反应釜的分类

上海岩征实验仪器为您解答：

316L 不锈钢，又称钛钢,316L精钢.钛材钢 材料牌号：00Cr17Ni14Mo2

经多方面资料查询316L在不同酸性介质中的耐蚀效果 ，下面分别以A，适用 B，注意条件使用（条件包括氧化，温度等变化）C，不适用 （即要被酸腐蚀）

1，盐酸 ：除浓度1-5%，温度小于30C度为B外，其余情况均为C

2，硫酸：浓度小于25%，温度小于60C度为A，浓度小于5%，温度小于60C度为B，浓度小于5%，温度大于60C度--沸腾为C不适用，

3，硫化氢：浓，为A或者B

4，弗酸 HF，混入空气参与反应时为C，没有混入空气时候为A。

5，硝酸：在浓度小于0.5%，浓度0.5%--70%范围内，除浓度5%--10%和70%沸腾为A-B外，其余常温--沸腾均为A-B，浓度70%--95%范围内，沸腾条件下为C，温度小于60C度为A

6，醋酸，耐一切条件醋酸

7，铬酸，在浓度小于5%，温度小于66C度范围内为B，在浓度大于5%，温度大于66C度范围内为C

8，碳酸，随便用都为C

9，亚硫酸，除全浓度，100C度为B外，其它情况随便用为A

（1）硝酸除杂：（2）王水提金：

（1）硝酸除杂：把金泥和水加入到高压釜中，加入硝酸后液固比4～6∶1，封闭高压釜盖，进行搅拌；然后打开高压釜的供氧阀，向釜内通入氧气，直到排气口流出气体氧的含量达99．9％时，关闭供氧阀及排气阀；用硝酸加注器向釜内加入硝酸，同时开始加热反应釜，反应温度控制在70～90℃，反应时间4～6小时；在加入硝酸同时向釜内通入氧气，并控制高压釜内压力在0．2～0．3Mpa之间；浸出结束后，打开高压釜排气阀缓慢排出尾气，并将尾气给入洗涤柱洗涤之后达标排空，洗涤柱内碱液浓度控制在20％；

（2）王水提金：把硝酸除杂后的金泥和水加入到高压釜中，按加入王水后液固比4～6∶1控制加水量，并封闭高压釜盖，开始搅拌；再打开高压釜的供氧阀向釜内通入氧气，将釜内空气全部排出，直到排气口流出气体氧的含量达999％时，并关闭供氧阀及排气阀；用加注器向釜内加入盐酸，控制盐酸浓度在8～12％；再用加注器向釜内加入硝酸，硝酸加入量为控制硝酸浓度6～9％；加入硝酸同时开始加热反应釜，反应温度控制在70～90℃，反应时间在4～6小时；在加入硝酸同时通入氧气，并控制高压釜内压力在0．2～0．3Mpa之间；浸出结束后，打开高压釜排气阀缓慢排放尾气，并将尾气给入洗涤柱洗涤之后达标排空，洗涤柱内碱液浓度控制在20％。

 小型电炉就可以。

火法分解常用碳酸钠烧结法。该方法是将黑钨精矿和碳酸钠一起放置在回转窑内于800～900℃下烧结。处理白钨精矿时还需加入石英砂，目的是获得溶解度小的原硅酸钙，烧结温度约为1000℃。经约两小时的烧结，精矿分解率可达98～99.5％。

湿法分为碱分解法和酸分解法。分解黑钨精矿时，用氢氧化钠溶液在110～130 ℃或更高的温度下浸出。白钨精矿则用碳酸钠溶液在高压釜内于200～230 ℃浸出，或用盐酸于90 ℃分解，得固态粗钨酸。湿法处理钨精矿的分解率可达到98～99％。

钨酸钠溶液所含硅、磷和砷等杂质在溶液中分别呈硅酸钠、磷酸氢钠和砷酸氢钠状态。煮沸溶液并用稀盐酸中和，当溶液pH为8～9时，硅酸钠水解成硅酸凝聚沉淀，加入氯化镁和氯化铵溶液，使磷、砷生成溶解度很小的磷酸铵镁和砷酸铵镁沉淀除去。

一般开采出来的钨矿是钨酸铅矿(bPWO4·bPMoO4)和硫化钨矿(WS2)。提炼一般用的是铝硅热还原法：首先将精矿和纯碱焙烧成可溶的钨酸钠后,再经酸析、脱水、还原等过程而制得粉末状钨的。至于高精度的钨提炼方法是：高频锻造冶炼钨合金法,可生产含钨百分比可高达99.98。

硫酸的生产

基本工艺：

先进沸腾炉，用的原料为FeSO4 （硫铁矿）和氧气充分燃烧，产生SO2；然后进入接触室，进一步和氧气反应，其中需要催化剂五氧化二钒，生成SO3；最后吸收塔吸收浓硫酸。

硫酸最重要的工业制法是接触法。

接触法主要的原料为燃硫或硫化铁尔来的二氧化硫，及空气中的氧，使二氧化硫氧化而为三氧化硫，吸收于水中，即可得任何浓度的硫酸。惟此氧化，须有某种接触剂存在时始有作用；最常用者为铂及钒之氧化物。二氧化硫自燃硫而得者可直接使其氧化，若自燃硫化铁的燃烧，而得者须先降冷，洗之以酸或由滤过法或由沉淀法使之清洁；灰尘，硫蒸汽，砷，磷及其它物质存于气流中者，必须除去免其害及接触剂，为不纯物质对于氧化矾危害较铂轻。

（4）接触法制硫酸的反应原理：燃烧硫或金属硫化物等原料来制取二氧化硫。使二氧化硫在适当的温度后催化剂的作用下氧化成三氧化硫，在使三氧化硫跟水化合生成硫酸。二氧化硫跟氧气在催化剂的表面上接生产过程：以硫铁矿为原料时步骤如下

（a）二氧化硫的制取和净化：硫铁 矿粉碎成细小矿粒在沸腾炉充分燃烧4FeS2+11O2 ===== 2Fe2O3+8SO2 从沸腾炉里出来的气体叫炉气，其中含二氧化硫、氧气、氮气、水以及一些杂质，如砷、硒等化合物矿尘等，杂质和矿尘都会使催化剂作用减弱或失去作用。这种现象叫催化剂幅。水蒸气对设备和生产也有不良影响。为此在进行氧化反应前，炉气必须通过除尘洗涤（除去硒、砷等化合物）干燥等净化设备应除去有害杂质，净化后的混合气体主要含二氧化硫，氧气和氮气。

（b）二氧化硫氧化成三氧化硫，二层催化剂中装有一个热交换器，用来把硫酸的工业制法

（c）三氧化硫的吸收和硫酸的生成：为了更可能把三氧化硫吸收干净并在吸收过程中不形成酸雾，工业上是用98.3%的硫酸来吸收三氧化硫，在吸收塔里一氧化硫从塔下部通入98.3%的硫酸从塔顶喷下，成品硫酸从塔底放出98.3%的硫酸。吸收三氧化硫后浓度增大，然后把它用水稀释成稀硫酸，配制成各浓度的硫酸。

（d）尾气中的二氧化硫回收：从吸收塔上部导出的没有起反应的氧气和少量二氧化硫以及不起反应的氮气等气体工业上称尾气，用尾气中含少量二氧化硫放空气中会造成大气污染，尾气中二氧化硫回收常采用氨吸收法

SO2+2NH3+H2O =====（NH4）2SO3

（NH4）2SO3+SO2+H2O ===== 2NH4HSO3 当吸收液中亚硫酸氢铵达一定浓度后再跟93%的硫酸反应放出二氧化硫气体。放出的二氧化硫可用于制液体二氧化硫，硫酸铵可制成肥料

注：吸收塔使用98.3%的浓硫酸

硝酸的生产

硝酸是一种重要的强酸(常见强酸:盐酸、硫酸、硝酸、高氯酸、硒酸、氢溴酸、氢碘酸、氯酸),三大强酸:硫酸,盐酸,硝酸。它的特点是具有强氧化性和腐蚀性.除了金、铂、钛、铌、钽、钌、铑、锇、铱以外,其他金属都能被它溶解.通常情况下人们把69%以上的硝酸溶液称为浓硝酸，把98%以上的硝酸溶液称为发烟硝酸 现有的稀硝酸生产方法有5种,即常压法,中压法(0.25～0.50MPa),高压法(0.7～1.2MPa),综合法(氧化为常压,吸收为加压)和双加压法(氧化为中压,吸收为高压).

常压法氧化和吸收都在常压下进行,设备投资和动力消耗都较省,但制得的硝酸浓度不高,仅为45%～52%,排出的尾气中,氮化物NOx(NO,NO2及其他氮化物的总称)含量高,要增加处理装置,经治理后才能排入大气.

中压法,高压法和双加压法氧化和吸收都在加压下进行,设备投资和动力消耗大,但制得的酸浓度高,可达65～72%,尾气中氮化物NOx的含量比较低,容易处理或直接排放.其中双加压法加压方式合理,吸收率达99.5%,尾气中NOx只有180 ppm左右,可直接经烟囱排入大气,因此是值得大力推广的生产方法.综合法氧化在常压下进行,吸收在加压下进行,设备投资和动力消耗介与常压和加压之间,硝酸浓度仍可达到65%～72%.

上述5种流程的消耗定额示于表3-1-08.

表3-1-08 5种生产方法消耗定额(以生产1吨100%硝酸计)

项目

常压法

中压法

高压法

综合法

双加压法

氨氧化压力/MPa(绝)

NO2吸收压力/MPa(绝)

氨[w(NH3)=100%]/吨

铂/克

电/度

冷却水/m3

副产蒸汽/吨

产品酸浓度/%

氧化率/%

吸收率/%

常压

常压

0.296

0.06

125

150

0.9

45-52

97

98

0.4-0.6

0.4-0.6

0.281

0.13

12

143

0.74

67

95-97

98.7

0.8

0.8

0.288

0.18

1.65

92

0.9

55-67

-

-

0.1

0.35

0.281

0.04

26

155

0.25

50

97

98

0.25-0.5

0.8-1.0

0.281

0.10

10

141

0.20

55-67

97

99.5

`�

(2)浓硝酸生产过程 生产浓硝酸有直接法,间接法和超共沸酸精馏法三种,直接法即由氨直接合成浓硝酸,基建投资较大,只在国内外大型工厂中采用.间接法是先生产稀硝酸再设法将稀硝酸中水分脱除,将浓度提高至共沸酸浓度以上,最后经蒸馏得到98%成品硝酸.这种生产方法适宜于中小型浓硝酸生产装置,在国内外采用比较普遍.超共沸酸精馏法是使氧化气中水分脱除较多,使NOx直接生成超共沸酸,再经蒸馏制得浓硝酸的方法,被认为是制造浓硝酸的一种好方法.

A直接法生产过程 直接法由氨和空气经氧化直接合成浓硝酸,生产的关键是除去反应生成的水.反应经历以下五个步骤:

①制一氧化氮 氨和空气通过铂网催化剂,在高温下被氧化成一氧化氮,并急冷至40～50℃,使生成的水蒸气经冷凝而除去.

②制二氧化氮 一氧化氮和空气中的氧反应,生成NO2后,残余的未被氧化的NO和浓度大于98%的浓硝酸再反应,被完全氧化成二氧化氮:�

③分出二氧化氮 在低温下用浓硝酸(>98%)吸收二氧化氮成为发烟硝酸,不能被吸收的惰性气体(N2等)排出系统另行处理.

④制纯NO2并冷凝聚合为液态四氧化二氮 加热发烟硝酸,它热分解放出二氧化氮,然后把这纯的NO2冷凝成为液态四氧化二氮:

⑤高压釜反应制浓硝酸 将液态四氧化氮与稀硝酸混合(要求稀硝酸中水分与液态N2O4成一定比例)送入高压釜,在5.0MPa压力下通入氧气,四氧化二氮与水(来自稀硝酸)和氧反应直接生成98%浓硝酸.

为了加快反应的进行,加入的液态N2O4应比理论量多些,这样制得的是含大量游离二氧化氮(即发烟硝酸)的白色浓硝酸,将它放到漂白塔内,通入空气,把游离的NO2吹出,制到98%成品浓硝酸.二氧化氮经回收冷凝后再送到高压釜使用.如果氨的氧化不用空气,而采用纯氧(需加水蒸气稀释以防爆炸),制得的一氧化氮浓度可高些,这对以后的制酸操作是有利的.但需建造制氧装置和增加动力消耗.

B间接法 间接法所用脱水剂有硫酸,硝酸镁,硝酸钙和硝酸锌等.经过多年生产实践的筛选,现在几乎全部采用硝酸镁.

图3-1-15 Mg(NO3)2-H2O系统的结晶曲线

硝酸镁是三斜晶系的无色晶体,变成水溶液后,随浓度的不同,可以形成多种结晶水合物,图3-1-15示出了Mg(NO3)2-H2O系统的结晶曲线.图中D点是临界溶解温度,即当硝酸镁溶液浓度为57.8%时,其结晶温度为90℃,此时析出Mg(NO3)2·6H2O结晶.F点为转熔点,即当硝酸镁溶液浓度为81.1%时,其结晶温度为130.9℃,此时Mg(NO3)2和Mg(NO3)2·2H2O结晶共同析出.因此在选择硝酸镁操作温度时,应该避开这些最高点,以免溶液结晶.当硝酸镁溶液浓度大于67.6%时,其结晶温度随溶液浓度增加而迅速上升,溶液浓度超过81%时,则结晶温度直线上升,在此浓度下操作极易造成管道堵塞.因此,硝酸镁浓度太稀脱水效果固然不好,太高则也难以操作,在实际生产中一般控制在64%～80%之间,即浓硝酸镁浓度不超过80%(一般为72%),加热器出口(即吸水后稀硝酸浓度)不低于64%.硝酸镁法浓缩原理如下:浓度为72%～74%的硝酸镁溶液加入稀硝酸中,便立即吸收稀硝酸中的水分,使硝酸浓度提高到68.4%以上,而硝酸镁由于吸收水分,浓度下降至65%左右,此时在硝酸和硝酸镁混合溶液的气相中HNO3浓度在80%以上,再将后者精馏即可得到成品浓硝酸.Mg(NO3)2-HNO3-H2O三元混合物沸腾时所产生的HNO3蒸气成分可由图3-1-16求得.从而确定浓缩硝酸所需的最低硝酸镁的用量.

图3-1-16 Mg(NO3)2-HNO3-H2O三元体系气相中硝酸的平衡浓度

硝酸镁的脱水在真空下进行.不同真空度下,硝酸镁水溶液的沸点见表3-1-09.

表3-1-09 不同真空度下硝酸镁水溶液的沸点

品 种

质量分数

%

真空度/kPa

80.0

82.7

85.3

88.0

90.7

93.3

沸 点/℃

纯硝酸镁

含杂质的硝酸镁

71.21

73.94

69.69

71.52

72.72

137.7

145.2

143.6

147.1

151.4

134.6

142.0

140.5

143.1

148.0

131.3

138.5

137.0

139.7

144.6

127.3

135.0

133.6

136.0

140.4

124.0

131.2

129.0

132.4

-

-

127.3

-

-

-

*硝酸镁中的杂质主要有Ca(NO3)2,Al(NO3)3,Fe(NO3)3等

C超共沸酸精馏法 该法由西班牙Espimdesa公司开发成功,技术关键是要求氨氧化反应后气体中水分要尽量除尽(冷凝酸浓度低于2%HNO3),使脱水后系统总物料中生成硝酸的浓度超过稀硝酸共沸点的浓度.脱水反应气在氧化塔中用共沸酸氧化,使NO转化成NO2,在超共沸酸吸收塔中吸收生成浓度80%～90%的HNO3,再进入超共沸酸精馏塔,热酸漂白塔制得98%成品酸.本法具有可大型化,投资省,运行费用低的优点,是目前最经济的方法,排出的尾气中NOx含量在200 ppm以下,故可直接排放,不会造成环境污染.现将三种浓硝酸生产方法可变成本的比较示于表3-1-10.表中(1)为超共沸酸精馏法(2)为全压法(压力0.45MPa)制取稀硝酸,再用硝酸镁法制浓硝酸(3)为双加压法(氧化0.45MPa,吸收1.15MPa)制稀硝酸,再用硝酸镁法制浓硝酸.由表3-1-10可见,超共沸酸精馏法可变成本最低,比全压法低118.24元/t,比双加压法低87.83元/t,对一个全年生产5万吨浓硝酸的工厂而言,超共沸酸精馏法可节约生产成本42～600万元/a.

表3-1-10 三种浓硝酸生产的可变成本比较

2. 氨的接触氧化原理

(1)氨氧化的化学平衡 氨的接触氧化随反应条件和使用催化剂的不同可生成不同的产物:�

除了上列反应外,还可能产生以下副反应:

氨的分解:2NH3=N2+3H2-91.8 kJ/mol�

一氧化氮的分解:2NO=N2+O2-180.3 kJ/mol�

氨和一氧化氮相互相用:4NH3+6NO=5N2+6H2O+1804 kJ/mol

(3-1-08)～(3-1-09)三个反应在900℃时的平衡常数,根据伦斯特(Nermst)公式计算结果如下:

所得平衡常数Kp1,Kp2,Kp3数值巨大,说明这三个反应实际上是三个不可逆反应.其中Kp3特别巨大,若没有催化剂,氨氧化结果将主要生成氮气和水蒸气.

(2)氨氧化催化剂和催化机理 采用的催化剂都为铂合金,常用的有Pt-Rh,Pt-Rh-Pd二元和三元合金,有的铂合金中还加进Co,Ni和Mo等金属以降低催化剂成本和减少铂在1500℃高温下的挥发性消耗.通常所使用的铂丝直径为0.040～0.10 mm,铂网上不为铂丝占据的自由面积是整个面积的50%～60%.新铂网表面光滑而且具有弹性,活性小,为此需经活化处理.方法是用氢气火焰进行烘烤,使之变得疏松,粗糙,从而增大反应接触表面积.空气中的灰尘(各种金属氧化物)和氨气中可能夹带的铁锈和油污等杂质,会遮盖在铂网表面,造成催化剂暂时中毒,H2S也会使铂网催化剂暂时中毒,但水蒸气对铂网无毒害,仅会降低铂网的温度.为此,原料气在混合前必须经过净化处理.即使如此,催化剂在使用3～6个月后仍需进行再生处理.再生方法是将铂网从氧化炉取出,浸泡在10%～50%的盐酸溶液中,在60～70℃下恒温1～2 h,然后分离再用蒸馏水洗至中性,最后铂网经干燥和在氢气火焰中灼烧活化后,装入氧化炉重新参与反应.

氨催化氧化的反应机理,与SO2和O2在V2O5催化剂上的反应相仿,包括以下几个步骤:

①由于铂吸附氧的能力很强,铂催化剂表面吸附的氧分子中的共价键被破坏,生成二个氧原子

②铂催化剂表面从气体中吸附氨分子,随后氨分子中的氮和氢原子与氧原子结合

③进行电子的重新排放,生成一氧化氮和水分子�

④铂对NO和水分子的吸附能力较小,它们在铂催化剂表面脱附,进入气相中.

研究表明,气相中氨分子向铂网表面的扩散是整个催化氧化过程的控制阶段,也就是说整个反应是由外扩散控制的.

(3)氨催化氧化的反应动力学 根据上述反应机理,М.И.捷姆金等导出800～900℃间在Pt-Rh网上的宏观反应动力学:

式中: C0—氨空气混合气中氨的浓度,%

C1—通过铂网后氮氧化物气中氨的浓度,%

S—铂网的比表面积(活性表面cm2/铂网截面积cm2)

m—铂网的层数

d—铂丝的直径,cm

V0—标准状态下气体流量,L/h·cm2铂网截面积.

在实际生产中,C0,S,m,d是已知的,则通过(3-1-11)式就可求得在不同V0下的C1值,从而求得反应转化率X:

X=( C0-C1 )/C0

X包括氨在主,副反应中的转化,因此要比前述的氧化率α-NO为大.

可利用下列公式直接计算出氨分子向铂网表面扩散的时间.�

τ= Z2 /2D (3-1-12)

式中: Z—氨分子扩散途径的平均长度�

D—氨在空气中的扩散系数.�

设氨在700℃下氧化,所用铂丝为0.009 cm,1 cm长的铂丝数为32根,则Z等于0.010 cm,D等于1cm2/s,由(3-1-12)式可计算得扩散时间为5×10-4s.实际操作中,反应温度在800℃左右,扩散时间还会缩短.这一数据表明,氨氧化生成NO的反应速度是极快的,一般在10-4s左右时间内即可完成.

(4)氨催化氧化工艺条件的选择 氨接触氧化的工艺,首先要保证有高的氧化率,这样可降低氨的消耗和硝酸的生产成本,常压下氧化率可达97%～98.5%,加压下也可达96%～97%其次是应考虑有较高的生产强度和比较低的铂消耗,最大限度地提高铂网工作时间,从而达到操作的稳定性,生产的连续性.�

A温度 氨氧化生成一氧化氮虽在145℃时已开始,但到300～400℃时生成量仍旧很少,主要还是生成单质氮(N2)和水蒸气.要使一氧化氮产率达到97%～98%,反应温度必须不低于780℃.但反应温度过高,由于一氧化氮分解,一氧化氮产率不但不升高,还会有下降的可能,而且当反应温度高于920℃时,铂的损失将大大增加(主要是铂在高温下挥发加剧).一般氨在常压下催化氧化温度控制在780～840℃,加压下为870～900℃.�

B压力 从反应本身看,操作压力对于一氧化氮的产率没有影响,加压氧化(如在0.8～1.0MPa下操作)比常压氧化的氧化率还要低1%～2%,但铂催化剂的生产强度却因此而大为提高.例如常压下每公斤铂催化剂每昼夜只能氧化1.5吨氨,而在0.9MPa下可氧化10吨氨,同一设备生产能力可提高5～6倍.但压力过高,加剧了气体对铂网的冲击,铂网的机械损失(摩擦,碰撞后变成粉末)增大,因此一般采用0.3～0.5MPa,国外也有高达1.0MPa的.�

C接触时间 混合气体通过铂催化剂层的时间称为接触时间.为保证氨的氧化率达到最大值,接触时间不能太长(即气流线速度太慢),因为这要降低设备的生产能力,而且氨容易分解成单质氮,使氧化率降低.接触时间也不能太短,太短氨来不及氧化就离开铂催化剂层,同样会使氧化率降低.生产实践证实,常压下接触时间以10-4s左右为宜,加压以1.55×10-4s左右为宜.

图3-1-17 氨氧化率与氨空气混合气中氧氨比的关系

D混合气组成 提高混合气中氧的浓度,即增加催化剂表面原子氧的浓度,不仅可强化氨氧化反应,而且也有利于一氧化氮氧化成二氧化氮.但氨氧化反应加快,反应热增多,若温度控制不好,就会烧坏催化剂,甚至会酿成爆炸事故.图3-1-17示出了混合气配比与氨氧化率的关系.由图可见,直线1表示完全按生成一氧化氮反应时的理论情况,曲线2表示生产实际情况.由曲线2可知,γ=O2/NH3达到1.7后,氧化率已递增不大,故一般将γ值维持在1.7～2.2之间,此时氧的过剩量比理论值约高30%.不过,当反应温度较高时,例如达到800℃,反应速度已足够快,γ值可稍微低一些,取1.5～1.6.若采用非铂催化剂,由于它的活性较小,γ值应大于2,以保持足够的氨氧化速度,否则氧化率会急剧降低.�

根据γ值就可求得混合气体中氨的浓度在9.5%～11.5%范围.�

E 爆炸及预防措施 当混合气中氨达到一定浓度时,可能会引起爆炸.NH3-O2-N2混合气体的爆炸极限示于表3-1-11.在混合气中通入水蒸气,可使爆炸极限范围变窄,甚至消失.例如在混合气中通入10%以上的水蒸气时,在45℃的温度下已没有爆炸危险.因此在生产中一般都加入一定量的水蒸气,这样即使将氨浓度提高到13%～14%也是安全的.�

为防止爆炸,必须严格控制操作条件,使气体均匀地通过铂网合理设计接触氧化设备添加水蒸气消除引爆隐患(如设备应良好接地,不用铁器敲击管路和设备,不穿带铁钉的鞋,车间不准吸烟等).�

表3-1-11 NH3-O2-N2混合气的爆炸极限(以NH3%计)

O2+N2混合气中O2%

20

30

40

50

60

80

100

最低

最高

22

31

17

46

18

57

19

64

19

64

18

77

13.5

82

3. 四种硝酸生产工艺流程�

下面介绍四种硝酸生产工艺流程.�

(1)双加压法制稀硝酸流程 本法典型的工艺流程示于图3-1-18,现简述如下.

A氨的氧化和热能回收 氨和空气分别进入过滤器,以除去气体中夹带的固体粉尘和油雾等对氨氧化催化剂有害的杂质,净化后的气体经混合器混合(混合气中氨含量约9.5%(v))后进入氨氧化器,经与铂铑网接触,96%～97%(v)的氨被氧化为一氧化氮,气体的温度也上升至～860℃,此气体经氨氧化器下部的蒸气过热器和废热锅炉回收热量后出氨氧化反应器的温度约为400℃.�

合成氨指由氮和氢在高温高压和催化剂存在下直接合成的氨。别名：氨气。分子式NH3英文名：synthetic ammonia。世界上的氨除少量从焦炉气中回收副产外，绝大部分是合成的氨。

合成氨主要用作化肥、冷冻剂和化工原料

生产方法 生产合成氨的主要原料有天然气、石脑油、重质油和煤（或焦炭）等。

①天然气制氨。天然气先经脱硫，然后通过二次转化，再分别经过一氧化碳变换、二氧化碳脱除等工序，得到的氮氢混合气，其中尚含有一氧化碳和二氧化碳约0.1％～0.3％（体积），经甲烷化作用除去后，制得氢氮摩尔比为3的纯净气，经压缩机压缩而进入氨合成回路，制得产品氨。以石脑油为原料的合成氨生产流程与此流程相似。

②重质油制氨。重质油包括各种深度加工所得的渣油，可用部分氧化法制得合成氨原料气，生产过程比天然气蒸气转化法简单，但需要有空气分离装置。空气分离装置制得的氧用于重质油气化，氮作为氨合成原料外，液态氮还用作脱除一氧化碳、甲烷及氩的洗涤剂。

③煤（焦炭）制氨。随着石油化工和天然气化工的发展，以煤（焦炭）为原料制取氨的方式在世界上已很少采用。

用途 氨主要用于制造氮肥和复合肥料，氨作为工业原料和氨化饲料，用量约占世界产量的12％。硝酸、各种含氮的无机盐及有机中间体、磺胺药、聚氨酯、聚酰胺纤维和丁腈橡胶等都需直接以氨为原料。液氨常用作制冷剂。

贮运 商品氨中有一部分是以液态由制造厂运往外地。此外，为保证制造厂内合成氨和氨加工车间之间的供需平衡，防止因短期事故而停产，需设置液氨库。液氨库根据容量大小不同，有不冷冻、半冷冻和全冷冻三种类型。液氨的运输方式有海运、驳船运、管道运、槽车运、卡车运。

一定要用化学方程式写，，一定要配平

1.镁+氧气—（点燃）—>氧化镁

2.碳+氧气—（点燃）—>二氧化碳

3.红磷+氧气—（点燃）—>五氧化二磷

4.硫+氧气—（点燃）—>二氧化硫

5.铁+氧气—（点燃）—>四氧化三铁

6.过氧化氢—（二氧化锰）—>水+氧气

7.氯酸钾—（二氧化锰 加热）—>氯化钾+氧气

8.高锰酸钾—（加热）—>锰酸钾+二氧化锰+氧气

9.水—（通电）—>氢气+氧气

10.铁+硫酸铜——>铜+硫酸亚铁

11.碳酸钠+盐酸——>氯化钠+二氧化碳+水

12.石蜡+氧气—（点燃）—>二氧化碳+水

写的好的话再加你100分，，谢谢各位大哥大姐 问题补充：如果可以的话把配平的过程写写，，，，如果方程式有过程的话也可以写写... 提问者： xinghw1993 - 见习魔法师 二级 最佳答案 1 二个镁原子和一个氧气分子在点燃的条件下反应 生成两个氧化镁分子 2Mg + O2 =点燃= 2MgO 2 一个碳原子和一个氧分子在点燃的条件下反应 生成一个二氧化碳分子 C + O2 =点燃= CO2 3 四个磷原子和五个氧分子在点燃的条件下反应 生成两个五氧化二磷分子 4P + 5O2 = 2P2O5 4 一个硫原子和一个氧分子在点燃的条件下反应 生成一个二氧化硫分子 S + O2 =点燃= SO2 5 三个铁原子和两个氧分子在点燃的条件下反应 生成一个四氧化三铁分子 3Fe + 2O2 =点燃= Fe3O4 6 两个过氧化氢分子在二氧化锰催化的条件下反应 生成两个水分子和一个氧分子 2H2O2 =MnO2= 2H2O + O2↑ 7 两个氯酸钾分子在二氧化锰催化和加热条件下反应 生成两个氯化钾分子和三个氧分子 2KClO3 =MnO2加热= 2KCl + 3O2↑ 8 两个高锰酸钾分子在加热条件下反应 生成一个锰酸钾分子 一个二氧化锰分子和一个氧分子 2KMnO4 =加热= K2MnO4 + MnO2 + O2↑ 9 两个水分子在通电的条件下反应 生成两个氢分子和一个氧分子 2H2O =通电= 2H2↑ + O2↑ 10 一个铁原子和一个硫酸铜分子反应 生成一个铜原子和一个硫酸亚铁分子 Fe + CuSO4 = Cu + FeSO4 11 一个碳酸钠分子和两个氯化氢分子反应 生成两个氯化钠分子 一个二氧化碳分子和一个水分子 Na2CO3 + 2HCl = 2NaCl + CO2↑ + H2O 12 石蜡和氧气在点燃的条件下反应 生成二氧化碳和水 （石蜡是混合物 无分子式 无化学方程式） 累啊！！！ 24 回答者： aaapkl - 下位魔导师 十一级 2008-11-29 22:10 我来评论>>提问者对于答案的评价：你很牛X 相关内容 �6�1 是化学反应方程式的文字表达式～～～～ 1 2008-8-5�6�1 化学反应方程式是不是只要能配平， 可以随意写？ 若不能请，详细举例说明。 2007-4-16�6�1 法国化学家拉瓦锡测定空气组成的实验冲设计了哪两个化学反应？你能用文字或化学方程式表示出来吗？ 2007-8-6�6�1 过氧化氢和二氧化锰制取氧气的化学反应文字表达式 9 2009-3-22�6�1 灯泡里的红磷作脱氧剂起化学反应文字表达式是（ ） 2 2006-8-23 更多相关问题>>查看同主题问题： 化学反应 表达式 文字 方程 配平 其他回答共 11 条 2Mg+O2==点燃==2MgO C+O2==点燃==CO2 4P+5O2==点燃==2P2O5 S+O2==点燃==SO2 3Fe+2O2==点燃==Fe3O4 2H2O2==（MnO2）==2H2O+O2向上箭头 2KClO3==（MnO2）加热==2KCl+3O2向上箭头 2KMnO4==加热==K2MnO4+MnO2+O2向上箭头 2H2O==通电==2H2向上箭头+O2向上箭头 Fe+CuSO4====Cu+FeSO4 Na2CO3+2HCl====2NaCl+H2O+CO2向上箭头 最后一条石蜡是混合物没有什么固定的化学式 1．高压釜工作过程中，打开换气扇，保证通风良好。

2．釜内有压力时，严禁扭动螺母或敲击高压釜。

3．正反螺母连接处，只准旋动螺母，不得使两密封面相对转动。

4．操作时随时观察压力表的示数，严禁在超温超压情况下用釜。

5．实验过程如有漏气现象，立刻停止加热，停止实验， 严禁高温扭动螺母。

6．实验过程不要离开。

7．任何人使用釜前，一定要先详细阅读说明书。

8．使用前需经得负责人同意。

作者: dahua 发布日期: 2006-06-12

高压氢化釜操作要点

1． 开控制台电流开关前，应先使搅拌开关、调速加热开关调到零。

2． 投料前用蒸馏水冲洗高压釜内壁、搅拌及接合面，接合面冲洗后要再用棉花或绸布蘸乙醇擦净，再慢慢合上上盖，以免撞伤接合面。

3． 上螺丝时一定要对号入座，且用扭力扳手成十字形对称地上，以避免受力不均。螺丝不要一次扭到位，应逐步加力对称上紧。

4． 螺丝上紧后，先用机械泵抽真空，然后反复通氮气二至四次，将釜内空气排尽，再抽真空，通入氢气，开搅拌，升温，正常操作。

5． 反应毕，停止搅拌，将釜内残余氢气抽尽，再通入氮气，放空，拧开螺丝取样。

6． 5L氢化反应釜不耐强酸，反应液中禁用盐酸、硫酸、硝酸等强酸。

7． 氢化反应釜附近，禁止有产生火花的作业，禁止穿钉子鞋操作。

经验：高压催化加氢的详细步骤和方法

1、冲洗釜

2、开釜投入底物

3、关釜，溶解在溶剂中的钯/炭催化剂通过漏斗加料装置加入釜中，取下进料装置，接上氢气铜管，关闭进气口和出气口

4、关闭减压阀，全部打开氢气瓶总阀

5、调节减压阀为18个大气压

6、打开进气口，调节釜内压力为5公斤左右，关闭进气口，打开出气口，调节釜内压力约为2公斤左右，关闭出气口；再次打开进气口，调节釜内压力为5公斤左右，关闭进气口，保持约15分钟，看看釜压有没有变化，考察釜的气密性；打开出气口，调节釜内压力为2公斤，关闭出气口；再次打开进气口调节压力为加氢压力（约为15公斤），打开搅拌，稍许升高釜内温度，因为放热后面反应温度升高须用夹套冷却水调节温度，间隔记录温度和压力的变化，直至压力不再变化为止。（在加氢过程中，应不断地补加氢气，具体的补加程序为：压力从15降到10 ，打开进气阀调节釜内压力重新为 15 公斤 ，关闭进气阀，同时记录补加的氢气量）

7、反应完毕，关闭氢气瓶总阀，打开釜的出气阀，调节釜内压力为3公斤左右，关闭出气阀，打开进气阀，再关闭进气阀，打开出气阀，调节釜内压力为3公斤左右，关闭出气阀，直至减压阀的压力值达到安全，取下进气装置。

8、接上出料装置，打开进气阀把里面的料液压出来。

记录格式：

时间（min） 压力 温度 转速（rmp） 备注

这是我在做催化加氢实验中整理的.

作者: liangduoqiang 发布日期: 2006-06-13

thanks you very much

作者: aiyuanzh 发布日期: 2006-06-20

)正需要

呵呵

谢谢了

钯碳脱除苄基时苯环上氯原子会被氢化掉吗

2,提高反应物的纯度,微量的杂质都会使钯中毒,譬如含硫的物质.上MS此类反应都会使钯中毒的.

3,5%的钯和10%的钯的活性是不一样的,可以比较下.fa0907(站内联系TA)1、将反应物用甲醇和活性炭洗脱下,过滤.

2、再用4个9的氢气在高压釜内反应,常温下,压力2kg左右即可.dkn10019(站内联系TA)我个人认为非常有可能是钯碳中毒了.我以前遇到过几次,过下柱子,在反应肯定就很HAPPY!guanzhong3538(站内联系TA)1 纯化底物,因为其中可能还有使催化剂中毒的杂质

2 适当加一点酸,乙酸 盐酸等 活化催化剂3 适当加压4 氢气多置换几遍反应器排除空气

苄基还是好脱的c2625z(站内联系TA)钯碳加氢不行的话试试甲酸甲酸铵体系,另外,你化合物如果没有其他易于还原的物质的话,试试雷尼镍加氢.压力可以适当高些.叶甲龊眉复晤偬纪衍辛耍?陬偬嫉难≡瘢?话阈侣蚶吹?%的钯碳就很快,如果是用过重新活化后的钯碳估计要慢些,可能还脱不完,溶剂用甲醇就可以,我直接用气球脱的,不到二十小时就全部脱完了mckobe(站内联系TA)本人试过用对甲苯磺酸作催化剂进行过氢化

二卤代烯烃到异硫氰酸乙烯酯的两步转化特别有利。因此，本发明包括这种两步方法。它包括使用如下通式表示的二卤代烯烃与硫氰酸碱金属盐或硫氰酸铵反应Hal．CH(R1)．CH=C(R2)．Hal式中符号Hal各表示氯原子或溴原子，可以相同或不同，符号R1和R2分别表示氢原子或含1-3个碳原子的烷基；以及使所得的硫氰酸卤代烯丙酯在溶液中和高温下与酸性物质接触，所述的酸性物质是酸或无机酸的卤化物或卤氧化物。该两步反应中的中间体硫氰酸烯丙酯具有如下通式NCS．CH(R1)．CH=C(R2)．Hal

通过在所述酸性物质存在下的热重排，该化合物被转化成用如下通式表示的所需异硫氰酸乙烯酯Hal．CH(R1)．CH=C(R2)．NCS上述两个通式中的符号Hal、R1和R2具有上述相同的含义。因此，在该异硫氰酸乙烯酯的两步制备方法的最简化形式中，该方法包括使1，3-二氯丙烯与硫氰酸碱金属盐(如硫氰酸钠)反应以及使所产生的硫氰酸1-氯烯丙酯在溶液中和高温下与酸性物质接触，从而得到异硫氰酸3-氯-1-丙烯酯。

本发明方法中使硫氰酸卤代烯丙酯发生热重排的酸性物质可以是无机酸，如盐酸、硫酸或硝酸、或有机酸，如用通式R3COOH表示的脂肪酸，式中符号R3表示含1-3个碳原子的烷基。在本发明特别优选的方式中，所述的酸是有机磺酸，如甲磺酸或对甲苯磺酸。所述的酸性物质也可以是无机酸的卤化物或卤氧化物。在这些材料中，亚硫酰氯或磷酰氯已证明是特别有效的。

酸性物质的加入量较好等于硫氰酸烯丙酯的1-25％摩尔，更好等于1-10％摩尔。

硫氰酸烯丙酯的热重排在溶液中进行。许多溶剂适合于这种目的。这些溶剂包括脂肪烃、脂环烃和芳烃(如庚烷、环己烷或甲苯)以及氯代烃(如1，2-二氯乙烷、1，1，2-三氯乙烷或氯苯)。如果用本发明方法制得的异硫氰酸乙烯酯进一步反应形成上述的噻唑，则氯代烃是特别优选的溶剂，因为该溶剂也可用作进一步反应的溶剂，从而使异硫氰酸酯无需先从溶剂中分离出来就可进一步反应。

用于使硫氰酸烯丙酯重排的本发明方法在高温下进行。例如可使用在50-150℃范围内的温度。所选的温度应考虑进行反应的溶剂，但在80-130℃范围内的温度是优选的。

如有必要，用本发明方法制得的异硫氰酸卤代乙烯酯可从反应混合物中分离出来，并加以提纯。这种分离和提纯可用常规方法(如蒸馏法)进行。然而，如果所选的溶剂符合随后反应的要求，用本发明方法获得的异硫氰酸酯的产率可使异硫氰酸酯如上述进一步反应，而无需先将其从反应混合物中分离出来。

本发明更重要的优点是，用本发明方法制得的异硫氰酸乙烯酯中反式异构体与顺式异构体之比令人惊奇地比预料的高得多，并明显有利于反式异构体。因此，产物中反式异构体与顺式异构体之比可能超过2∶1或3∶1。当经与氯化剂或溴化剂的反应异硫氰酸乙烯酯随后转化成噻唑时，反式异构体更易反应，因此，本发明方法具有制备特别有利于随后反应的原料的优点。

现在参照如下实施例，将对本发明作进一步的说明。这些实施例仅举例说明用本发明方法制备异硫氰酸3-氯-1-丙烯酯。实施例1通过100克1，3-二氯丙烯和110克硫氰酸钠在200毫升水中的反应，制备粗的硫氰酸3-氯烯丙酯。通过将其萃取到300毫升1，2-二氯乙烷中分离产物，得到浓度约为24％的硫氰酸酯溶液。

在此硫氰酸酯溶液中，加入5．0克(3％摩尔)对甲苯磺酸，对此溶液进行共沸蒸馏，直到除去所有残余的水。将此溶液放入高压釜中，在110℃加热12小时，进行热重排。

通过活性炭床过滤所得的异硫氰酸酯溶液，产生460克异硫氰酸3-氯-1-丙烯酯透明黄色溶液。气相色谱分析表明，该产物含有87％该化合物(比率为2．2∶1的反式异构体和顺式异构体的混合物)、4％未转化的二氯丙烯和7％丙烯-1，3-二异硫氰酸酯。对比例按上述方法制备硫氰酸3-氯烯丙酯在1，2-二氯乙烷中的溶液。在不加酸的条件下将溶液在110℃加热12小时，使该化合物热重排。形成大量的柏油状固体。经活性炭过滤除去该固体，得到400克透明黄色溶液。气相色谱分析表明，该产物仅含有56％异硫氰酸3-氯-1-丙烯酯(比率为1．5∶1的反式异构体和顺式异构体的混合物)、12％未转化的二氯丙烯和21％丙烯-1，3-二异硫氰酸酯和许多次要杂质。

实施例2将按实施例1中所述方法制得的浓度为24％重量的硫氰酸3-氯烯丙酯在1，2-二氯乙烷中的溶液与5％摩尔甲磺酸一起在115℃加热10小时。所得溶液含有异硫氰酸3-氯-1-丙烯酯的反式和顺式异构体的混合物，按硫氰酸3-氯烯丙酯计，产率为91％。气相色谱分析表明，按1，3-二氯丙烯计该产物的总产率为78％重量。

实施例3

将按实施例1中所述方法制得的浓度为24％重量的硫氰酸3-氯烯丙酯在1，2-二氯乙烷中的溶液与1％摩尔对甲苯磺酸放在高压釜中。将此混合物在105-110℃加热13小时，得到异硫氰酸3-氯-1-丙烯酯溶液(比率为2．1∶1的反式和顺式异构体的混合物)。该混合异构体占总产物的83％。

按我们英国专利说明书2305172A所述的方法，在-20到0℃用1．2摩尔当量的磺酰氯将异硫氰酸酯溶液直接氯化。用过滤法从反应混合物中分离出形成的2-氯-5-氯甲基噻唑盐酸盐。按1，3-二氯丙烯原料计，总产率为53％。

实施例4-10将通过1，3-二氯丙烯和硫氰酸钠在水的反应制得的硫氰酸3-氯烯丙酯萃取到1，1，2-三氯乙烷中，得到20％重量的硫氰酸酯溶液。将此溶液在110℃加热5-10小时，直到转化完成为止。在实施例5-10中，加热在下表中所列各种酸性物质的存在下进行。在实施例4中，为比较起见省略该酸性物质。各个实施例中异硫氰酸3-氯-1-丙烯酯的产率以及产率中反式与顺式异构体的比率列于下表中。实施例 酸性物质(按硫氰酸酯硫氰酸酯的产率反式异构体对顺式异计的％摩尔) 构体之比4 无 37．2％ 1．3∶15 36％盐酸(5％) 62．8％ 2．1∶16 98％硫酸(5％) 59．4％ 2．4∶17 亚硫酰氯(5％) 58．7％ 1．8∶18 磷酰氯(5％)66．1％ 2．8∶19 对甲苯磺酸(5％)73．1％ 3．1∶110甲磺酸(5％)75．8％ 4．0∶1实施例11-17将通过1，3-二氯丙烯和硫氰酸钠在水的反应制得的硫氰酸3-氯烯丙酯萃取到甲苯中，得到30％重量的硫氰酸酯溶液。将此溶液回流加热6-12小时，直到转化完成为止。在实施例12-17中，加热在下表中所列各种酸性物质的存在下进行。在实施例11中，为比较起见省略该酸性物质。各个实施例中异硫氰酸3-氯-1-丙烯酯的产率以及产物中反式与顺式异构体的比率列于下表中。实施例 酸性物质(按硫氰酸酯硫氰酸酯的产率反式异构体对顺式异计的％摩尔) 构体之比11 无 44．7％ 1．6∶112 36％盐酸(5％) 74．0％ 2．2∶113 98％硫酸(5％) 60．5％ 2．6∶114 亚硫酰氯(5％) 59．1％ 1．8∶115 磷酰氯(5％) 80．3％ 4．1∶116 对甲苯磺酸(5％) 66．0％ 4．2∶117 甲磺酸(5％) 78．9％ 4．7∶权利要求

1．异硫氰酸乙烯酯的制备方法，其特征在于该方法包括在溶液中和高温下使硫氰酸卤代烯丙酯与酸性物质接触，所述的酸性物质是酸或无机酸的卤化物或卤氧化物。

2．如权利要求1所述的方法，其特征在于所述硫氰酸卤代烯丙酯用如下通式表示NCS．CH(R1)．CH=C(R2)．Hal式中符号R1和R2分别表示氢原子或含1-3个碳原子的烷基，符号Hal表示氯原子或溴原子。

3．如权利要求2所述的方法，其特征在于所述的硫氰酸卤代烯丙酯通过用如下通式表示的二卤代烯烃与硫氰酸碱金属盐或硫氰酸铵的反应制得Hal．CH(R1)．CH=C(R2)．Hal式中用符号Hal表示的原子可以相同或不同。

4．如权利要求3所述的方法，其特征在于所述的二卤代烯烃是1，3-二氯丙烯，所述的异硫氰酸乙烯酯是异硫氰酸3-氯-1-丙烯酯。

5．如权利要求1-4中任一项所述的方法，其特征在于所述酸性物质是盐酸、硫酸或硝酸、用通式R3COOH表示的脂肪酸或有机磺酸，式中符号R3表示含1-3个碳原子的烷基。

6．如权利要求5所述的方法，其特征在于所述的有机磺酸是甲磺酸或对甲苯磺酸。

7．如权利要求1-4中任一项所述的方法，其特征在于所述的酸性物质是亚硫酰氯或磷酰氯。

8．如权利要求1-7中任一项所述的方法，其特征在于所述酸性物质的用量为硫氰酸烯丙酯的1-25％摩尔。

9．如权利要求8所述的方法，其特征在于所述酸性物质的用量为硫氰酸烯丙酯的1-10％摩尔。

10．如权利要求1-9中任一项所述的方法，其特征在于硫氰酸卤代烯丙酯与酸性物质的接触是在脂肪烃、脂环烃或芳烃或氯代烃的溶液中进行。

11．如权利要求10所述的方法，其特征在于所述溶液的溶剂是庚烷、环己烷、甲苯、1，2-二氯乙烷或1，1，2-三氯乙烷。

12．如权利要求1-11中任一项所述的方法，其特征在于硫氰酸卤代烯丙酯与酸性物质的接触在50-150℃的温度范围内进行。

13．如权利要求12所述的方法，其特征在于所述温度范围为80-130℃。

14．异硫氰酸乙烯酯的制备方法，其特征在于所述方法基本上是实施例1中所述的方法。

15．异硫氰酸乙烯酯的制备方法，其特征在于所述方法基本上是实施例2、3、5-10和12-17中所述的方法。

全文摘要

本发明公开一种异硫氰酸乙烯酯的制备方法,该方法包括在溶液中和高温下使硫氰酸卤代烯丙酯与酸性物质接触,所述的酸性物质是酸或无机酸的卤化物或卤氧化物。所述硫氰酸卤代烯丙酯可由二卤代烯烃制备。异硫氰酸乙烯酯然后可转化为噻唑。

随着人们生活方式的改变，自第一二次工业革命后，垃圾处理，这已是人们生活中必须面临和思考的问题。科技在发展，着诚然是好，可是，我们是否想 过若这样永无止尽地下去，世界将会这样？“世界上最后一滴泪水将会是人类的眼泪”家喻户晓的预言还在世界每个角落扣击人类的心，我们是否要让预言成真？一切取于自己，对此，我有以下建议：

一 包装废弃物分类回收及再利用研究

社会生产力的不断提高，推动了近代包装业的迅速发展，造成了现代包装数量大、寿命短的特点。现代包装产品大多属于一次性消费品，从原料到制品成型、消耗、废弃的周期较短，大部分产品到了消费者手中，包装的寿命也就结束了，由此所产生的包装废弃物对环境造成了巨大污染，严重影响了人类的生存质量。资料显示，包装废弃物带来的环境污染仅次于水质污 染、海洋和 湖泊、空气污染，已位居第四位。所以，通过建立相关法规来强制减少包装废弃物的产生，同时改进和提高其回收和利用技术，已成为全球共同关注的课题。本文试图将包装废弃物按照其材料进行分类，并对各自的回收与利用进行研究。

一、纸包装废弃物的回收与利用

包装材料中发展最快的纸包装材料，以其回收再利用可获得明显的生态效益和经济效益等特点已成为开发利用的重点。目前，对于纸制包装废弃物，通常采用再生造纸和开发新产品两种方式进行回收利用。

1、纸包装废弃物再生造纸

废纸的再生造纸主要有两道工序：制浆和造纸。制浆的工艺流程是：碎解、净化、筛选和浓缩；造纸是将废纸浆输送到造纸机上，经过过网、压榨、干燥和压光，制成筒纸或平板纸。

①废纸的碎解

废纸经过初步挑选后一般用水力碎浆机碎解

②废纸的筛选、疏解和浓缩

废纸碎解后的筛选主要是利用转筒筛（孔径为10mm）和25L筛孔（径为2.5mm）去掉碎解后废纸中的杂物（塑料片、木片、尼龙绳、装订线等）。疏解是将未完全碎解的废纸部分（如钉书针周围部分）由疏解机继续碎解，并使纸浆纤维上残留的油墨进一步分离。浓缩是利用浓缩设备（如圆网浓缩机、真空过滤机和倾压过滤机等）将低浓纸浆料进行脱水浓缩。

③浆料去沥青、热熔胶等杂物

如果浆料中含有沥青和蜡就需加热熔化，然后用旋风分离器将其均匀地分散在浆料中，由于分散得较细，所以成品纸张不易觉察出来。浆料中的热熔胶在抄纸过程中会堵塞网孔、脏染压辊和烘缸，从而发生纸张断头，因此要采用热分散法、冷筛法和热喷放法等方法脱除。

④废纸脱墨

废纸脱墨通常是在间歇式操作的水力碎浆机内进行。为了达到良好的脱墨效果，必须注意以下几个问题；加料顺序；脱墨剂先加入碎浆机的热水中，溶解后再加废纸；适当提高温度以促进油墨扩散（因废纸性质和脱墨剂而异，低温约40～600℃，高温约80～900℃）；适当延长时间以促进废纸疏解和油墨分散（通常每池浆料脱墨时间为1～1.5h；及时洗涤脱墨后的浆料以防止纤维返色。

⑤纸浆的漂白

废纸存放一段时间后，纤维的白度会下降，脱墨后的浆料需要漂白才能恢复原有白度。工厂都用漂白机来漂白纸浆。其漂白剂若为漂白粉时有效氯的含量为7%，漂白时间约为2h。如要提高废纸浆的白度，还可以采取以下措施：一、强化洗涤和筛除微细纤维；二、按纤维长短分别漂白；三、漂白前采用酶预处理。

纸浆的调配处理、活化处理以及施胶、加填、调色、增强和抄造等工序和普通造纸基本相同，在此就不再复述。

2、纸包装废弃物开发新产品

①制造纸浆模塑制品

纸浆模塑制品是将无杂物的废纸浆通过真空造型、液压造型和空气压缩造型等方法，将其快速均匀地沉积到网状模型上，再压缩烘干而成。其工艺流程为：废纸分选、磨碎打浆、配制成分、纸浆施胶、调配浓度、制品成型、冷挤压和形状校正。该制品具有质轻、价廉、防震、透气性良好、对环境无污染等特点，因而广泛地应用于蛋品、水果、玻璃等的包装。

②制造复合材料板

废纸可以制造强度比较高的胶合硬纸板，其方法是将废纸和酚醛或脲醛等树脂共同压制而成（酚醛树脂压制温度为170℃，脲醛树脂压制温度为140℃）。废纸也可制造沥青瓦楞板，其方法是将废纸、棉纱头、椰子纤维和沥青等原料模压而成。该产品隔热性好、不透水、轻便、防火和耐腐蚀，可以作房屋建筑材料。

③制造纸屑浆糊

用废纸屑水解生产粘结力强的浆糊，其方法是将干净无油墨的纸屑（1份）放入氢氧化钠（0.1份）中浸泡24h，经搅拌溶解，再加入氯乙酸（0.35份）和碳酸钠（0. 1份），最后加水搅拌成浆。为了防止霉变和变色，可加入少量盐酸将pH值调至中性。

④生产牲畜饲料

废纸可以生产牲畜饲料，其方法是将废纸切碎，加入水和2%的盐酸，然后煮沸2h，在高温和酸的作用下，纤维素发生分解断裂，再添加到饲料中（添加量为20%～40%），用来喂牛和羊等动物，其营养效果比普通饲料提高1/3。用此种饲料喂养的牛羊，疾病少，多长膘。

二、木质包装废弃物的回收与利用

木材是包装的重要材料之一，使用木材可以制作多种形式的运输包装容器及高档销售包装。大量木质包装废弃物的随意丢弃，不仅污染了自然环境，而且浪费了宝贵的资源。木质包装废弃物的回收与利用通常采用回收复用、机械或化学处理等方法。

1.木质包装的回收复用

木质包装的回收复用是将废弃的木质包装集中回收，再返回生产厂家用于原产品包装的方法。这种回收复用有定点长期供货、定点定时回收及出口地双边协议三种方式。定点长期供货适用于长期向其它地区提供产品的厂家。定点定时回收适用于货物流通量大、流通距离短的产品包装。出口地双边协议适用于包装出口产品通过建立某种包装回收双边协议，使使用过的木包装能在跨国流通中回收利用。

木质包装的回收复用是木质包装废弃物回收与利用的首选途径。

2.木包装的机械或化学处理

利用机械或化学处理的方法，可将废弃的木质包装用来制造地板、纤维板、自行润滑材料、氨基木材等产品。

①制造木质纤维板

木质纤维板是利用木质碎料作为主要原材料生产的一种人造板。其制造过程主要包括备料、纤维分离、纤维干燥、纤维分级、拌胶、板坯铺装、板坯热压、后期处理、表面加工等工序。

②生产自行润滑材料

利用木质纤维素的惰性，可将回收的木包装用于制造重载荷自行润滑部件的零件及其组成材料。制作时，先将木碎料放入高压釜内，进行常温真空处理，以除去易挥发成分和水分，然后将含有聚合物的稠化机油或聚合悬浮液打入高压釜内，再将浸渍过的坯料送往压制室，加热压制，使聚合物重新排列组合。活性物质沉落在颗粒的表面上，与木质素结合，从而形成整体材料，获得所需要的性能。木质组合材料在电气绝缘工业生产中得到了广泛应用。另外，木材经防腐剂浸渍处理后，还是优良的抗生化腐蚀性材料。

③生产氨基木材

利用木材中所含化学组分的化学活性，对回收的木质包装进行化学改性，可制取氨基木材。在常温和低压下，使木材与氨溶液或加热的气体氨相互作用，并在100～300kg/cm2的压力条件下进行压制，即可制得氨基木材。这是一种优良的新型材料，生产成本低，耐生化腐蚀能力强，强度不仅优于所有木材，而且高于青铜，而价格仅为青铜的1/10。另外，氨基木材还具有优良的铣、锯、刨、切等加工性能，不仅可用来制造拼花地板和家具，而且还可用于生产乐器、体育器材、衬套、轴瓦、齿轮等。

④制作仿古书简条幅

将回收的木质包装去除铁钉、铁皮等杂物，并制成40cm的小规格三合板，然后加工成1cm宽胶合板边条，粘贴在布上，与木制品的卷帘门产品相同，以水曲柳、柞木、榆木等颜色较深的胶合板条加工的条幅与古代书简相似。

⑤制取模压制品及改性聚乙烯醇塑木

将回收的木包装去除铁钉等杂物，并制成锯末，然后将干燥的锯末拌上一定量的脲醛树脂及少量辅助剂氯化铁、石蜡等，预压、热压后，填装在预制的坯具中一次热压成型，成品表面光洁平整，可直接喷漆，用于生产钟表壳、家具及某些工艺品等。

如果将上述锯末与聚乙烯醇、凝聚剂、环氧树脂和固化剂混合，可制成塑木制品。聚乙烯醇具有良好的加工性能及耐磨、耐油、耐压、有韧性等特点，同时还具备电木高强度耐磨等物理性能。

二 电子废弃物回收与再利用市场存在巨大开发潜力 河南频道12月27日电 目前我国关于电子废弃物回收与再利用的相关法律还未出台，在高技术层面从事回收与再利用的企业几乎是一个空白，现有废物处理仅停留在原始状态，因此这一市场存在巨大的开发潜力。

据介绍，为有效解决电子废弃物污染环境的

问题，目前国家有关部门正研究制定一项新的环保制度－－生产者延伸责任制度，把电子废弃物的管理与生产有机地联系起来。

曾参与过我国制定电子废弃物的回收与再利用的法律制定前期调研工作的原中国环境科学研究院固定废物研究所所长周仲凡表示，我国家用电器保有量激增，目前电视机保有量已超过5000万台，计算机销售量每年600万台以上，保有量超过1600万台，加上其它家用电器和工业用电子仪器等，我国电子产品的保有量已达5亿台。如果按家用电器的使用寿命8年，计算机的生命周期2年计算，预计我国2－3年后，每年将有上千万台的家用电器、电子产品被废弃。

国际上对于电子废物的回收与再利用已成为一种发展趋势。欧盟将在2006年7月1日起禁止销售含有危险物质如铅、镉类重金属电子产品，并实施家用电器回收的办法。同时规定商业界最少必须回收90％的废弃电冰箱及洗衣机，并将此类大型电器用品的60％用于再生产利用。在个人电脑方面，其回收比例则将按产品重量，由原定的60％提高到70％，再生比率也将由50％提高至60％。美国加利福尼亚州和马萨诸塞州已宣布禁止计算机显示器的填埋。而日本松下公司为应对欧盟的环保措施，也将其原定2010年实施“绿色计划”提前到2005年4月实施。

周仲凡在“首届中国可持续消费与生产国际论坛”曾提到，中国正在针对企业的电子废弃物出台相关的管理办法。此事引起了松下电器（中国）有限公司代表郭嘉的浓厚兴趣，并数次咨询这一法律的相关信息及出台时间表。郭嘉介绍松下公司在日本有非常成熟的电子废物回收技术，一旦中国相关法律出台，松下公司将严格按照这一法律来运作。今年以来，松下公司一直在关注中国有可能出台的电子废弃物的法律法规及出台时间。企业对此的敏感反映出这一政策对企业具有着非同寻常的意义。

周仲凡表示，电子废物管理办法的核心是强调生产者责任制，要从源头控制有毒物质使用，在废弃物的处理上生产者必须承担责任，当然消费者也要承担一部分责任，但具体承担多少比例应视情况而定。

国际绿色和平组织代表Marcelo Furtado说，企业应尽量减少电子废弃物中有毒物质的产生，生产者更有责任去关注这一问题。我们都应该积极处理本国的电子废弃物。电子废弃物的处理方法，发达国家都有严格的要求，电子行业实行的都是生产者责任制。

据绿色和平组织提供的资料显示，全球每年产生多达4亿吨的危险废物，在美国处理1吨电子废物的成本是400美元，而将其运到发展中国家处理只需40美元。对于电子废物的回收与再利用，欧洲、日本等国有着非常成熟的技术，电子产品中含有极有价值的重金属，如金、铑、钯和铜，还有可再利用的塑料等。但电子产品回收利用对技术要求很高，而目前我国的回收处理工作大多是乡镇个体企业来运作，资源浪费大、污染严重，因此无论是技术上还是回收利用的实际应用空间都非常大。据专家介绍，我国应努力解决电子产品中阴级射线管的回收再利用技术、印制电路板和元气件的金属回收技术，镉、铅、水银回收与处理技术、塑料无害化再生和处理技术等技术，这些技术国外水平较高，可以借鉴。 、

我相信这些我们可以做到，这并不是什么难事，我希望我们可以做到可持续发展，我们的子孙后代会怎样，我们不知道，但我希望，现在的我们，未来的古人，可以为他们做点什么。。。。。

倡议人：XXX