨以上 重大事故：死亡3人及以上，直接经济损失20万元以上；

20总吨以上 重大事故：死亡3人及以上，直接经济损失3万元以上；

4）工程建设重大事故分级《工程建设事故报和调查程序规定》（建设部颁布）中规定：

一级重大事故：死亡30人以上；直接经济损失300万元以上。

二级重大事故：死亡10～29人；直接经济损失100万元不满300万元。

三级重大事故：死亡3～9人；直接经济损失30万元不满100万元。

从确定重大危险源的依据中可以看出，国家相关规定及标准多以后果的严重度加以规定（其中有害物质视数量而定），而各行业确定重大事故（危险源所导致的后果），有的比国家相关规定的严重度低一些。这与各行业危险源的危险性质及危险程度有关。机械行业从以往所以发生的事故所导致的后果看，一次事故导致死亡3人以上的严重后果的虽然不多，但重大危险源还是存在的。

1.2确定机械行业重大危险源的原则

①机械行业企业中易燃、易爆、有毒、有害物质在贮存区域或生产区域的物质数量等于或超过GB18218－2000所规定的临界量；

②可能导致一次事故造成死亡3人及以上，或直接经济损失50万元及以上的危险源；

③可能导致一次事故造成严重社会影响（如爆炸、多人急性中毒）及其他严重损失（如环境破坏）的危险源；

④可能造成一次坍塌事故死亡3人及以上，或价值损失50万元及以上危险建（构）筑物。

2机械行业重大危险源的确定及生产过程的分布

根据机械行业确定重大危险源的依据和原则，确定机械行业重大危险源及在生产过程中各阶段的分布。

2.1生产条件及资源准备阶段重大危险源的确定

2.1.1物料及贮存系统：

①贮存等于或超过GB18218－2000标准中规定物质临界量的罐区，如液化石油气贮罐区、天然气配气罐区、丙烷贮罐区、汽油、炼油、柴油贮罐区及氢、煤气、贮罐区等。

②贮存等于或超过GB18218－2000标准中规定物质临界量的库区、如爆炸性物质（民爆器材）、易燃物质（甲醇、乙醇、轻质油）、活性化学物质（如过氧化合物）、有毒物质（如氰化物、苯、二甲苯、甲酚）等的库区；存放盛装GB18218－2000标准中规定的压缩气体、液化气体、溶解气体工业气瓶50瓶以上（50瓶达到临界量）的中间库区、周转库区。

③存放GB18218－2000标准规定以外的，危险化学品贮罐区或库区，如氧气贮罐区、存放易燃、易爆、有毒有害如有机溶剂、浠释剂、清洗剂、酸、碱、盐类、电石、石腊、油漆、钝化液、磷化液、氰盐、玻璃钢生产用原铺料、易燃包装物及其他易燃、易爆、有毒有害无机物和有机物和原辅材料场所及库区等。

2.1.2热力系统：锅炉、热交换器、热力输送管道等。

2.1.3 制气系统

①空气压缩系统：空气压缩机、贮罐及压力管道等。

②制煤气系统：煤气生产区域（发生炉）净化设备、加热设备、压缩输送设备、贮存罐区、废热锅炉，如上述设施设备同在一个区域内可作为一个重大危险源，如单独存在的设备设施可将各种设施设备作为一个独立的重大危险源。

③制氧系统：电解设备或空分设备（生产区域）及贮存设备（区域）是重大危险源。

④制氢系统：电解设备或低级烷烃水蒸气合成装置（生产区域）及贮存设施等为重大危险源。

⑤制乙炔气系统：乙炔发生装置（生产区域）和贮存装置可能确定为重大危险源。

⑥上述气体一次25瓶以上充装和使用中的汇流设施（场所）可能导致一次事故死亡3人及以上的为重大危险源。

2.1.4生产、办公及公共用建构筑物：正在使用的已鉴定和未鉴定的（直观经验判定的）危险建筑物是重大危险源。

2.1.5 木型制作及其它木材制品区域，木材、塑料、化钎堆放场所可能导致重大火灾的可确定为重大危险源。

2.2铸造系统重大危险源的确定

铸造系统重大危险源主要来自灼热的金属溶液。在熔炼及手工、半自动化浇注过程中大量灼热的金属溶液由于跑炉、穿包、溢漫、倾翻所导致重大事故的生产区域可确定为重大危险源。

2.3喷涂、热处理、焊接作业的重大危险源的确定

①喷涂作业系统：除易发生中毒窒息、触电事故和局部，还有可以能引发爆炸和重大火灾。由于各企业喷漆作业自动化程度的不同，处理漆雾设施设备效率存在差异以及作业规模的大小和现场存放油漆数量的多少等不同情况来确定重大危险源。

②热处理作业：热处理用油池可能导致重大火灾的，一般为重大危险源。

③焊割作业：有发生火灾、爆炸的可能，但造成伤害或财产损失严重程度，很大程度上取决作业环境和场所状况。在特定的易燃易爆作业场所或作业环境中进行焊割作业的区域可作为临时重大危险源。

2.4产品包装阶段重大危险源的确定

木质包装或纸质包装存放场所有可能发生重大火灾的，一般确定为重大危险源。

2.5危化物品运输重大危险源的确定

物品运输设施设备：作为移动的危险源，一旦引发事故，后果也十分严重。特别是装载危化物品的车辆（含公路、铁路），可作为临时的重大危险源。

2.6压力容器及压力管道重大危险源的确定

除上述各系统中附有压力容器同主机同在一个区域中定为重大危险源的以外，独立存在I、II、III类运行中的压力容器为重大危险源。压力管道由于长度、压力、温度、直径、流速、流量、使用年限和管中的介质的不同其危险程度的大小也不同。不论管中何种介质，其长度越长压力越大能量释放波及的范围越大，可确定为重大危险源。

2.7电力系统及高压电器产品试验系统重大危险源的确定

有人值班的高低压站有可能造成多人死亡和整个企业停电的影响的及高压电器产品试验站可能造成多人死亡的，可确定为重大危险源。

2.8起重机械重大危险源的确定

200吨及以上起重机械可能导致重大事故的可确定为重大危险源。

3机械行业的重大危险源分类

依据机械行业重大危险源确定的范围进行如下分类：

3.1易燃、易爆、有毒有害物质的贮罐区

包括：液化石油气贮罐区；天然气配气罐区；煤气贮罐区；氢气贮罐区；氧气贮罐区；丙烷贮罐区；汽油、煤油、柴油贮罐区；汽、煤、柴油加油站；其他的害物质液、气体贮罐区。

3.2 易燃、易爆、有毒有害物质的库区

包括：盛装易燃、易爆、有毒、有害物质的工业气瓶50瓶及以上贮存库、中间库、周转库；存放易燃、易爆、有毒、有害物质的危险化工库区；木质包装、木型制品、纸质包装存放库。

3.3具有火灾、爆炸、中毒危险的生产场所

包括：制煤气生产区；制氧生产区；制氢生产区；制乙炔产区；压缩空气生产区；喷漆生产线（区、车间）；可能导致重大火灾的热处理油池；空气压缩作业区域；及其他可能导致重大火灾或爆炸的作业区域；铸造系统中的熔炼、半自动及手工、浇注的作业区；盛装液化气体、压缩气体、溶解气体、工业气瓶一次充装50瓶及以上的充装场所或一次使用25瓶及以上的汇流排所（区）（50瓶达到GB18218－2000标准中的临界量）

3.4企业危险建（构）筑物

包括：正在使用，生产、办公、生活、娱乐、教育、集会用危险建（构）筑物（已鉴定的或直观经验判定的）

3.5压力管道

包括：煤气、液化石油气、天然气、丙烷、蒸气、乙炔气等压力管道。

3.6锅炉

包括：热力系统中的蒸锅炉、受压热水锅炉。

3.7压力容器

除各种制气设备设施附属压力容器外，还包括：空气压缩系统中的压力容器（工业气瓶单列）；热交换器； 煤油气相干燥罐；电缆用硫化罐；运输用液化石油槽车（公路、铁路）；医用高压氧仓及其他I、II、III类压力容器。

3.8变配电站、高压产品试验站

3.9 200吨及以上起重机械

重大危险源，列出了九类，主要依据达到GB18218－2000标准中规定的临界量的及可能导致一次事故死亡3人及以上后果的，或直接经济损失50万元及以上后果的可确定为重大危险源（未达到GB18218－2000标准中规定的临界量的罐区，库区及生产场所，但可能造成此后果的，可定为重大危险源）。

由于各企业的生产条件不同，设施和装置的不同，容量的大小不同。因此，有的生产场所，如有些焊接作业、喷涂作业等，周边没有易燃易爆物品，不可能发生重大火灾和爆炸的，不可能死亡3人及以上后果的，或不可能直接经济损失50万元及以上后果的；有的设施和装置，离建构筑物和人群较远，如有的锅炉房、空压站等，发生事故不可能造成死亡3人及以上后果的，或不可能直接经济损失50万元及以上后果的，可定为重要危险源。有此不一定把九类都确定为重大危险源，主要依据两点：

一是达到GB18218－2000标准中规定的临界量及以上的，二是可能造成大后果的，各企业要根据自己的实际来评估。

4机械行业重大危险源分级

4.1机械行业重大危险源分组原则的确定

根据机械行业重大危险源确定的依据，确定其分级原则

1、依据重大危险可能导致事故的严重程度分级

①一次事故可能导致死亡3～9人，或直接经济损失50万元～不足100万元的重大危险源为重大危险源。

②一次事故可能导致死亡10～29人，或直接经济损失100万元～不足500万元的重大危险源为特大危险源。

③一次事故可能导致死亡30人及以上，或直接经济损失500万元及以上的重大危险源为特别重大危险源。

2、依据易燃、易爆、有毒有害物质的多少分级。

①等于GB18218－2000标准中规定的临界量的重大危险源。

②大于GB18218－2000标准中规定的量至1.5倍及以下的为特大危险源。

③大于GB18218－2000标准中规定的临界量的1.5倍以上的为特别重大危险源。

5机械行业重大危险源控制对策

机械行业企业，存在重大危险源的单位的领导，应高度重视，加强领导，防止重大事故的发生。其主要职责为：

5.1对重大危险源的管理

1、掌握本单位重大危险源的分布，危险性质、存在情况及触发条件以及导致事故的可能性及其产生的严重后果，负责重大危险源现场管理，并登记建档；

2、制定与企业重大危险相适应的管理制度与操作规程，保证能全面落实并认真进行考核，发现问题及时处理；

3、制定应急预案，并呈报相关主管部门备案；

4、组织并实施与重大危险源相适应的教育，使与重大危险源相关人员的能力满足相关重大危险源的需求；

5、组织模拟重大危险导致重大事故时就采取的紧急处置措施，必要时组织救援设施、设备调配和人员疏散演习；

6、随时掌握重大危险源的动态变化；定期组织控制管理方案评审和修订；

7、保持救援物质、设备和防护用品完好有效。

5.2对重大危险源控制

5.2.1技术控制

采取技术措施对重大危险进行控制，主要技术控制有：消除潜在危险、降低危险等级、距离防护、时间防护、屏蔽、坚固、薄弱环节原则、不接近原则、闭锁原则、取代操作、警告警示原则、冗余技术、个人防护等。机械工业企业存在重大危险源的单位应根据重大危险源的性质、存在状态，以及企业自身的技术、财力、人力、物力有选择地采用上述措施以达到消除、控制、防护、转移重大危险源的目的。

5.2.2人的行为控制

控制人为失误、减少人的不正确行为对重大危险源的触发作用。及时发现误操作、指挥错误、不正确或缺乏判断、粗心大意、厌烦、懒散、疲劳、紧张、疾病或发现缺陷、错误地使用防护用品和防护装置等。对能力和意识不相适应的人员要及时进行教育，做到岗位安全操作标准化。

①加强教育培训，增强安全意识和自我保护能力

对重大危险源的控制取决于各级领导及相关作业人员的安全意识、安全知识和操作技能的掌握程度，因此必须对涉及重大危险源控制的相关领导和人员进行定期专门的教育和培训。

培训内容主要包括：重大危险源管理的意义；本岗位（部门）的重大危险源的类别；触发条件及控制措施；日常操作要求；应急措施等。通过培训教育使相关人员的安全意识和能力满足控制重大危险源的需求。

②岗位操作标准化

根据重大危险源和操作运行规律，制定合理的安全操作规程或作业指导书，真正落实到实处。

5.2.3管理控制

①建立健全重大危险源管理的规章制度。在对重大危险源分析的基础上，建立健全重大危险源各项规章制度，包括安全生产责任制、控制实施细则、安全操作规程、培训制度、交接班制度、检查制度、信息反馈制度、危险作业审批制度、异常情况紧急措施和考核奖惩制制度，将重大危险源纳入法制化的管理。

②明确责任，定期检查

对重大危险源确定各级的负责人，并明确他们应负的具体责任。特别是要明确各级对重大危险源定期检查的责任。包括作业人员的每天自查、职能部定期检查、领导不定期督查等。

③加强重大危险源的日常管理

搞好安全值班、交接班、日常安全检查和按操作规程进行正确作业。所有活动均应认真做好记录，并处于受控之下。

④抓好信息反馈，及时处理所发现的问题

建议健全信息反馈系统，制定信息反馈制度并严格执行。对检查所发现的问题，应根据其性质和严重程度，按规定各级实行信息反馈和整改，并作好整改记录，发现重大问题及时报告主管领导，组织紧急处理。

⑤搞好重大危险源控制管理的基础建设工作

重大危险源的安全档案和设置安全标志，明确标明重大危险源，注明负责人员，并扼要注明防范措施。

⑥搞好重大危险源控制管理的考核评价和奖惩。

对重大危险源控制管理的各方面工作应制定考核标准，并力求量化。定期严格考核评价，给予奖励或处罚，逐年提高要求，促使重大危险源管理水平不断提高。

5.3制定重大危险源应急预案

依据重大危险源的性质和后果，制定相应的应急预案，并评审其有效性和可行性，必要时要组织相关人员进行模拟演练，在演练中发现的问题，应对相应的应急预案予以修订。

5.3.1应急预案的制定程序

图：应急预案制定程序

①危险及其发展过程分析

主要分析危险源的三要素，即：存在条件、触发因素和潜在危险性。

存在条件分析包括：储存条件，如堆放方式、数量、通风、隔离等；理化性能，如温度、压力、状态闪点、燃点、爆炸极限、有毒、有害特性等；设备状态完好程度，缺陷、维护保养、使用年限等；防护条件如防护措施、故障处理措施、安全装置及标志等；操作条件，如操作技术水平、操作失误率等；管理条件，如组织、指挥、控制、计划等。

触发因素分析包括：人为因素，如不正确操作、粗心大意、漫不经心、心理因素、生理因素等；管理因素，如不正确管理、不正确的训练、指挥失误、判断决策失误、设计差错、错误组织安排等；自然因素，包括引起危险源转化的各种自然条件及其他变化，如气温、气压、湿度、温度、风速、雷电、振动、地震、滑坡等。

危险源潜在危险性分析包括：触发后事故演变过程；由于危险源特性不同，触发条件不同及设施设备状态的不同，其触发后事故演变过程也不尽相同。其灾害漫延扩散速度及所导致的后果严重程度也不尽相同。危险源转化为事故，是能量的意外释放或有害物质泄漏、散发的结果。能量包括机械能、热能、化学能、核能、生物能、人机工程、其他等七类，危险源的量能越大，表明其潜能的危险性越大。有毒有害物质包括直接加害于人体，造成中毒、致病、致残、致癌等。

②应急区域范围划定

根据事故可能造成的危害程度和危害空间范围不同，需要做应急预案的区域范围分为厂内应急和厂外应急。厂内应急就是企业现场的应急，对于每一个重大危险源，企业都应编制厂内现场应急计划。对于事故可能波及的厂区周围，引起周围人员伤亡或财产损失的，就必须编制厂外应急预案，并报政府主管部门予以协调。

③编制应急预案计划

根据重大危险源危险演变过程及企业实际情况及周边环境等因素，分别按厂内应急和厂外应急编制应急预案。应急预案的核心内容是所采取的技术措施和组织措施。应急预案编制完成，需组织专家评审其实用性和可靠性。

④应急预案演练

通过演练，检验预案的实用性、可靠性；检验全体相关人员是否明确自己的职责和应急行动程度，提高队伍的协同反应水平和实战能力；提高员工避免事故、防止事故、控制事故发展的能力和意识；在演练中发现问题及不足之处，对预案予以修订，并将修改后的预案通知所有与应急计划有关的人员。

⑤总结报告

应急预案演练结束后，及时总结其适宜性和有效性。及时发现各相关部门在紧急行动中配合协调中的问题，并加以评估后作必要的修订，形成文件，同记录一同归档保存，并通知各相关方。

5.3.2应急预案的组织措施

组织措施主要是围绕着完成技术性措施而建立的严谨周密的应急组织系统，报警联络系统和明确相关人员的分工与职责等。

①应急组织系统的建立

一般包括成立应急救援指挥中心，化学、辐射防护与评价组，消防专业组，运输、操作控制组，技术支持组，通讯联络组，医疗救护组，抢险检修组，后勤支持组以及治安、公众信息、人员疏散系统等。

应急指挥中心应拥有数量充足的内、外通讯设施，相关人员（包括专家）的名单、地址、联络方式以及外部相关机构、政府主管部门电话及相关设施设备示意图等。设施设备示意图应标明重大危险源的位置，安全设施存放点，消防系统、水源、污水排放系统、进出口、集合点及周边社会的关系等。

应急指挥中心应设在风险最小的地方，或考虑移位的地点，以防指挥中心被危害侵袭后备用。

②内部及外部机构报警和联络方式、步骤

外部机构包括社会救援中心、消防、公安、环保、安监、医院、政府相关部门及救援物资供应商等。报警和联络系统应有优先切入或独立的应急通讯和信息系统。现代通讯技术和计算机网络、多媒体技术等。

企业应将任何突发的事故或紧急状态迅速通知所有有关员工和厂外相关方，并作出安排。报警系统应在多处安装，并达到一定的数量，并规定报警方式或程序。

③明确应急系统中各组织的负责人及职责和权限

对于应急系统中所需建立的各种功能的小组应明确负责人，用文件形式规定其职责及权限，以便在应急反应中各司其职，各尽其责，在紧急状态中，工作紧张而有序，同时还要规定相关操作人员在紧急状态时能迅速准确地到达各自岗位，有序操作。

④对应急相关人员进行的必要的培训

由于应急人员来自各自的生产岗位，对紧急状态下所需的相关知识和技能缺乏，需要进行必要的培训，培训内容应包括应急处理技术，救护知识、消防知识、个人防护及避难逃生知识，以及各救援设施设备的操作使用知识等。

5.3.3应急预案的技术措施

应急技术措施是针对设定的危险源或事故所必须采用的技术方法、手段、设备设施和具体的操作要求和步骤等技术性措施。应急基本装备一般分为基本装备和专用装备两大类；基本装备一般指应急反应所需的抢险抢修设备、消防系统和附加污水排放系统，内、外通讯设施、交通工具、照明设备和防护装备等；专用装备主要有专业反应队伍所用的专用工具（物品），如检测装备、医疗急救器械和急救药品，堵漏专用工具和装置、喷淋装置、重物提升设备、堆土机、特殊消防设备、器材、救火车、风速风向测量设备、物质隔离、转移、设施设备等。

附：某机丙烷站重大事故应急预案示例

GB－18218－2000 表1，表2，表3，表4

中国机械工业安全卫生协会

2004年08月26日。

附：

某厂丙烷站重大事故应急预案示例

一、重大事故可能性评估

1、丙烷性能评估：丙烷为碳氢化合物，沸点为－42.17℃，具有很低的沸点，在常温时处于沸腾状态下；丙烷闪点很低，为-104℃，极易闪燃；丙烷燃烧值高，低发热量每标准立方约为20000Kcal，火焰温度高达2000℃；丙烷燃烧速度快，一般在0.38～0.5千米/秒，一旦发生燃烧，即使在距离上百米，也能在极短的时间内飞快地燃烧到漏气点；丙烷膨胀系数大，在15℃时它的体积膨胀系数比水大16倍。随着贮存环境温度的升高，盛装丙烷容器内的压力也随之增大。1吨丙烷液体蒸发为爆炸下限气体，其体积约膨胀510倍，形成爆炸时，还膨胀约为45.5倍，合计膨胀约为23200倍。因而在爆炸瞬间由于气体的迅速膨胀所形成的冲击波和释放出的巨大的能量，其破坏性极为惊人；丙烷的比重44（丙烷分子量）/29（空气分子量）＝1.52，比重比空气重，泄漏后通常积聚向地表扩散，给救援人员带来极大的危险。

2.使用条件评估：我厂在厂区西北角设三只等容贮罐，每只容量为50m3，共150 m3，近年来最高贮存一般在45 m3左右，周围用防火墙隔离，成为独立大院，院内外消防通道通畅，并建立了严格的管理制度和操作规程，院内贮备有喷淋设施及水源和相应的消防器材，专人专班管理。院外消防通道对面设有气体高度监控管理。院外消防通道对面设有气体高度监控室，由管道通向各需要车间作能源使用，各使用点备有相应的消防器材，一般能满足安全生产的需要。

3、可能出现的紧急事故：运输槽车装卸时由于管道的破裂，截止阀的破损失灵而产生泄漏，再加上静电消除装备失灵或有火种，或产生意外振动、撞击、雷电，及气候异常而引燃液相或气相丙烷；在使用过程中，输送管道破裂（如压断、撞击、挖断、锈、腐蚀等），控制阀门失灵；维修过程中置换处理不当而引燃（引爆），都有可能产生火灾、爆炸事故。

4、紧急事态的扩大：泄漏初始阶段因种种原因或条件的限制，不能及时地妥善处理，或是相关人员慌忙中出现不安全行为而导致丙烷大量外泄，附近车间用电产生的火花。锻压车间的火种热源及其他火种，都有可能引爆达到爆炸极限的混合气体，进而发生连锁反应其严重后果不堪设想。

二、应急预案的组织措施

1、设立应急救援指挥中心和建立相关人员及单位职责

1.1总指挥：由分管安全生产的张总任总指挥，负责指挥全厂性的紧急事故处理和救援工作，以及紧急事态平息后迅速恢复生产的工作。当救援工作需要时，有权调动一切相关人员和相关设施设备；当危害进一步扩大而无法（无能力）救援时，为保障相关人员的安全和生命，有权作出放弃相关设施设备的援救；当危害危及员工的生命安全时有权作出停止工作进行疏散的决定。

1.2副总指挥：由能源处李处长（正处）为副总指挥，负责处理能源处管辖范围内的紧急事态的处理工作，当紧急事态有可能扩散到能源处管辖的的外区域或灾害危及其他相关部门，应立即报告张总，使之迅速进入指挥状态，并协助张总处理救援中的具体事务。

1.3高工马骥为技术顾问（专家）：负责