巴斯夫 二乙醇胺的使用方法

直接加氢催化剂大都以Sn 和过渡金属元素（如Ru，Rh，Pd，Pt，W，Re，Ir 等）作为活性组分。

Mitsubishi Chemical 公司发明了6%Ru-5%Sn-2%Pt 催化剂（载体为活性炭；其中的数值均为质量分数，下同），并以己二酸（8.5 g）、ε-己内酯（11.5 g）、水（30 g）为原料，于230 ℃、15 MPa 条件下反应3 h，采用直接加氢法制备了1，6-己二醇。用滴定法分析羧基含量，计算出己二酸的转化率为99.7%，1，6-己二醇产率为96.3%。该催化剂以Ru 和Sn 为活性组分，通过添加Pt 进一步提高了催化剂活性，具有较高的选择性并且催化剂稳定性较好。

旭化成株式会社发明了一种由混合二元酸（己二酸生产过程中的副产品，含有丁二酸、戊二酸和己二酸等）制备1，4-丁二醇、1，5-戊二醇和1，6-己二醇混合物的方法。以混合二元酸为原料，在水、H2 和催化剂5%Ru-3%Sn-5%Rh/活性炭存在下，于180 ℃、15 MPa 下加氢制备了二元醇混合物，1，4-丁二醇、1，5-戊二醇及1，6-己二醇的产率分别为75%，98%，96%。他们还提出了二元醇混合物的分离方法。这种由二元酸混合物直接加氢制备二元醇混合物的路线具有一定的实用性。

Rennovia 公司发明了双金属负载型催化剂，其中3.9%Pt-0.7%W@SiO2 型催化剂的效果最好。在催化剂用量40 mg、浓度为0.8 mol/L 的己二酸水溶液200 μL、压力4.6 MPa、温度120 ℃的条件下反应2.5 h，己二酸转化率为100%，1，6-己二醇产率为88%。中国石油化工股份有限公司等发明一种可将己二酸直接加氢还原为1，6-己二醇的催化剂（活性组分包括Ru，Re，In，Ir 等，Ru 含量为0.01～0.1 g/mL，载体为活性炭）。在高压釜内依次加入100 g 己二酸、200 mL 水、2 mL 催化剂，分别通入氮气和H2 各置换3 次，然后再通入H2 升压至5 MPa，在180 ℃条件下反应5 h，1，6-己二醇产率为96%。Ru 的添加使得催化剂活性和1，6-己二醇产率均得到较为明显的提高。

Nagendra 等利用1-丙基磷酸酐（T3P）-NaBH4体系将T3P 活化的羧酸直接加氢制备1，6-己二醇。先将烷基或芳基酸溶解于四氢呋喃中冷却至0 ℃，再加入二异丙基乙胺、50%（w）T3P 的乙酸乙酯溶液，混合搅拌5 min，然后保持温度不变，加入NaBH4，继续搅拌。反应结束后，蒸发溶剂，用乙酸乙酯进行萃取，有机物依次用10%（w）的Na2CO3 溶液、水、饱和食盐水洗涤，蒸发溶剂得到粗产物。其中，己二酸直接加氢制备1，6-己二醇的产率为84%。该方法简单，产物易分离，在加入NaBH4 之前不需要预过滤步骤，且产率较高。

1.2 己二酸酯类衍生物加氢制备1，6-己二醇

该工艺主要分为两步。首先，己二酸发生酯化反应得到己二酸酯类衍生物（如己二酸二甲酯、己二酸二丁酯、己二酸二烷基酯等），然后己二酸酯类衍生物通过加氢还原得到己二醇，工艺路线见图2。该工艺的难点在于加氢催化剂的研制。

沈阳工业大学等以己二酸为原料，经酯化和催化加氢制备1，6-己二醇。在酯化阶段，他们发明了一种酯化催化剂（活性组分为12-磷钨酸、12-硅钨酸、硝酸钯、氯化钌等，载体为活性炭）。在110 ℃、0.5 MPa 时，己二酸与甲醇在该催化剂作用下发生酯化反应得到己二酸二甲酯（酯含量大于99.5%，选择性大于99%，己二酸转化率大于99%）。在加氢阶段，他们提出了一种固体负载型加氢催化剂（活性组分为硝酸钯、氯铂酸钾、三氯化钌、七氧化二铼、高铼酸铵等，载体为Al2O3）。在210 ℃、2.5 MPa、H2 流量2×104 L/h的条件下，己二酸二甲酯经过催化加氢得到1，6-己二醇（其中，己二酸二甲酯的转化率和1，6-己二醇的选择性均大于99%），催化剂使用周期大于两年，从而使得该工艺成本较低。

程光剑提出以己二酸为原料，经酯化、催化加氢制备1，6-己二醇。在酯化阶段，采用DNW型强酸树脂催化剂为酯化催化剂，在自行设计的反应装置上实现了连续酯化反应，己二酸转化率达98%以上。在加氢阶段，采用共沉淀法制备了DL 系列和CH 系列催化剂，通过筛选，发现CH-07 型催化剂效果最优。在210～230 ℃、4～8 MPa、氢酯摩尔比为150～300，己二酸二甲酯空速小于0.5 h-1 的条件下，己二酸二甲酯的转化率高于98%，1，6-己二醇的选择性大于95%，在中试实验中CH-07 型催化剂的催化性能更好，己二酸二甲酯的转化率达99%以上，1，6-己二醇选择性达到96%以上。进一步制备了（5%～60%）CuO-（25%～60%）ZnO-（10%～30%）Al2O3催化剂，在150～250 ℃、2.5～10.0 MPa、氢酯摩尔比为50～350 条件下，加氢反应转化率大于99%，选择性大于96%，精馏后得到的1，6-己二醇的纯度为99.0%。随后，再次改进制备了主要成分及含量为CuO 37.2%（w），ZnO 53.7%（w），A12O3 8.9%（w）的催化剂，在温度225 ℃、压力6.0 MPa、氢酯摩尔比175、原料体积空速0.3 h-1 的优化工艺条件下，己二酸二甲酯转化率为100.0%，1，6-己二醇选择性为97.9%。上述系列非贵金属加氢催化剂在氢酯比、操作压力等方面显示了一定的优势，具有较好的工业应用价值。

Yuan 等研制了一种Cu-Zn-Al-500 型催化剂，在215 ℃、5.0 MPa 条件下，通过己二酸二甲酯加氢得到1，6-己二醇，己二酸二甲酯的转化率为99.2%，1，6-己二醇选择性为99.2%，其反应网络见图3。该催化剂主要由晶态CuO，ZnO 和非晶态Al2O3 组成。其中，非晶态Al2O3 为CuO 和ZnO晶体的分散提供了较大的比表面积，有助于介孔的形成。这种催化剂表面含有较多的Cu 组分，有利于提高催化剂活性，表面和亚表面的Cu/Zn 质量比对保持Cu-Zn-Al 催化剂的活性起着重要作用。随后，一些研究者对Cu-Zn-Al 催化剂的影响因素进行了研究。梁吉虎等得到己二酸二甲酯加氢制备1，6-己二醇的最优反应条件为：压力2.5 MPa，温度250 ℃，氢酯摩尔比150∶1，酯原料空速0.50 h-1，所制1，6-己二醇的产率达到96%以上。杨幸川等得到的最优条件是压力27 MPa，温度280 ℃，反应时间5 h，以正丁醇为溶剂，催化剂用量为己二酸二甲酯质量的5%，此时己二酸二甲酯的转化率为94.05%，1，6-己二醇的选择性为74.88%。尚开龙等研究得到的最优条件是Cu 质量分数为40%，n（Zn）∶n（Al）为2.7∶1，陈化时间2 h，焙烧温度450 ℃，己二酸二甲酯的转化率和1，6-己二醇的产率分别为98.46%，72.99%。魏晓霞等则对中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院自行开发的DNW 型耐温树脂酯化催化剂和FHE-1 型加氢催化剂催化己二酸酯化、加氢制备1，6-己二醇的工艺进行了研究，得到的最优条件是：酯化温度85 ℃，加氢反应温度210～220 ℃，加氢反应压力4.0～8.0 MPa，己二酸二甲酯空速0.2～0.4 h-1，H2 与己二酸二甲酯摩尔比大于310∶1。在此条件下，己二酸转化率为100%，己二酸二甲酯转化率可达98%以上，1，6-己二醇的选择性大于90%。

王东辉等对己二酸二甲酯的加氢催化剂进行了改性。将脱水至一定程度的粉体湿料、黏结剂（硅溶胶，质量分数为0.30%）、黏合剂（羟丙基甲基纤维素，质量分数为8.00%）、增强剂（短切玻璃纤维，质量分数为0.11%）、适量水和助剂按一定比例混合，进行捏合、挤条、切粒、干燥、焙烧，得到 CuO-NiO-Mo2O3/Al2O3 催化剂。然后，在280 ℃、8 MPa、H2 流量4 L/h 条件下，将催化剂还原活化4 h。催化加氢的反应条件为：220 ℃，8 MPa，液态空速0.4 h-1，氢酯摩尔比200，在此条件下制备的己二酸二甲酯的转化率达到99%以上，1，6-己二醇选择性达到97%以上。

烟台万华聚氨酯股份有限公司公开了一种己二酸二甲酯气相加氢合成1，6-己二醇的方法，并提出了相应的加氢催化剂（50.9%CuO-10.5%Al2O3-12.9%MnO-25.7%SiO2）。该催化剂经还原活化后，在微型反应器中于210 ℃、6.00 MPa、酯流量0.027 mL/min、H2 流量730 mL/min的条件下进行活性测试，结果表明，己二酸二甲酯的转化率为93%，1，6-己二醇产率为82%，1，6-己二醇选择性为88%。他们通过微波辐射法将Cu及其他金属化合物负载在介孔分子筛上。由于微波辐射加热速度快且平稳，可以在较短的时间内使活性物质均匀地负载在载体上，从而改善了催化剂的 物理性能和催化性能。

Jiang 等发 明 了Ru-Sn-Co/Al2O3 加 氢催化剂。该催化剂还原活化2 h 后，在220 ℃、5.0 MPa 条件下将己二酸二甲酯催化加氢10 h 得到1，6-己二醇。己二酸二甲酯转化率为99.5%，1，6-己二醇选择性为99.5%。与复合氧化物催化剂的复杂制备工艺相比，虽然该加氢催化剂为贵金属催化剂，但制备工艺更简单。

Huels Aktsengesellschaft发明了一种铜铬系列加氢催化剂（44.9%CuO-45.8%Cr2O3-9.1%BaO-0.2% （Al2O3+SiO2+SrO）），在182 ℃、30.0 MPa 条件下将己二酸二丁酯催化加氢制备1，6-己二醇，产率为92.98%。该催化剂较好地解决了酯类加氢反应条件苛刻、催化剂活性易下降等问题。李存等也对己二酸二丁酯加氢制备1，6-己二醇进行了研究，他们采用共沉淀法制备了Cu 基催化剂（主要成分为CuO，ZnO，Al2O3），虽然1，6-己二醇的产率仅为28.72%，但是他们使用了更廉价的反应原料和催化剂。

上海戊正工程技术有限公司将γ-Al2O3在80～120 ℃条件下干燥后，与铜镍锌可溶性盐溶液混合，通过浸渍法制备了WZD09 型催化剂（12.77%Cu-4.08%Ni-2.21%Zn@γ-Al2O3）。他们采用微型固定床反应器，在210 ℃、20 MPa、空速0.3 kg/（L·h）、氢酯比100 的条件下将己二酸二烷基酯转化为1，6-己二醇。己二酸二烷酯的转化率为99.5%，1，6-己二醇的选择性为98.5%。该催化剂制备方法较为简单，条件温和，使用前无需活化。

1.3 酯类混合物催化加氢制备1，6-己二醇

德国巴斯夫股份公司的研究人员发明了一系列以二元酸溶液酯化所得的C6 酯混合物为原料进行催化加氢制备1，6-己二醇的工艺及催化剂。其中，巴斯夫股份公司提出加氢催化剂为Cu基催化剂时，以60%CuO-30%Al2O3-10%Mn2O3为催化剂，在220 ℃、2.2 MPa 条件下反应效果最好，酯转化率达99.5%，1，6-己二醇选择性高于99%。上述发明的重点在于1，6-己二醇的提纯方法，在蒸馏前将酯类混合物进行加氢可以有效地减少1，4-环己二醇的含量且不损失1，6-己二醇的产率，可以得到纯度大于99%的1，6-己二醇。巴斯夫股份公司改进了1，6-己二醇的制备方法，以己二酸酯和6-羟基己酸酯为原料，使用主要含Cu，Mn，Al 的无铬催化剂，在180 ℃、4.5 MPa、氢酯摩尔比280∶1，空速0.1 kg/（L·h）条件下进行加氢反应。当采用纯己二酸二甲酯为原料时，己二酸二甲酯的转化率为100%，1，6-己二醇的选择性为98.1%。该方法实现了酯类混合物的气相加氢，且酯转化率和醇选择性高，催化剂具有较长的寿命。

Celanese 公司则将环己烷氧化过程产生的混合物通过酯化、加氢两个步骤制备了1，6-己二醇。随后，一些研究者也对此进行研究，先将混合物进行萃取分离，然后在一定的温度、压力、酯化催化剂或者无催化剂条件下进行酯化反应，再将酯化产物进行催化加氢，最后精制可得到纯度超过99%的1，6-己二醇。其中，巴斯夫股份公司发明的加氢催化剂为70%CuO-25%ZnO-5%Al2O3。在220 ℃、22 MPa 条件下，酯转化率为99.5%，1，6-己二醇选择性超过99%，该工艺的酯转化率和醇选择性都较高，而且是以环己烷氧化制备环己酮/环己醇过程中产生的副产物为原料。

2 生物基原料制备1，6-己二醇

生物基原料制备1，6-己二醇是近年来兴起的工艺，主要采用可再生资源为原料制备1，6-己二醇，具有环境友好的特点，因此有很好的应用前景。

2.1 山梨醇裂解制备1，6-己二醇

郸城财鑫糖业有限责任公司提出可在镍/钴催化剂作用下，将山梨醇水溶液（山梨醇质量分数为30%～50%，pH控制为11～13）在180～230 ℃、8～11 MPa 条件下进行加氢裂解得到1，6-己二醇和其他产物。裂解混合物经过脱水、分离精制后可得到单一的1，6-己二醇产品。

2.2 左旋葡萄糖酮制备1，6-己二醇

纳幕尔杜邦公司开发了用左旋葡萄糖酮制备1，6-己二醇的方法。将Pt/W/TiO2（Pt 负载量占催化剂总质量的4%，Pt 与W 的摩尔比为1∶1）催化剂、底物左旋葡萄糖酮置于反应釜中，先在60 ℃、5.52 MPa 条件下反应2 h，然后将温度提高至180 ℃再反应4 h，1，6-己二醇的产率为62%。

2.3 5-羟甲基糠醛及其氢化制备1，6-己二醇

Hydrocarbon Research 公司提出用5-羟甲基糠醛制备1，6-己二醇。首先将纸张、木材、秸秆等在酸溶液中分解，然后进一步水解得到5-羟甲基糠醛；再将5-羟甲基糠醛和H2 在Raney-Ni（或铬）催化剂作用下，在100～200 ℃下反应得到2，5-二羟甲基四氢呋喃；最后，使用铬酸铜催化剂在固定床反应器中将2，5-二羟甲基四氢呋喃于200～350 ℃、6.89～137.89 MPa 下进行氢解得到1，6-己二醇。

NL Organisatie Voor Wetenschappelijk Onderzoek以Raney-Ni 为催化剂，甲醇为溶剂，将5-羟甲基糠醛与H2 在100 ℃、9 MPa 条件下反应14 h，得到产率为99%的2，5-二羟甲基四氢呋喃。然后以正丙醇为溶剂，CuCr 为催化剂，在260 ℃、10 MPa 条件下将2，5-二羟甲基四氢呋喃与H2 反应15 h，1，6-己二醇产率为22%。Tuteja 等采用Pd/ZrP 催化剂，以5-羟甲基糠醛为原料、甲酸为氢源，在常压、140 ℃条件下反应21 h，1，6-己二醇收率达42.5%。Rennovia 公司在H2 和催化剂3.9%Pt&1.3%Mo@Silica Cariact Q-10 存 在 下，于160 ℃、4.62 MPa 下反应5 h，将5-羟甲基糠醛还原成1，6-己二醇。5-羟甲基糠醛转化率为87%，1，6-己二醇产率为14%，1，6-己二醇选择性为16%。Xiao 等在装有Pd/SiO2+Ir-ReOx/SiO2 复合催化剂的固定床反应器中，在100 ℃、7 MPa、四氢呋喃水溶液（水与四氢呋喃的体积比为2∶3）为溶剂的条件下，将5-羟甲基糠醛催化加氢得到1，6-己二醇，1，6-己二醇产率为57.8%。5-羟甲基糠醛制备1，6-己二醇反应网络见图4。

一些研究者直接以2，5-二羟甲基四氢呋喃为原料制备1，6-己二醇。Merck 公司以亚铬酸铜为催化剂，甲醇为溶剂，在300 ℃、37.92 MPa条件下将2，5-二羟甲基四氢呋喃氢化11 h 制备1，6-己二醇，分离后产率为40.6%，重结晶收率为50.0%。Buntara 等以Rh-Re/SiO2 为催化剂，在压力1～8 MPa、温度120 ℃、水和酸催化剂存在的条件下，用2，5-二羟甲基四氢呋喃氢化20 h 制备1，6-己二醇，2，5-二羟甲基四氢呋喃转化率达100%，1，6-己二醇的选择性达86%。

还有的研究者以1，2，6-己三醇为原料通过加氢还原制备1，6-己二醇。Chia 等以Rh-ReOx/C 为催化剂，使1，2，6-己三醇在120 ℃、3.4 MPa条件下反应4 h 制备1，6-己二醇。虽然1，2，6-己三醇转化率只有8.1%，但是1，6-己二醇的选择性高达99.9%。Buntara 等以1，2，6-己三醇为原料，Rh-ReOx@SiO2 为催化剂，在180 ℃、8 MPa 条件下反应20 h，1，6-己二醇选择性为73%。Rennovia公司还指出，在含有Pt 的催化剂（ZrO2）存在下，于160 ℃、4.62 MPa 下反应2.5 h，可将1，2，6-己三醇转化为1，6-己二醇，1，2，6-己三醇转化率为91%，1，6-己二醇产率为61%、选择性为68%。

2017年，美国Rennovia 公司开发的糖制1，6-己二醇工艺中试成功。该工艺采用专有的催化剂技术，有望简化1，6-己二醇的生产工艺。

3 烯烃制备1，6-己二醇

3.1 丙烯制备1，6-己二醇

拜耳股份公司发明了一种由丙烯制备1，6-己二醇的方法。该方法包括3 个步骤：首先是丙烯通入含有甲醛、磷酸氢二钠、磷酸二氢钠的甲苯溶液中，在压力为2.2～15.0 MPa 条件下反应12 h 得到3-丁烯-1-醇，选择性为97%；然后在氩气保护下添加1，3-二苯基-4，5-二氢咪唑-2-亚基-三环己基膦-苄基钌-（Ⅳ）-二氯，在22 ℃、5.6 MPa 条件下反应18 h 得到3-己烯-1，6-二醇，产率为80%；最后加入乙醇和5%Pd/C 催化剂，在20 ℃、0.1 MPa 条件下反应1 h 得到1，6-己二醇，产率为90%。该方法虽然反应温度较低，但是流程复杂。

3.2 烯烃催化加氢甲酰化制备1，6-己二醇

巴斯夫股份公司发明了一种由1，3-丁二烯、CO、H2 制备1，6-己二醇的方法。将1，3-丁二烯与CO、H2（V（CO）∶V（H2）=1∶1）在120 ℃、28.0 MPa、甲醇为溶剂、三苯基膦改性铑化合物催化剂存在下进行第一次甲酰化反应，并分离去除铑化合物。将得到的3-戊烯二甲缩醛先与1，3-丙二醇、强酸性离子交换剂在60 ℃、0.016～0.017 MPa 条件下反应2 h，去除离子交换剂后将所剩反应混合物加入到高压釜中，然后以苯为溶剂、八羰基二钴和9-十二烷基-9-磷杂双环壬烷为催化剂，在170 ℃、8.11～11.15 MPa 条件下进行第二次氢甲酰化反应。将得到的产物在甲醇、水、Raney-Ni 存在下，在100 ℃、18.24 MPa 条件下氢化，然后在140 ℃、28.37 MPa 条件下继续氢化得到最终产物1，6-己二醇（产率为82%）。巴斯夫股份公司还提到，采用羰基钴作为氢甲酰化催化剂时，二烯烃只有一个双键发生甲酰化反应，另一个双键发生加氢反应，当采用三苯基膦改性的铑化合物作为催化剂时，可以得到两个双键都发生氢甲酰化的产物。

Mormul 等以丁二烯为原料，加入磷配体（6，6′-［（3，3′-二叔丁基-5，5′-二甲氧基-1，1′-二苯基-2，2′-二基）双（氧）］双（二苯并［d，f］［1，3，2］二恶磷杂庚英）、Rh 催化剂（Rh 与丁二烯的摩尔比为1∶99）、乙二醇、含有甲苯的三氟乙酸溶液，在80 ℃、3.0 MPa 条件下反应2 h后升至120 ℃再反应18 h 得到1，4-双（1，3-二氧戊环-2-烯）丁烷，然后在Raney-Ni 催化剂存在下，在130 ℃、5.0 MPa 条件下搅拌反应16 h，1，6-己二醇的产率为52%。

联合碳化化学品及塑料技术公司发明了一种以4-戊烯醛/4-戊烯醇制备1，6-己二醇的方法。在高压反应釜中，加入二羰基乙酰基丙酮化铑（Ⅰ）等催化剂，以乙醇为溶剂及助剂，将4-戊烯醛/4-戊烯醇和H2/CO（V（CO）∶V（H2）=1∶1）在120 ℃、2.07 MPa 条件下反应2～4 h，1，6-己二醇产率为69%。

3.3 环己烯氧化、氢化制备1，6-己二醇

White 等发明了一种环己烯氧化、氢化制备1，6-己二醇的方法。将环己烯在-78～20 ℃、醇为溶剂的条件下与臭氧发生氧化反应得到6-烷氧基-6-超氧化氢基-己醛，该产物先在0～15 ℃、0.10～0.34 MPa、Pt 为催化剂的条件下发生初步氢化反应，然后在35～50 ℃、0.34～1.03 MPa、Pt 为催化剂条件下发生进一步氢化反应（1～4 h），1，6-己二醇产率为95%。

3.4 环氧丁烯制备1，6-己二醇

巴斯夫股份公司通过环氧丁烯在置换催化剂RuCl2PCy3（Cy 为环己基）存在下，在温度为23 ℃、氩气保护、一定压力（至少能使环氧丁烯以液体形式存在）条件下反应23 h 脱去乙烯得到双环氧己烯Ia 和Ib（见图5），转化率为3.5%，双环氧己烯Ia 和Ib 的总选择性为15%。双环氧己烯Ia 和Ib 在还原催化剂（如Pd/C，Pt/C，Re/C，Cu/C，Cu/SiO2，Ni/C 等）存在下，于40～50 MPa、20～150 ℃下与H2 反应1～2 h，全部转化为1，6-己二醇。

3.5 1，5-己二烯硼氢化-氧化制备1，6-己二醇

硼氢化-氧化是烯烃制备伯醇的经典反应，多年来一直受到研究者的青睐。二烯烃同样可以通过硼氢化-氧化制备二元醇。Brown 课题组以四氢呋喃为溶剂，冰浴条件下（控制温度为0～5 ℃）将1，5-己二烯与乙硼烷反应一定时间，然后将产物加入到氢氧化钠与双氧水的混合溶液中，于室温条件下水解1 h，经过萃取、干燥得到1，6-己二醇，己二醇总产率为85%（1，6-己二醇、1，5-己二醇、2，5-己二醇质量比为69∶22∶9）。随后，他们在Shchegoleva 等以及自己工作的基础上，将1，5-己二烯与一氯硼烷在0 ℃、乙醚为溶剂条件下反应2 h，得到产率为92.6%的氯-硼杂环有机物，然后用碱性双氧水水解得到己二醇，其中，1，6-己二醇含量为91.3%（w），1，5-己二醇含量为7.4%（w），2，5-己二醇含量为1.3%（w）。Saegebarth将乙硼烷与1，5-己二烯按照摩尔比为3∶1 混合，在25 ℃下反应得到1，6-双（1-硼杂环庚烷）-己烷（总收率为82%），再经过碱性水解全部转化为1，6-己二醇。

4 结语

如何实现高效催化合成与环境友好相结合是研究者面临的难题，特别是具有工业应用价值的催化剂研制是关键环节。目前，工业化生产1，6-己二醇的工艺大都是采用1，6-己二酸酯化再加氢的方法，这种工艺可以有效地提高产品的纯度，降低副产品的生成，而且三废较少；但是在加氢过程中氢酯摩尔比较大，能耗较高，需要在高压条件下进行，过程经济性有待进一步提高。

以生物基原料代替传统的石油基原料制备1，6-己二醇具有巨大的发展潜力。目前虽然生物基原料路线的报道较多，但规模化工业应用还有待深入研究。此外，以烯烃为原料制备1，6-己二醇颇为值得探索。如尝试以1，5-己二烯为原料，用光催化方法直接水合制备1，6-己二醇，此方法会极大降低能耗，并且可以最大程度地降低对环境的污染；但是，目前这方面的光催化剂还未见报道，相关工作有待开展。

汽油系统经过一段时间的使用，空气中的尘埃和汽油中的杂质等会使油路不畅或堵塞，加上燃烧过程中产生的积碳和胶质也会附着在进排气门、进排气道、节气门和燃烧室上，尤其是附着在汽油喷射的喷油嘴上，使喷油嘴堵塞、粘着，积碳和沉积物会堵塞喷油嘴针阀、阀孔，影响喷射系统精密部件的性能，导致喷油不畅、雾化不良，甚至不喷油。再者，积碳和沉积物会致使进气阀门关闭不严，汽缸压力下降甚至回火，导致发动机怠速不稳，油耗增大并伴随尾气排放恶化。在活塞顶和汽缸盖等部位的积碳，容易使燃烧室局部过热、汽油预热而引起发动机爆震、油耗量增加、发动机动力下降、怠速不稳、加速不良和启动困难等故障。这些故障都会缩短发动机使用寿命。

所谓汽油系统清洗剂其实就是清洁喷油嘴、进气门、气缸壁及活塞顶端、进气管道的积碳、胶质和油泥的一类清洗剂总称。使用该类产品后能明显降低车辆尾气中的有害物质排放，有助于车辆尾气检测达标，恢复引擎动力，提升引擎功效与汽油经济性。

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汽油清洗剂的作用

1、危害：因为我们国家的汽油里面烯烃的含量非常的高，对发动机提出的要求也越来越难满足。当在燃烧的过程中，汽油的物质变成胶质的状态然后慢慢的形成积碳。很容易留在节气门、喷油嘴、进气门和燃烧室等配件位置，这时很容易造成部件的堵塞无法正常运转。

2、解决：汽油清洗剂主要含有醚这种物质，他可以进行积碳的溶解。主要溶解的部位是油路、电喷嘴上，直接减轻了引擎的震动、启动无力等问题。还可以提高燃油的使用率，解决压力不足、燃烧不完全、爆震等现象。还可以加入抗氧化性、破乳性的物质，主要对油箱、油路的杂质进行清洁的效果。

3、规定：我国对其汽油清洗剂有相应的规定，也是为了改善国内的油质普遍偏低的原因，从而降低了排放的节省保护了环境不被污染。2000年开始从北京、上海、广州都会要求车辆进行清洗剂的添加。还有清洗剂的应用会议的召开，《节约和替代燃料油十五规划》等文件证明了清洗剂的作用重大性。宏达威环保清洗剂，高端清洗产品（光学玻璃清洗剂、工业清洗剂，金属清洗剂、表面处理清洗剂，重油污清洗剂等）研发、制作、设计，有工业清洗整体配套解决方案。

对于长期低速行驶和发动机积碳不是很严重的车子都可以用汽油清洁剂,但是积碳严重没有效果.使用乙醇汽油的地方建议使用带有汽油除水剂的汽油清洁剂比较好用.汽油清洁剂大牌的有雪佛龙和巴斯夫两种添加剂.小品牌还是不建议用,有的对发动机有腐蚀性. 汽油清洁剂有用吗@2019

·保健和营养品

·染料和涂料

·石油和天然气

·化学品

·塑料和纤维

·其它业务

巴斯夫集团是上市公司，其股票在欧洲78个大城市挂牌上市。集团总部设在德国路德维希港。

一、发展简史

巴斯夫集团130多年的发展史可分为六个阶段。

1．染料时期（1865～1901年）

这一时期，巴斯夫集团的前身----巴登苯胺碱厂经过30多年的发展，在其研究部门的不懈努力下，不断推出新的染料，使之成为世界上最大的染料生产企业。1865年4月27日，由恩格霍恩（F． Engelhom ）建立了"巴登苯胺碱厂"，当时只有职工30人。恩格霍恩为一家煤气厂厂主，他从1961年就开始从煤焦油生产苯胺和品红。1870年，巴登苯胺碱厂从煤焦油生产葱酮染料，接着生产了亚甲基蓝，坚牢红、金胺、靛蓝，阴丹士林蓝等染料，并在德、法、美、俄等国建立了染料生产和销售机构。1888年，开发出了接触法硫酸生产工艺，开始生产高浓度硫酸。1900年，巴登苯胺碱厂已成为世界上最大的化工厂之一、拥有职工6207人，其中有148名化学家、75名工程师、305名销售人员。

2．化肥时期（1901～1923年）

这一时期，巴斯夫集团（巴登苯胺碱厂）开发出了HaberBosch合成氨工艺，并成功地合成了尿素，揭开了其历史发展新的一幕。

1907年，巴登苯胺碱厂与拜耳、阿克发公司合资收购了奥古斯特C维多利亚煤矿（Auguste Victoria CoaI Mine），以确保原料的供应。

1908年，巴登苯胺碱厂开发了用氢和氮高压合成氨工艺（Haber--Bosch工艺）。1910年，发明了合成氨的高效铁催化剂。1913年在Oppau建成了第一套合成氨装置，开始工业化生产合成氨。并于1914年成立了Limburgethof农业研究站，为农业化学的发展奠定了基础。

1914年第一次世界大战爆发，该厂开始生产炸药、毒气等军用品。

1921年，位于Oppau的合成氨厂发生爆炸，合成氨装置受到严重破坏。

1922年巴登苯胺碱厂开发出合成尿素。1923年开发出合成甲醇。并于1924年开发出褐煤沸腾床气化技术----温格勒法。

3．新的高压合成技术发展阶段（1923～1943年）

这一时期，在Haber--Bosch工艺的基础上发展高压合成技术成为巴斯夫集团业务活动的重点。另外，随着汽车工业的兴起，巴斯夫集团亦开始着重发展与之相关的燃料、合成橡胶、表面涂料、染料原材料及车用试剂等工业。

1925年，巴登苯胺碱厂与拜耳。赫斯特等五个公司合并为法本工业联合公司（I．G．Farben）。

1927年，巴斯夫集团生产出第一批汽油。

1929年，法本公司开始工业化生产苯乙烯， 1930年开始工业化生产聚苯乙烯、聚丙烯睛、聚丙烯酸酯， 1931年开发了聚异丁烯、聚氯乙烯）

1935年，法本公司生产了世界上第一盘录音磁带。

1937年，法本公司开发出聚乙烯。

1939年第二次世界大战爆发后，法本公司建设了由乙炔和甲醛生产丁钠橡胶的大型装置，生产军需品。 4．主产装置的破坏和重建时期（1943～1953年）

第二次世界大战结束时，巴斯夫集团工厂的33％被完全毁坏， 61％被严重破坏。战后，巴斯夫集团着手进行工厂的重建工作／

1948年该厂发生了一起重大爆炸事故，刚恢复的工厂又被炸毁。

1950年，开发出流化床生产硫酸工艺。

1951年，开发出可发性聚苯乙烯。

1952年，法本公司解体，已登苯胺公司作为法本公司的三个继承者之一，重新注册。

5．石油化工时期的开始（1953～1965年）

巴登苯胺公司继承了战前所沿袭下来的注重研究开发的优良传统，继续在新兴起的塑料工业的工艺开发中保持领先地位。石油代替煤成为石油化工的原料，标志着石油化工时期的开始。

973年，巴登苯胺公司正式启用巴斯夫（BASF）名称。

1975年，巴斯夫在安特卫普生产MDI。

1977年，巴斯夫由丙烯生产丙烯酸的9万吨／年装置投产。

80年代，巴斯夫副集将业务拓展的重点集中在南亚和远东，最初投资重点为韩国，进入90年代以来，巴斯夫集团将中国作为其业务发展的中心。

1980年，与韩国晓星公司合资建厂生产聚苯乙烯和可发性聚苯乙烯。

1981年，巴斯夫集团在路德维希港建成一座45万吨/年的蒸汽裂解装置，以确保其乙烯和石化原料供应。

1982年，巴斯夫集团收购了丹麦的一家维生素厂。1984年，与匈牙利合资建厂生产聚氨酯。

1985年，巴斯夫集团收购了美国的一家涂料厂和复合材料厂，并收购了孟山都公司在英国希尔桑德斯的合成纤维中间体生产厂。

1986年，巴斯夫集团对其在美国的机构进行改组，合并为已斯夭公司（BASF Corporation ）。

1988年，巴斯夫集团收购加拿大宝兰山公司的聚合物分散体业务。在韩国与晓星公司合资建MDI生产厂。

1989年，巴斯夫集团用自己的技术生产甲基丙烯酸甲酯，并收购了美国和西班牙的两个有机玻璃厂，关闭了曼海姆炼厂。

1991年，巴斯夫出售了奥古斯特·维多利亚煤矿。

90年代以来了以来，巴斯夫集团在中国上海. 南京.沈阳和金陵等地建立了众多的生产合资或独资的生产装置。1996年，开始在南京的综合石化装置的建设，这是其在中国投资最大的项目。

二、组织机构

巴斯夫集团由核心公司BASF公司和ABSF公司直接或间接控股50%％以上的遍布世界各地的约350家子公司组成。

巴斯夫集团实行监事会监督指导下的管理委员会负责领导体制。集团管理委员会设执行委员会负责日常经营业务管理，并领导各部门经理的工作。目前，集团管理委员会下设20个经营部门，12个地区管理部门，11个公司部和6个职能部门分管各种业务，实行矩阵式的组织管理体制。

三、经营状况

1．规模

1996年巴斯夫集团销售额达314.68亿美元，比上年增长5.5%；净利润达18.00亿美元，比上年增长12.9%；股东权益汇报率14.8%；比上年增长0.5个百分点；资本支出24.277%亿美元，比上年增长20.3%，资产总值从1995年的271.226亿美元增加到282.052亿美元；资产负债率为53.13%，比上年减少4.22百分点。

表1和表2分别给出了巴斯夫集团1995和1996两年销售额分部门和分地区的分布情况。

由于巴斯夫集团的多元化经营，尽管1996年因市场疲软，化学品、塑料与纤维及其惭业务领域的收益均有不同程度的下降，但保健和营养品、染料和涂料、石油和天然气三个领域的收益增幅较大，故其总的经营状况仍属良好。 巴斯夫集团的业务遍及世界各地，欧洲为其最主要的市场，约占销售额的63％和净利润的75％。南美继亚太地区之后成为巴斯夫集团第二个销售额增长最快的地区， 1996年该地区的销售额比1995年增加了15％，作为业务拓展重点的亚大地区的增长率亦达到11.7％。

2．业务分布

巴斯夫集团经营的业务范围很广，可分为六个门类，主要业务有：

·保健和营养品：制药，精细化工，化肥，植物保护产品

·涂料和染料：各种染料，颜料，涂料，加工助剂，分散体，油漆及印刷系统

·化学品：基础化学品（乙烯，丙烯，乙炔，合成气，氨，甲醇，硫酸，氯，烧碱等），工业化学品，中间体

·塑料和纤维：聚烯烃，工程塑料，苯乙烯泡沫塑料，聚氨酯，纤维中间体，合成纤维

·石油和天然气：原油和天然气勘探、生产及销售，石油炼制，成品油销售

·其它业务

表3给出了近两年巴斯夫集团分部门的销售额、资产总值、净利润及资产回报率简况。

从表3可以看出，1996年巴斯夫集团各部门中除塑料和纤维部门外，其它各部门销售额均有不同程度的增加，从净利润来看，保健和营养品、染料和涂料、石油与天然气三个部门比1995年有所增，其它业务继续亏损，而化学品、塑料和纤维两个部门的盈利却有不同程度的下降。1996年，巴斯夫集团核心业务的五个部门的资产回报率均较高（不包括其它业务），但包括其它业务在内的平均资产回报率却基本与1995年持平。从资产分布来看，除化学品有所下降外，另外四个核心业务领域资产总值均有不同程度的增长，其它业务部门亦有所增加。

巴斯夫集团在世界范围内有140多个生产厂，在39个国家设有生产基地，主要的生产基地有德国的路德维希港（Ludwigshafen ）、韦瑟灵（wesseling ），比利时的安特卫普（Antwern），西班牙的塔拉贡那（Taragona），英国的希尔桑德斯（seal sands），美国的弗里波特（Freeport ）和盖斯玛（Geismar），巴西的Guaratingneta。

巴斯夫集团染料生产已有上百年的历史，目前染料和颜料产量和出口量均居世界第1位，石油化工作为其重点发展方向和主要经营领域，在世界上居十分重要的地位。巴斯夫集团是欧洲第5大乙烯生产厂家，居世界第14位。1993年4月在比利时安特卫普建成60万吨／年裂解装置， 25万吨／年环氧乙烷和16万吨／年丙烯酸酯装置。1994年3月巴斯夫集团购买了ICI公司两套各15万吨／年聚丙烯装置，成为欧洲第2、世界第5大聚丙烯生产厂家。

巴斯夫集团还是世界最大的丙烯酸生产企业，在欧洲和北美有生产能力60万吨／年，比居第2位的罗姆哈斯公司多1倍。巴斯夫集团在世界聚苯乙烯生产中也占重要地位，能力居世界第2位。巴斯夫集团其它主要石化产品1996年的生产能力见表4。

3．经营简况

巴斯夫集团近几年继续继承注重研究与开发的良好传统，逐步出售其非核心和不盈利的业务，并通过新、扩建生产装置和收购相关生产厂，大力加强和拓展核心业务。巴斯夫集团在稳定国内和欧洲市场的基础上，重点拓展北美、亚洲（尤其是中国）市场，同时加强南美市场的经营。巴斯夫集团经营状况良好，销售额、资产总值、净利润等指标均呈稳定增长的势头，而资产负债率却逐年下降。表5、6分别给出了巴斯夫集团近两年的资产负债状况和财务损益简况，表7给出了其近6年的主要经营指标。

四、经营战略

巴斯夫集团之所以取得良好的经营业绩，是其面对世界市场的变化，及时调整经营战略，使自己始终保持技术和市场上的优势所致。近几年，巴斯夫集团大规模调整。优化产业结构，强化管理，所采取的战略措施有：

1．在稳固国内和欧洲市场的基础上，大力拓展北美和东亚市场，同时兼顾南美和非洲市场

加强德国路德维希港、施瓦策蓬柏及比利时安特卫普三大生产基地的生产装置的新建、扩建，以巩固欧洲市场。

在北美地区，对美国得克萨斯州、路易斯安那洲刃、伊利诺斯州、阿拉巴马州等地的生产企业进行扩能；新建墨西哥阿尔塔米拉的苯乙烯与丁二烯的分离厂及M苯乙烯共聚物和聚苯乙在东亚地区，巴斯夫集团在中国的上海、南京、吉林、沈阳等地已经或计划成立九家合资企业；在韩国蔚山，巴斯夭韩国公司的聚四氢吠喃生产企业和BASE公司的ADS生产企业正在施工。

巴斯夫集团其主要市场或重点拓展市场的地区或国家设立分公司，直接指导当地业务的发展。1996年，巴斯夫集团成立了总部设在丹麦的保健和营养品公司以及总部设在北京的巴斯夫（中国）有限公司。

2．巩固核心业务，放弃非核心业务，优化产业结构，逐步实现从经营多元化到注重核心业务的战略转移巴斯夫集团通过收购进一步加强核心业务。如收购日本北陆制药公司并成为该公司的主要股东、收购法国的GNR医药公司和荷兰的Sudco公司，以拓展其医药领域的业务；收购了山道士公司的除草剂业务，增加了所保护的农作物的种类，拓展了植物保护领域的业务范围；通过获得M. Dohinen公司49％的股权，并收购英国伦敦Zeneca公司的织物染料业务，拓展其染料和颜料业务。出售非核心业务。 1996年，巴斯夫公司将其在世界范围内的磁记录产品业务出售给韩国高丽公司，并关闭其在印度尼西亚的相关业务；撤出其在Comparex信息系统公司的40％的股权并出售给南非一家公司；将油田化工业务出售给贝克特殊化学品公司。1997年初，将气体生产用催化剂业务买给了ICI。巴斯夫集团还与萨斯喀彻温公司达成了出售钾和钾盐公司51％的股权给后者的协议。

3．与竞争对手合资或建立联盟，以产主技术优势和主产装置的互补，增强竞争优势巴斯夫集团与美国Lynx公司合资成立了总部位于海德堡的公司进行生物技术和基因工程研究。巴斯夫集团还计划将其聚乙烯业务与壳牌公司联合，成立一个合资公司，负责巴斯夫和壳牌各占50％股权的莱茵烯烃公司和购进的蒙特尔聚烯烃公司的欧洲聚乙烯业务。与壳牌公司的联合将产生合资企业一BAsELL，该公司将在荷兰蒙尔代克新建厂生产环氧丙烷和聚丙烯。将欧洲的不饱和烯烃业务与荷兰的DSM公司合资。巴斯夫集团还计划与赫斯特公司成立合资公司，共同经营二者的聚丙烯业务。

4．注重科研开发，保持技术上的领先地位

巴斯夫集团的研究与开发工作己有100多年的历史。科研是已斯大集团的优良传统，亦是其不断发展的基础。巴斯夫集团每年都要投入20亿马克左右进行研究与开发， 1996年更是达到创记录的22.86亿马克，比上年增加9.5％。巴斯夫集团从事科研与开发的人员达10091人，其中具有本科学历的达2393人。1996年申请专利1107件，使其专利累计达到了约75000件。

5．加快同一区域内企业一体化进程，实现全业间在能源和原材料供应、基础设施建设。后勤管理、废物处理及分配等方面的协作，以降低成本和提高效益

由于巴斯夫集团在比利时安特卫普生产基地的50家生产企业在能源供应上实行了一体化，该地区已不再用昂贵的油气燃料产生工业用蒸汽。在美国盖斯马和弗里波特的企业亦强调实行联合。

五、资金实力、投资动向及建设项目

1．资金实力及投资动向

巴斯夫集团资金实力雄厚，近几年的资本支出稳定增长。巴斯夫集团对固定资产的资本支出状况如表8所示。表9和10分别给出了巴斯夫集团1992--1996年间的支出部门分布状况和1996年资本支出的地区分布简况。

巴斯夫集团对固定资产的投资虽然没有象1989～1993年间那样维持在40亿马克左右，但从1994年以来一直呈稳定增长的势头， 1997年亦计划投资38亿马克以上。

从巴斯夫集团资本支出的部门分布来看，保健和营养品领域一直呈增加的趋势，且近几年有加速发展的迹象。巴斯夫集团对化学品、塑料和纤维两个领域的资本支出在经过4年的下降后， 1996年又重新增加投资。染料和涂料领域作为巴斯夫集团的传统核心业务，发展一直较为平稳，这一点在巴斯夫集团对该领域的资本支出上亦可看出。巴斯夫集团对石油和天然气领域的资本支出波动较大。巴斯夫集团对其它业务领域的资本支出近三年稳定增长，但明显比1993年前减少。总的来看，巴斯夫集团的资本支出是围绕其发展战略进行投入的，染料和涂料，化学品、塑料和纤维三个领域作为其传统的优势领域得到了稳定发展，保健和营养品作为巴斯夫集团新兴的核心领域发展形势良好，石油和天然气领域作为原料来源，近三年亦得到了稳定发展。

从巴斯夫集团资本支出的地域分布来看，欧洲市场是其稳固的重点，其中对德国国内的资本支出占将近一半。北美市场是巴斯夫集团拓展的重点。巴斯夫集团对亚太、非洲及南美的资本支出所占比例最小，而其在亚大地区的投资重点是中国，其次是韩国。

2． 1996～1997年度在建项目

巴斯夫集团在1996年用于固定资产的投资为36.39亿马克，比上年增加了20.3％。其中2.97亿马克用于收购除草剂业务， 17.50亿马克用于德国国内生产装置的建设。已经完成或正在施工的生产设施有：

路德维希港：异佛尔酮二胺、烷基氨基丙胺、旋光活性中间体和特种乙烯单体的能力扩建，在一家合成氨生产厂中生产甲醇，从氧化三苯瞬再生三苯磷。

Schwarzheide ：苯乙烯共聚物的合成装置，丁二烯和对苯二甲酸的生产

安特卫普：乙醇胺，硝基苯的生产装置建设，蒸汽裂解炉和苯乙烯能力的扩建美国北卡莱罗纳州Enka：Basifil牌纤维的生产装置建设

墨西哥阿尔塔米拉：丁二烯和苯乙烯分散体生产装置的建设

中国上海：上海巴斯夫染料化工有限公司的织物染料、助剂和颜料生产装置的建设 其它扩建项目有：

路德维希港：扩建蒸汽裂解炉以生产丁二醇、新戊醇和碳的氯氧化物衍生物

韦瑟灵：对莱茵烯烃公司的聚乙烯、聚丙烯及裂解炉进行扩建

安特卫普：甲醛生产装置的建设

美国得克萨斯州弗里波特：新的合成气生产装置建设，碳基--C4产品、酚化物、超级酞胺、己内酞胺扩建

美国路易斯安那州盖斯玛：特种氨化物、丁内酯和N--甲基吡咯烷酮的扩建

美国伊利诺伊州乔利埃特：高抗冲聚丙烯能力的扩建

美国阿拉巴马州莫比尔Ultraform公司：聚缩醛生产能力增加一倍

墨西哥阿尔塔米拉：苯乙烯共聚物和聚苯乙烯的生产装置建设

韩国蔚山：巴斯夫韩国公司的聚四氢吠喃和晓星一BASF公司的ABS树脂生产装置

中国：与吉林化学工业公司的丁辛醇生产装置和与上海的中国世佳集团公司的尼龙地毯纤维厂的建设

六、科研情况及石化领先技术

巴斯夫集团非常重视研究开发（R＆D），每年都投资约20亿马克，1996 年更是达到了创纪录的22.86亿马克。另外，巴斯夫集团还拿出2. 7亿马克用于新实验室、中试装置和设备的建设。巴斯夫集团1995、1996两年在研究与开发方面的投资及分布参见表11。1996年，在巴斯夫集团各实验室的工作人员有10091人，其中2393拥有大学学历。1996年巴斯夫集团新增1107件专利，到年末在全世界共拥有75000项专利。

巴斯夫集团研究工作的特点是，除路德维希港总部的中央研究部门拥有强大的实力外，还在全球各地设立多个地方发展部门，在当地进行研究工作。设于路德维希港的中央研究设施有4个历史悠久的实验室，研究范围分别为：化学品、塑料、医药品及植物保护产品，以及染料及助剂和特种化学品等。此外，又设多个工程发展部门，为整体的研究工作提供支援。世界各地的研究部门则分属各营业部门及附属公司所管辖，主要从事与生产及市场推广有关的研究工作。

巴斯夫集团在石油化工方面居世界领先地位的工艺技术有：

1． N--甲基毗咯烷酮抽提法制丁二烯技术

此技术最早于1968年实现工业化生产。到目前为止，世界上采用此项技术制丁二烯的装置己达28套，遍及德、英、美、日、法、意、中、印、韩、巴西、罗马尼亚、沙特阿拉伯、伊朗、奥地利等10多个国家，总生产能力达252.2万吨／年，是世界上应用最广泛的丁二烯抽提技术。

2． Novolen气相洁聚丙烯生产技术

此技术1977年实现工业化，世界上采用此技术生产聚丙烯的装置能力已达170万吨／年，是仅次于海蒙特公司环管法的第二种应用最广的聚丙烯生产技术。

3． MDEA法脱酸性气体技术

此技术最早于1971年实现工业化生产。到目前为止，世界上采用此技术的脱酸性气体装置已有63套，已建的5套，在设计的14套，共82套，遍及德、美、加、荷、英、法、俄、日、韩、马来西亚等27个国家。

4．改良雷帕法制1，4--丁二醇工艺技术

以甲醛、乙炔为原料制1，4--丁二醇的雷帕法由巴斯夫公司最早实现工业化生产， 1975年巴斯夫公司又将其改进为改良雷帕法（即雷帕常压法）。此法采用悬浮床流程，催化剂与产物在反应器内实行分离，是目前世界上最主要的1，4．丁二醇生产工艺之一。

5．固定床氧化法制邻苯二甲酸酚工艺技术

此法1976年开始工业化，以邻二甲苯为原料，采用高效的钒一钛系表面涂层环状催化剂和列管式固定床反应器，是目前世界上最主要的邻苯二甲酸酥生产工艺之一。目前世界上采用此法的装置能力已占世界总生产能力的32％。

6．甲酸甲酯法制甲酸工艺技术

此技术于80年代初实现工业化，巴斯夫公司用此法建立了10万吨／年的甲酸生产装置。此法先以CO和甲醇为原料反应生成甲酸甲酯，生成的甲酸甲酯再在萃取剂存在下水解制得甲酸。

7．发泡聚丙烯主产技术

这是巴斯夫公司开发的新工艺，产品可用于汽车及保温材料等。

8．可发性聚苯乙烯主产技术

巴斯夫公司早在1952年就取得了可发性聚苯乙烯生产技术的专利权。目前该集团在四大洲11个基地上生产可发性聚苯乙烯，并形成了商品名为styropor的由30多种不同品种组成的可发·性聚苯乙烯系列产品，其产量居欧洲第一位。

9．备种加氢精制和加氢处理催化剂制备技术

巴斯夫在长期的石油化工生产实践中逐步形成了以烯烃和芳烃加氢、加氢脱硫、加氢脱氮、加氢脱金属、润滑油和蜡加氢精制为特点的各种加氢精制和加氢处理催化剂系列产品并拥有其制备技术，这些催化剂可用于各种原料的精制和处理，广泛应用于石油化工中。

10．水溶性油漆主产技术

巴斯夫已采用其开发的此项技术于1993年在德国施瓦策蓬琅建成万吨级生产装置，其产品污染小，可用作汽车抛光漆。

11．甲苯二异氰酸酯（TD1）和二苯甲烷二异氰酸酯（MDL）主产技术。

七、对华关系

巴斯夫集团与中国的业务往来历史悠久，关系极为密切。远在1886年，巴登苯胺碱厂已向中国出口品红。1982年巴斯夫中国有限公司于香港成立，分设4个市场推广部门及一个功能部门。4个市场推广部门分别是：

·染料、颜料及特种化学品部

·化工部

·农业及精细化学品部

·塑料部

1986年，巴斯夫集团在中国的联络工作合并入新成立的北京及上海代表处。1990年巴斯夫集团在广州增设一间代表处，以促进珠江三角洲地区的业务发展。目前，巴斯夫集团已与中国达成5项合资及12项技术转让协议。

巴斯夫集团在中国的第一个合资项目是上海高桥一巴斯夫乳胶公司。该公司成立于1988年，为巴斯夫集团与上海高桥石化公司合资经营，双方各占一半股权。合资公司年产6000吨丁苯乳胶。由于市场对乳胶的需求旺盛，该公司又增设一座2万吨/年的厂房，目前已经投产。

1989年4月，巴斯夫集团与中国石油化工总公司金陵石化公司签订一项合资协议，这是巴斯夫集团在中国的第二项合资计划，合资公司名为金陵巴斯夫树脂公司、双方参股各半。1993年，高桥石化公司与巴斯夫集团又对半合资成立了上海高桥·巴斯夫分散体公司，厂房建于浦东。1994年，上海巴斯夫染料化工有限公司成立，巴斯夫集团占75％的股份，主要生产颜料和纺织染料。1994年巴斯夫集团与扬于石化公司合资成立的扬子·巴斯夫聚苯乙烯系列产品有限公 司，生产乙苯、苯乙烯及聚苯乙烯。另外，该公司将计划建厂生产可发性聚苯乙烯。1995年巴斯夫集团与东北制药总厂成立了东药一巴斯夫（沈阳）维生素有限公司，巴斯夫集团占70％的股份。1995年，巴斯夫集团还与吉林化学工业公司合资建立了巴斯夫一吉化新戊醇有限公司，年产新戊醇1.5万吨，巴斯夫集团占60％股份。同年，巴斯夫集团的Lacke和法本（ Fartien ）公司与上海涂料有限公司合资成立了巴斯夫上海涂料有限公司，生产各种涂料，巴斯夫集团占60％股份。巴斯夫集团的北美分公司--巴斯夫公司还拥有上海地毯背材有限公司5％的股份。1996年12月，巴斯夫集团与中国世佳集团公司签定了以尼龙-6生产地毯纤维的协议。为此，双方合资成立了巴斯夫华源尼龙有限公司，位于上海青浦县，巴斯夫集团持有70％的股份。能力为7000吨／年的装置将于1998年年底投产，并计划扩能至1.9万吨／年。巴斯夫集团在中国最大的投资是将与扬子石化公司合资建立一套以60万吨／年石脑油裂解乙烯装置为主的综合石化厂，包括芳烃、丁二烯抽提装置，合成气设施，气体分离装置和一个发电厂。总投资超过60亿马克，预计2003年投产。另外，巴斯夫集团计划与上海高桥石化公司以及上海华艺集团公司合资在上海槽泾工业园区建立一个MDI／TDI生产厂，计划2001年投产。 到目前为止，巴斯夫集团是中国化学工业最大的国外投资者，投资总额超过了10亿马克。

公司于2001年9月开始一体化石化基地的建设，一期项目总投资约29亿美元，2005年6月全面投入商业运营。一期项目以60万吨/年乙烯装置为核心共建有十套世界级规模的工艺装置。所有装置均采用世界最先进的技术和巴斯夫独有的“Verbund”（一体化）理念，以实现经济效益的最大化和环境影响的最小化。公司还拥有一个天然气发电厂和多个国际码头以保证能源供应和物流运输。

2009年9月，公司启动对一体化石化基地进行扩能的二期项目建设，项目总投资14亿美元，包括原有装置扩建及新装置建设。原有的蒸汽裂解装置扩建至年产74万吨乙烯。同时，扩建了原有的环氧乙烷装置，并新建了环氧乙烷精制单元。环氧乙烷衍生产品价值链的新建装置包括非离子表面活性剂装置、用于生产乙醇胺、乙烯胺和二甲基乙醇胺的醇胺联合装置以及丙烯酸二甲胺基乙酯装置。碳4联合产品链新建装置包括丁二烯抽提装置、异丁烯装置、高活性聚异丁烯装置以及2－丙基庚醇装置。原有的羰基碳4醇装置也进行了扩建。

2010年9月，中国石化和巴斯夫决定将扬子巴斯夫苯乙烯系列有限公司并入扬子石化－巴斯夫有限责任公司，该公司成立于1994年，由扬子石化公司和巴斯夫公司共同投资建设，总投资约22亿元人民币，拥有13/12万吨/年乙苯/苯乙烯、20万吨/年聚苯乙烯以及5.2万吨/年可发性聚苯乙烯三套装置。

2010年12月，中国石化和巴斯夫签署了谅解备忘录，双方将进一步扩建扬子石化－巴斯夫有限责任公司。考虑中的新项目投资总额约10亿美元。年产6万吨超吸水性树脂装置的建设于2012年年中开始，并计划于2014年年初投入商业运行。旨在增强碳3和碳4价值链的新项目包括一套年产16万吨丙烯酸装置和一套新的丙烯酸丁酯装置，以及扩建2－丙基庚醇装置。

三聚氰胺最早被李比希于1834年合成，早期合成使用双氰胺法：由电石（CaC2）制备氰胺化钙（CaCN2），氰胺化钙水解后二聚生成双氰胺（dicyandiamide），再加热分解制备三聚氰胺。目前因为电石的高成本，双氰胺法已被淘汰。与该法相比，尿素法成本低，目前较多采用。尿素以氨气为载体，硅胶为催化剂，在380-400℃温度下沸腾反应，先分解生成氰酸，并进一步缩合生成三聚氰胺。反应式为：6 CO（NH2)2 → C3N6H6 + 6 NH3 + 3 CO2

生成的三聚胺气体经冷却捕集后得粗品，然后经溶解，除去杂质，重结晶得成品。尿素法生产三聚氰胺每吨产品消耗尿素约3800kg、液氨500kg。

按照反应条件不同，三聚氰胺合成工艺又可分为高压法(7-10MPa，370-450℃，液相)、低压法(0.5-1MPa，380-440℃，液相)和常压法(<0.3MPa，390℃，气相)三类。

国外三聚氰胺生产工艺大多以技术开发公司命名，如德国巴斯夫(BASF Process)、奥地利林茨化学法(Chemical Linz Process)、鲁奇法(Lurgi Process)、美国联合信号化学公司化学法(Allied Signal Chemical)、日本新日产法(Nissan Process)、荷兰斯塔米卡邦法(既DSM法)等。这些生产工艺按合成压力不同，可基本划分为高压法、低压法和常压法三种工艺。目前世界上技术先进、竞争力较强的主要有日本新日产Nissan法和意大利Allied-Eurotechnica的高压法，荷兰DSM低压法和德国BASF的常压法。

中国三聚氰胺生产企业多采用半干式常压法工艺，该方法是以尿素为原料0.1MPa以下，390℃左右时，以硅胶做催化剂合成三聚氰胺，并使三聚氰胺在凝华器中结晶，粗品经溶解、过滤、结晶后制成成品。

一、PEA和PIBA的区别：

1、成分不同：聚异丁烯胺(PIBA)为主要成分的燃油添加剂，重点是对油路、喷油嘴、进气门的积碳进行清理。但不能有效的化解高温下的积碳。它只适用于加注无铅汽油的歧管喷射发动机,而直喷发动机切勿使用。

2、清洁度不同：如果发动机使用了燃点更低的乙醇汽油，还有可能会将油路中的积碳冲刷至燃烧室，从而加剧缸内燃烧室积碳的形成。所以可将聚异丁烯胺(PIBA)为主要成分的燃油添加剂视作养护型燃油添加剂。

二、燃油添加剂适应性：

又分为清洁型、养护型、辛烷值调整型和综合型。比如生产辛烷值调整型燃油添加剂时，需要加入辛烷值提升剂；生产清洁型燃油添加剂时，需要加入清洁去垢剂等等。

但实际上，市面上销售的的燃油添加剂没有太过单一的特性，都比较综合，如果非要划分的话，那么可以分为清洁型和养护型，辛烷值调整更多是附属的功能，至于有没有这功能就要看产品参数了，功效越多就会越贵。

扩展资料

添加剂性能：

从实际使用效果来看，含有聚醚胺（PEA）成分的燃油添加剂，确实有着不错的除积碳功效，但对于一些节省燃油和动力提升等宣传，更多的是心理作用，这些效果在实际使用过程中几乎察觉不到，除非你的发动机积碳实在太过严重，它只是帮你恢复到正常水平罢了。

这种清洁型的燃油添加剂为阶段性使用，一般几千公里加注一次即可，不需要连续使用，不然“药劲”过猛容易造成发动机抖动、油耗增加等状况。对于养护型的燃油添加剂，持续添加也是在无形中增加用车成本，个人认为没有使用的必要。

说到水性漆可能大家都还不是很清楚，他这个主要是涂料用平时在家里面加装刷墙，或者一些公共场所涂一些颜料都会用到水性漆，水性漆还是比较常见，但具体成分是什么？有哪些分类接下来小编和大家聊一聊。

一、水性漆

水性漆又是水性防锈漆，水性钢垢漆，水性地坪漆，水性木气漆对人体是无害，不污染环境，而且漆膜丰满，晶莹透亮，柔韧性好，并且具有耐水耐磨，耐老化，耐黄变干燥快，使用方便等特点水性漆目前可以节省大量资源，她作为水溶性材料，消除了施工时火灾危险性降低了对大气的污染有改善了作业环境的条件，而且表面附着力比较强，能够保持很长时间。二、水性漆成分

水性漆的成分还是这样表达，现在的成分就有水为稀释剂不含有机溶剂涂料，不含有甲苯，二甲苯，甲醛有毒，金属无毒，无刺激气味，对人体无害无污染，环境漆膜丰满等相应的成本，因为它大多数都是以水为稀释剂，然后用到了一些其他的涂料，而这些涂料对人体是没有伤害，所以大部分的成分都是以无污染无损害的成分，这些成分都还是比较宝贵。三、水性漆分类

水性漆的分类还是比较多，比如说现在就包括水溶性分类，由水稀释性分类和水分散性分类，这三种分类都是水性漆分类，其中水溶型的是以水溶性树脂为成膜物，以聚乙烯醛及各种感性物为代表，除此之外还有水溶醇酸树脂等等随息试行，它是指后乳化乳液为成膜物配制的漆，然后在乳化剂的帮助下靠强烈的机械搅拌，使其成为汝之水分散型，它是以合成树脂乳液为成膜物配制的漆。

现在市面上的燃油添加剂分为两大类：清洗型的和保洁型的，燃油宝大多数是保洁型的。

燃油宝通常50毫升左右，参加汽油焚烧能够有用铲除喷油嘴及进气阀北部的积碳，然后改进雾化效果，节省燃油。大多数燃油宝还具有改进汽油光滑功能的作用，因而在提高动力方面也会有必定的成效。

由于燃油宝在汽油中的含量很低，所以底子上到达不了活塞顶部就被焚烧完了，因而不能铲除活塞顶部的积碳，而且还有也许完结活塞顶部积碳的增多。

咱们也是最早研讨轿车排放的专业公司之一，从轿车排放的视点看，现在对环境构成影响的是CO、HC、NOx，其间CO、HC的构成跟焚烧不充分有必定的联络，而NOx的构成和焚烧不充分没有任何联络，因而燃油宝改进不了NOx的生成。而且由于燃油宝也许会致使活塞顶部积碳增多，使发动机焚烧温度过高，反而会加重NOx的生成。

因而从环保的视点看，燃油宝仍是少用为佳，定时地查看发动机积碳并进行整理是合理的维护计划！

所谓燃油宝，本来即是燃油添加剂，按功用来说，燃油宝总共能够分为三种：

1、辛烷值型，尽人皆知，按照如今国4规范：国内汽油标号分为93、97号，按照国五规范，分为92、95、98，一个规范内汽油标号的差异即是汽油的辛烷值的差异，特别是国五今后，曾经用93的，通常会挑选92，用97的通常会挑选95，这就带来了一个疑问，辛烷值比本来的油低一些，例如：曾经运用93号的由于运用了92号，辛烷值下降，通常最直观的表现即是加快无力、油耗添加、热车爆震等景象，而在燃油里参加辛烷值添加剂后，会提高汽油辛烷值，使92号汽油达到93乃至94号的辛烷值规范，必定程度上来说，能够下降爆震、加快无力的景象，关于油耗也会有少许协助，不过，归纳考虑燃油宝的价格与性价比，本来不如直接加高一个标号的汽油省心。

2、清洗型添加剂：由于汽油是混合物，焚烧时，特别是不完全焚烧会发生积碳，有些积碳会跟着排气排出去，可是，还有适当一部分积碳会附着在节气门、进气道、焚烧室、汽缸顶、喷油嘴等部位，天长日久就会跟着高温烧结在以上部位，会致使发动机过热、爆震、喷油嘴阻塞严峻的话会划伤汽缸内壁，构成不可避免的丢失，清洗型添加剂里边富含表面活性剂，凭借很强的表面活性，钻入积碳的孔隙，损坏其结构，并对这些积碳微粒进行分割围住，逐渐把这些积碳微粒从金属表面溶解下来，与燃油一起高温焚烧后经过尾气排出，试验证明：清洗型添加剂关于积碳有很好的分化才能！详细品牌@市面上许多，底子上没有实质不同！巴斯夫、g17、红线，成分差不多！

3、维护型添加剂：由于燃油中的有一些不稳定成份，在高温下发生氧化缩合反响，构成积碳微粒，参加汽油中的维护型添加剂，把这些碳微粒从五湖四海进行围住，构成一个个油溶性胶束，使用胶束间的静电相斥和立体障碍，阻止它们集合变大，无法沉积在金属表面，更像是一种营养品。这种添加剂效果仅仅一种理论，实际效果待验证。