石油化工行业专题报告：PX结构性下跌将拉开大炼化盈利飞跃序幕！
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完全不同于当前市场对大炼化项目本身以及终端需求的悲观预期，我们认为国内民营大炼化板块的 历史 性结构性利润飞跃即将到来，预期差巨大！
对于核心增量利润来源的预期差巨大：我们认为，大炼化的利润将会主要通过当前相关龙头企业主营业务的PX-PTA-聚酯环节体现，并且将以主营业务的“PTA-PX”环节的利润结构性拉大为2019-2020年的主要体现形式，这将根本有别于传统大型炼化项目的通过成品油以及其他化工品体现主要利润增量的形式。
对于需求的预期差巨大：我们对需求的判断同市场存在极大预期差，我们基于客观数据的实证推导显示：在GDP增速6-6.5%的大环境下，2019年涤纶长丝的下游需求增速将不低于过去5年最低的6.7%的水平，而从2002年有数据以来的情况来看，下游需求的增速更不可能出现市场预期的负增长。
对于PX的定价权溢价（供求定价之外）的利润转移完全缺乏预期：中国民营大炼化PX装置的大规模投产将使得PX从当前的日韩高度垄断式定价回归大宗原料商品的强竞争属性，其价格不可避免地将出现结构性下降，PX环节长期存在的定价权溢价将不再存在，我们判断2019-2020年PX的降价幅度约为200-400美金/吨（含定价权溢价丧失和供求过剩导致的降价）；于此同时，PX下游的PTA和聚酯则由于近年来龙头企业在过去的强竞争环境中脱颖而出实现议价权的增强，这将使得大炼化产品端的PTA和聚酯环节的合计利润出现结构性飞跃，特别是PTA龙头企业将有更加充分的自主权依据利润最大化原则进行PTA的投产安排。
1.1民营大炼化板块盈利大概率将超市场预期且确定性强
1.1.1民营大炼化的核心盈利来源与三桶油截然不同
民营大炼化板块的盈利核心来源于其原油-PX-PTA-聚酯产业链，其利润主要体现在石脑油-PX，PX-PTA，PTA-PET三个环节上。
民营大炼化将以主营业务的PTA-PX环节的利润结构性扩大为2019下半年开始持续到2020年的主要形式，最终将导致PTA-PX-聚酯环节由传统的 “强周期弱利润”向“弱周期强利润”进行结构性转变，且这一转变结果大概率不可逆 ，此盈利模式与三桶油大炼化截然不同。市场习惯性的用三桶油的大型炼化项目去类比民营大炼化项目用来评估类似炼油规模下的未来盈利能力，存在根本的逻辑缺陷，形成巨大预期差！
对于民营大炼化的盈利能力存在 巨大预期差 ，主要表现在以下 三个方面 ：
1.对于PX装置大规模国产化带来的 大宗商品定价权革命严重缺乏预期。
2.没有考虑PX的 议价能力变动 带来的巨额利润转入，定价权溢价丧失叠加产能过剩带来的利润转移和传统产能过剩导致的利润转移有巨大差别。此外，民营聚酯大炼化的一体化装置对于PX装置的平均成本公式多数使用日韩进口PX作为成本。而民营大炼化PX投产后，中间环节费用（关税，运费，ACP溢价等）大部分将转入利润。
3.目前两套民营大炼化是国内规模最大的炼化装置。大炼化的PX装置存在明显 规模效应 ，其规模远超日韩当前装置规模，按照以往装置成本与费用比例会产生明显高估，而对于其向下游出让利润的幅度有低估。
4.市场对PTA产能增长过于担忧，市场盲目地将全部拟建设产能全部统计为刚性投产产能，而实际的刚性投产产能将小于市场预期。
5.市场对需求过于悲观，普遍预期纺织服装需求将出现负增长，没有意识到终端纺织服装需求同GDP高度正相关，且过去19年的数据显示其相关系数高达0.82，只要GDP能够实现5%以上增长，纺织服装产业链需求将保持5%以上增长的确定性强。
1.1.2大炼化的盈利结构发生根本性转变
目前市场观点是油价下跌，芳烃及其下游的产品价格均下跌，造成盈利能力均受到削弱。与市场观点迥异，我们认为市场混淆了基本概念，原油及其产业链各产品价格随油价涨跌是具备高度相关性不假（此为定性：产品和原料价格在大多数时候同方向变动），但是原油下游各产品在油价变动过程中的涨跌幅的具体幅度则由各产品本身的交易过程中的实际买卖盘决定（此为定量：产品和原料在特定方向上变动的幅度由本身的买卖盘决定）。原料端可以和产品同时下跌，但是原料端价格跌幅大于产品端价格跌幅的时候则导致产品端利润扩大，而不是缩小。我们判断2019-2020年新投产PX项目产能估计可达1250万吨/年（三大民营大炼化项目恒力大连、浙江石化和恒逸石化共计1000万吨，除此以外还有中金石化和中华泉州超过250万吨），新增供应占2018年国内PX需求量超过50%。新建的大炼化带来的PX新增产能将会不可避免冲击现有的PX供给格局，势必会在PX市场上带来一轮结构性的下跌。 石脑油-PX环节的丰厚利润，将会优先分配给下游的PTA装置。
此次PX价格结构性下跌可以部分借鉴PTA装置国产化进程的情况。在2011年-2012年期间，PTA国产新增产能（1260万吨/年）超过当期需求的50%后，PTA装置的毛利大幅度缩窄，我们预计2019年下半年开始到2020年全年，PX环节向下游PTA转移结构性利润的幅度在250美金/吨以上，其中PTA环节大概率将转入其中大部分利润。
深究2019年石脑油-PX环节的利润 为什么优先分配给PTA-PX环节而不是聚酯-PTA环节 ，源于以下两个 核心论点 ：
1.本次产业结构调整2019-2020年投产装置中，PX产能增幅巨大，而PTA产能增幅微弱。大部分是大炼化企业自身的以利润最大化为主要目的的PTA产能有序释放。
2.国内PTA产能集中度高，民营大炼化龙头企业对于PTA的议价能力强于聚酯，PX-石脑油的利润向PTA-PX让渡，民营大炼化龙头企业受益最大。
大炼化板块相关龙头企业对盈利最大化的诉求强烈，尤其是采取逆势大额增持，我们认为大炼化龙头企业采取有序的产能释放以满足国内外新增需求为今后的主基调，而非无序投放。
此外，聚酯环节生产商较PTA更为分散，当前PTA的前10家企业集中度为81.6%，前4家龙头企业集中度达到55%，而当前聚酯的前10大企业集中度约为41%，PTA环节的龙头企业的议价能力明显强于聚酯环节。
1.2.需求详实数据实证推导：聚酯终端纺织服装需求平稳正增长无悬念
我们认为未来涤纶长丝的下游需求增速将不低于过去5年最低的6.7%的水平，而从2002年有数据以来的情况来看，下游需求的增速更不可能出现负增长，剔除主观偏好的基于客观数据本身的实证推导过程如下：
作为“原油-PX-PTA-聚酯-长丝”产业链的下游，纺织服装属于消费行业“衣-食-住-行”中的衣，为居民必需消费品之一。根据国家统计局公布的纺织服装零售额和GDP（现价）的同比增速，我们发现，纺织服装行业的增速与GDP增速高度正相关，从2002年至2018年间，二者的相关系数达到0.82。同时，我们发现，尽管近年来随着我国GDP增速下降进入新常态阶段，但是在GDP增速高于5%的情况下，纺织服装行业的增速一直保持正增长。过去5年（2014-2018年），以零售额计算的纺织服装行业同比增速平均达到8.8%，最低为2016年上半年的6.7%。
而从我们跟踪的涤纶长丝的开工率和长丝的库存来看，2019年春节结束后，涤纶长丝最新周（2019年3月1日）的开工率迅速回升至77.5%。考虑到每年春节期间涤纶长丝厂休假导致春节休假期间涤纶长丝开工率大幅下降，我们计算得到过去5年，春节假期平均为元旦之后的36.4天开始，而2019年春假假期为元旦后的34天开始，因此2019年的开工率与过去5年同期平均水平具有实证角度的高度可比性。2019年涤纶长丝春节后开工率显著高于过去5年平均的67%。
而从POY、DTY和FDY的库存天数来看，2019年截止最新周（2019年3月1日），POY平均库存天数7.4天，过去5年平均为13.4天；2019年FDY平均库存天数为11.2天，过去5年平均为17.1天；2019年DTY平均库存天数为11.7天，过去5年平均为23.5天。2019年以来，三种涤纶长丝的库存都大幅低于过去5年平均水平。
通过开工率和库存天数的对比，我们发现，2019年以来，涤纶长丝的开工率显著高于过去5年的平均水平，而库存水平则大幅低于过去5年均值。因此我们认为，2019年，下游需求即纺织服装行业的增速好于过去5年最差的情况，而且同过去5年平均水平对照，具备实证角度的高度可比性。
根据国家总理在十三届全国人大二次会议上作的2019年政府工作报告，2019年，我国经济发展的目标为GDP增长6-6.5%。我们认为，由于纺织服装行业增速与GDP增速高度相关，相关系数达到0.82。过去5年纺织服装同比增速均值达到8.8%，最低6.7%，而2019年以来，涤纶长丝的开工率高于过去5年平均水平，POY、FDY和DTY的库存水平却低于过去5年平均水平，客观数据说明相比于过去5年的平均水平，2019年需求端增速显著好于过去5年的最低水平6.7%，大概率持平甚至超过过去5年的平均水平8.8%。在GDP增速稳定的前提下，我们认为未来涤纶长丝的下游需求增速将不低于过去5年最低的6.7%的水平，而从2002年有数据以来的情况来看，下游需求的增速更不可能出现负增长。
2.1PX从高利润的日韩垄断定价逐步转向低利润的完全竞争定价
国内的PX-PTA-聚酯板块的产能存在错配。国内PTA与聚酯产能过剩，然而国内民众对于PX的错误认识以及 社会 舆论的抵制，使得PX产品50%以上仍然需要从临近的日韩台湾等地区进口，形成了日韩主导的PX卖方市场。因为PX国内供应不足，主要来自中石化，使得PX的定价具备日韩高度垄断的特征，目前PX的定价受到日韩PX卖方企业以亚洲合约价（ACP）方式把持，而现货也多集中在少数高度控价的企业手中，目前PX的定价结算模式是50%的ACP定价+50%现货价格。
作为PX的主要消费者，民营大炼化PX产能建成后摆脱了被动接受日韩企业定价的局面。在PX自给自足的情况下，民营大炼化板块与日韩企业签订长期合约时将逐步拿到议价主动权，逐步从50%亚洲合约价（ACP）+50%市场均价+/-(2~4)美元/吨的日韩企业PX合约定价转变为100%市场均价（自给自足），也使得国内的市场从日韩的高度垄断性定价回归大宗商品的强市场属性，这种日韩定价权的丧失所带来的利润转移将大概率远超市场预期。
民营大炼化投产之后，以下部分将会从成本转变为盈利：
1. 定价权溢价以及供求紧张溢价， 我们判断当前日韩垄断定价带来的PX定价权溢价以及供求紧张溢价合计约在300-450美金/吨左右。
2.日韩进口PX原料需要20美元左右的 运费保险费 ，另外还有2%的 关税 ，如果民营大炼化PX自给自足，这部分费用也会转化为企业的盈利。
3.PX装置规模效应带来的成本下降。目前日本的平均单套PX规模为42万吨/年，90%以上装置在2010年之前投产；韩国的平均单套PX规模为60万吨/年，与国内国企PX装置规模相仿，相对日本的PX装置较新。而新建民营大炼化具备400万吨/年PX装置，在费用和原料消耗上存在明显成本下降。
2.2PTA从产能刚性无序投放抢市场转向龙头企业有序投放
2.2.1国内有效PTA产能装置情况
国内现有的领先PTA装置主要由民营大炼化所属企业拥有，国内民营大炼化作为PTA行业的龙头企业，占据了超过50%的市场份额，而平均单体规模210万吨/年，具备明显的规模优势。
国内现有的 落后 PTA产能集中在其他企业手中，平均规模42万吨/年,在市场中已经明显落于下风。
2019年新建投放用于配套自己下游聚酯的PTA产能只有新凤鸣独山石化的220万吨/年PTA装置，预计在2020年上半年达产，按照聚酯下游年消费增长率不低于5%考虑，该套PTA2019年刚性新增产能的投放，能够完全在消费端消化。2020年其他的PTA投产主要集中于大炼化龙头企业手中，大炼化龙头企业具备对市场高度认知和强烈的盈利诉求（相关龙头企业持续大额增持），我们判断大炼化龙头企业的PTA投产安排将充分考虑利润最大化原则。
2.2.2国内PTA由刚性投放产能挤占市场份额向有序释放产能实现利润最大化转变
PTA经历了2000年以来10年黄金扩张期，在2011年表观消费量与产能出现重合，意味着2011年国内产能已经能够自给自足。为了抢占市场份额，在2011年-2014年，PTA装置持续扩产。但是能够看到，名义产能上升虽然很快，但是产量抬升相对较慢。2014年，国内PTA的龙头企业之一的远东石化破产重整，而另外一家龙头企业腾龙芳烃PX装置出现重大事故，PTA装置长时间停车。为PTA装置的产能出清拉开了序幕。之后三年，PTA装置始终在盈亏平衡点附近徘徊，大量僵尸产能产生，有些企业甚至装置刚刚建成，但是考虑到成本因素，始终无法投产。
在2017年以后，PTA逐步由于供需关系的改善，龙头企业能够逐步盈利且龙头企业的规模较为接近，并且远远超过其他非龙头企业，使得国内PTA的竞争局面明朗。龙头企业从无序的产能扩张抢占市场占有率向利润最大化的有序释放产能进行转变。主要体现在PTA自主定价能力增强，特别是抵抗油价下跌的能力增强，但是受制于PX的日韩垄断，使得PTA涨价缺乏实际意义，因为涨价的利润基本上都被日韩企业通过PX涨价吃掉，但是一旦能够摆脱日韩PX垄断，那么PTA环节的自主定价能力才能够充分反映在利润的增长上。
2.3PTA-PX是原料端PX产能超量投放的最大受益环节
盈利结构性变动的基础是 产能结构变动 ，2019-2020年国内增产的1250万吨/年新建PX产能打破了目前的进出口局面。主要受到影响的是国内进口PX主要来源国，韩国与日本。
国内民营大炼化产能相对日韩产能存在明显的规模优势与运输成本优势，因而PX的砸盘力量主要来源于日韩PX产能。除了乐天化学，SK之外，韩华道达尔，现代科斯莫，GSCaltex，S-oil均不具备PTA的下游聚酯产能。而日本的最大的PX出口商JXTG与出光兴产，由于平均规模也远远小于国内产能，也存在着竞争加剧而关闭的风险。
新增PX产能使得东北亚地区的PX供需失衡。PX价格会出现结构性的下挫。使得民营大炼化企业有充裕的自主空间决定PTA的投产安排以实现利润最大化，这种自主定价权是过去中国龙头企业在日韩企业面前从来不曾拥有的。
3.1PX背景介绍
3.1.1PX现有装置
虽然对二甲苯（PX）的产能逐步攀升，然而对二甲苯(PX)的自给率却没有明显提升。近5年来，单月产能从每月65万吨上升到每月85万吨左右，而自给率却仍然保持在43%左右。2018年对二甲苯的国内名义产能在1480万吨/年，但实际产量在1100万吨/年。国内的PX虽然自给率不足一半，然而开工率仍然不高，源于部分装置较短的产业链与较高的成本。
PX的生产路径主要分为以下部分：
1.常减压装置，把原油根据馏分的沸点不同，分离出LPG，石脑油，汽煤柴，常减压蜡油（AGO，VGO），常减压渣油（AR，VR）
2.重整装置，把从常减压装置得到的重石脑油以及来自于乙烯装置的加氢后裂解汽油进行重整，使得部分异构烷烃进行芳构化，提升芳烃收率。重整是炼厂氢气的主要来源。重整路线分为两类： 1.燃料路线 ，通过重整得到高辛烷值的重整汽油 2.芳烃路线 通过重整得到芳烃联合装置的原料
3.PX装置PX装置内含多套装置，包括环丁砜抽提，烷基转移装置，异构化，歧化装置，吸附分离提纯装置等，产出PX，苯，重芳烃（C10+）。
3.1.2PX技术概述及技术短板
石油通过常减压蒸馏-预加氢-重整以及乙烯装置的裂解汽油加氢后得到的混合芳烃，通过芳烃联合装置制取PX。芳烃联合装置主要包含以下技术：
1.芳烃抽提 -原理为相似相溶，通常为环丁砜抽提，也有用N-甲基吗啉（NFM）或者N-甲基吡咯烷酮（NMP），此技术为UOP/AXENS/GTC/美孚/中石化石科院多家专利商掌握。
2.歧化以及烷基转移方法 -UOPTatoray/IFPAxensTransPlus/GTC
3.吸附分离 ：吸附分离典型工艺为UOPParex/IFPAxensEluxyl（无国产技术）。
4.乙苯/二甲苯异构化 ：UOPIsomar/AxensOparis/美孚/中石化石科院技术等
5.甲苯甲醇烷基化方法 GTC技术（目前使用不多）
对于大型炼化装置而言，如果走芳烃路线，通常采用重整+芳烃联合装置制取芳烃，其专利商包括UOP，AXENS，GTC，美孚(EM)等一系列专利商。
UOP的芳烃联合装置由其CCRplatforming（CCR铂重整），Sulfolane（环丁砜抽提），Tatoray（歧化），Parex（吸附分离），Isomar（异构化）组成；
Axens的芳烃联合装置由其Aromizing（重整），Morphylane(抽提),Transplus（歧化）,Oparis（异构化）以及Eluxyl（吸附分离）工艺组成。
国内的连续逆流重整技术 由中石化在2013年10月济南分公司新建重整装置取得突破，并后续用于2013年扩建海南炼化的芳烃装置。此技术作为国产化芳烃技术的重要组成部分在2015年取得国家 科技 进步特等奖。此技术打破了海外连续重整的技术垄断，为后续大规模连续重整装置提供了技术选择。固然，UOPCCRplatforming等海外核心技术的地位尚且无法撼动，但是要看到打破垄断是降低海外公司专利授权费和海外技术对国内资料公开的关键步骤。
国内目前的 技术短板 在于 吸附分离 的移动床尚无成功运用案例，国内现有装置多数采用霍尼韦尔UOP的Parex工艺，因其使用独有的旋转阀，检修周期较长，运行较为稳定。少量采用法国石油公司Axens的Eluxyl工艺，此工艺由于采用140个程序控制阀门（开关阀），由于程序控制阀门频繁操作存在一定的故障概率，因而检修周期相对较短。国内虽然能够生产吸附分离的吸附剂，却在设备制造领域存在瓶颈。
3.1.3PX现在的定价方法
PX的价格指标现阶段主要分为三类：
1、国际收盘价（分为CFR中国、FOB韩国、FOB美国海湾)
2、国内中石化（SPCP）结算/挂牌价格和国内PX现货价
3、亚洲ACP（AsiaContractPrice）谈判价格
其中，亚洲地区最常用的价格指标为ACP价格，业内称为“6+7”的定价模式，即由新日本石油（日本JX）、日本出光日产、埃克森美孚、韩国S-oil、韩国SK、印度信赖（2017年4月加入）这6家PX供应商给出倡导价，三井化学、三菱化学、BP、中美联合（CAPCO)、亚东石化（OPC）、逸盛、盛虹这7家PTA生产商给出还盘价，每个月的最后一个工作日为谈判时间的最后截止日期，只要有两家以上的PX供应商（含两家）与两家以上的PTA生产商（含两家）达成一致意见，则以此价格作为下个月PX的ACP价格。
由于之前中国国内PX供不应求，国内没有PX现货市场，贸易量稀少，PX生产企业通常直接以合约货形式供应给下游PTA工厂企业，国内多数PX工厂合约公式一般为50%日均价+50%ACP定价。
3.1.4亚洲PX检修情况
亚洲PX装置在2019年3月-4月迎来较大规模的检修，停产检修产能在400万吨/年左右，考虑到检修周期通常在1个月到2个月，2019年3-4月份的PX市场将大概率保持供应紧张局面。
3.1.5混二甲苯（MX）与汽油存在替代性
国内重整汽油存在辛烷值较高的特点，RON在100~105左右，是一种优质的汽油调油料。当混二甲苯价格低于汽油价格，存在价格支撑，因为混合芳烃（对苯含量有要求）可以无额外成本掺入汽油之中。国内也存在不少重整汽油装置，其目的是增加调油料的质量。从工艺技术上来看，以芳烃与汽油为目标产物的重整反应差异并不大，仅仅是需要调整催化剂以及操作温度情况，就能够获得优质的重整汽油。将来国内汽油标准的趋势是降低汽油中的不饱和烃的含量，主要就是芳烃和烯烃，从而减少汽油中不饱和烃的不完全燃烧对于环境的污染，
通常混二甲苯的RON在100-105。国内的混二甲苯分两类，第一类是溶剂级，第二类是异构级，溶剂级含有大量的乙苯，而异构级里面三甲苯较多，更利于歧化与烷基转移装置。
目前汽油国标强制标准GB19147-2016对于芳烃以及烯烃的要求如下，其中国六A标准与2019年1月1日施行，而国六B标准将于2023年1月1日施行。
3.2PTA背景介绍
3.2.1PTA现有装置情况
国内的PTA装置的产能在2011年左右基本实现了自给自足，之后产能迅速扩充导致产能过剩。2014年-2015年大量产能停产并成为僵尸产能，开工率一路降低到5成左右。然而近三年开工率逐步提升，目前开工率在80%。PTA装置上游受制于PX产能与进口情况，下游受到聚酯装置涤纶装置的开工影响，供求关系较为复杂。国内现有潜在产能不少已经多年停工，复产需要较长时间进行筹划，资金注入，设备维护与员工培训。对于5年以来一直无法开工的产能多数已经成为僵尸产能。根据CCFEI和Wind数据，自2013年至今五年期间，开工率从未超过90%。根据CCFEI统计，2019年起PTA名义产能为5132万吨，有效产能调整为4517万吨，有效产能占名义产能的88%。
3.2.2PTA主流技术概要
国内PTA装置主要采用的工艺路线有两类，中温氧化法和低温氧化法，原有高温氧化法已经逐渐退出并转化为中温氧化法。
中温氧化法的代表工艺是BP-Amoco工艺，英威达（INVISTA）工艺，三井油化工艺。这些年来，通过对反应温度的降低，使得PX与醋酸溶剂的挥发量大幅度降低，产品为精制PTA。
低温氧化法的代表工艺是伊士曼（Eastman）与鲁奇（Lurgi）工艺，由于此种工艺没有精制单元，产品为中纯度PTA（EPTA）。
全球授权最多的技术是BPAmoco的中温氧化法工艺，然后是英威达中温氧化法工艺。
国内目前新建产能多数采用BP或INVISTAP8两种成熟工艺，根据恒力PTA-4/5P8工艺以及桐昆嘉兴石化1期P7工艺的分析，每吨PTA消耗从0.656降低至0.65吨，醋酸消耗从35kg降低至29kg，新工艺从原料以及能量消耗的优势明显
PTA装置检修及库存
PTA装置在3月末迎来检修小高峰，逸盛宁波4#恒力3#桐昆2#以及华南一厂3#均有两周检修。
PTA流通环节库存数量季节性上升，但是库存数量仍在 历史 较低位置。通常春节聚酯企业复工后PTA会出现去库存情况，因而目前PTA库存压力不大。
3.3聚酯的产业情况
PTA主要的下游种类为对苯二甲酸乙二醇酯PET，对苯二甲酸丙二醇酯PTT，对苯二甲酸丁二醇酯PBT，对苯二甲酸二辛酯DOTP。我们所说的聚酯，往往指的是PET，占据PTA下游95%以上的份额，因而对PET的研究可以反映聚酯产业对PTA需求的情况。
国内目前PET的主要下游为涤纶长丝，涤纶短纤，与聚酯瓶片。
涤纶长丝主要分为POY，FDY，DTY，根据用途主要有民用长丝与工业长丝。
涤纶短纤的下游主要是纯涤纱，涤棉纱与涤粘纱，瓶片的下游主要是饮料酒精产品的瓶包装。
龙头集中度情况在具体的细分领域也并不一致
1.民用长丝领域桐昆集团，新凤鸣，盛虹集团，恒逸石化占据龙头地位，前四名产量占比约38%。生产能力最大的桐昆集团涤纶长丝产能达到550万吨/年,民用长丝的主要下游是纺服行业。
2.工业长丝领域龙头企业有古纤道，尤夫股份，海利得，恒力集团。前四名的产量约占市场总量的64%。并且随着恒力康辉石化的扩产，2019-2020年的CR4会进一步上升。
3.聚酯瓶片下游是饮料酒精饮品包装行业。华润，万凯，恒逸和三房巷是瓶片领域的产能前四名厂家。其中前四名的产能占据市场产能的50%以上。
4.聚酯薄膜下游主要是电子行业，欧亚薄膜,双星新材,恒力股份占据国内龙头地位，其中欧亚薄膜在2015年破产重整。海外厂商杜邦等在高端领域占据龙头地位，每年进口超过30万吨。
5.PBT领域，长春化工，恒力集团国内产能最大。下游以电子电器类为主，兼有 汽车 机械，电光源行业。
楼下的说的没错，二甲苯分溶剂级和异构级。正常情况下，这两种的价差在100元左右。。
甲苯和溶剂级二甲苯都有在油漆中使用。夏天，油漆生产中用溶剂级二甲苯比较多，因为溶剂级二甲苯挥发温度较甲苯高，使用效果好，冬天，气温较冷时，用甲苯比较多，因为这时候天气冷，而甲苯的价格一般比溶剂级二甲苯便宜。
当异构级和溶剂级二甲苯的价格接近时，一般的油漆、涂料厂喜欢用异构级二甲苯，因为异构级二甲苯的纯度等质量高于溶剂级二甲苯。
在油漆使用的众多溶剂中，甲苯 、二甲苯只是其中两种，占的比例也不是非常高。
上面说的是质量较好的，例如中石化、中石油或者进口的二甲苯。市场上还有回收级二甲苯，可用于涂料、油漆中做溶剂，这种东西质量差，价格便宜，一般是小厂使用，做出来的油漆非常差，有害物质很多。
其它的就不太清楚了，呵呵。。 不是特别详细。
一般的二甲苯是混合二甲苯．为邻二甲苯(10％一15％)、间二甲苯(45％-70％)、对二甲苯(15％-25％)及少量乙苯的混合物,相对密度(20 ℃／4℃)约为0.86,溶解度参数δ＝8．8-9．0.溶于乙醇、乙醚,不溶于水.易燃,蒸气与空气形成爆炸性混合物,爆炸极限1.09％-6．6％(vol).有毒,毒性比苯和甲苯为小,空气中最高容许浓度为100mg／m3.
二甲苯可用作溶剂和稀释剂.贮存于阴凉、通风的库房内,远离火种、热源.
二甲苯根据来源和制法分为石油二甲苯和焦化二甲苯.石油二甲苯是石油轻馏分经予加氢精制,催化重整和分离所得；焦化二甲苯是粗苯经过洗涤、分馏所得.
2、混合二甲苯是什么东西。
3、甲苯二甲苯是什么东西。
4、石油混合二甲苯是什么东西。
1.甲苯，是一种无色、带特殊芳香味的易挥发液体。
2.有强折光性。
3.能和乙醇、 乙醚、丙酮、氯仿、二硫化碳和冰乙酸混溶，极微溶于水。
4.易燃，蒸气能和空气形成爆炸性混合物，混合物的体积浓度在较低范围时即可发生爆炸。
5.低毒，半数致死量5000mg/kg。
6.高浓度气体有麻醉性，有刺激性。
7. 2017年10月27日，世界卫生组织国际癌症研究机构公布的致癌物清单初步整理参考，甲苯在3类致癌物清单中。
质量=体积*密度=1000cm^3*0.86g/cm^3=860g
体积=质量/密度=1000g/0.86g/cm^3=1162.8cm^3=1162.8ml
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随着我国经济的快速发展，对二甲苯作为最重要的基本有机化工原料之一，其需求在过去的5年里已经呈现了强劲的增长态势。受下游产品(主要是PTA工业)的迅速发展，未来几年的PX市场需求将呈快速上升态势，预计需求量年平均增长24.9%，年消费增长率达22.4%。预计2010年，中国PTA装置消费的PX将达到54-61Mt，装置产能的建设远落后于需求的增长，中国PX需求和产量之间的缺口将进一步扩大。
典型的对二甲苯生产方法是从石脑油催化重整生成的热力学平衡的混二甲苯(C8A)中通过多级深冷结晶分离或分子筛模拟移动床吸附分离(简称吸附分离)技术，将对二甲苯从沸点与之相近的异构体混合物中分离出来。而对于邻位和间位的二甲苯及乙苯的处理，往往采取混二甲苯异构化(简称异构化)技术，使之异构化为对二甲苯。甲苯歧化和烷基转移技术是充分利用工业上廉价的甲苯和碳九芳烃/碳十芳烃(C9A/C10A)转化为混二甲苯和苯的有效途径。对于芳烃联合装置，50%以上的混二甲苯由该技术生产，该技术是工业上增产对二甲苯的主要手段。甲苯选择性歧化是生产对二甲苯的一个新途径。近年来，随着催化剂性能的不断提高，该工艺取得了长足的进展。随着乙烯产能的不断提高，甲苯总量将呈上升趋势，从而使该工艺具有良好的市场前景。
本文综述了这两条增产对二甲苯技术路线近年来的进展，并提出了该领域的技术发展趋向。
1 甲苯歧化与烷基转移工艺技术
1.1 典型的生产工艺流程
传统的甲苯歧化生产工艺流程是20世纪60年代末由美国UOP公司与日本TORAY公司联合开发的临氢固定床Tatoray工艺。上海石油化工研究院(SRIPT)进行该技术领域的开发已逾30年，研发的S-TDT工艺已于1997年实现了工业化。与Tatoray工艺相比，S-TDT工艺允许原料中含C10重芳烃，使用具有国际领先水平的HAT甲苯歧化催化剂，装置的能耗和物耗低，从而使该工艺具有优良的技术经济指标。
S-TDT甲苯歧化工艺简要流程为：含有甲苯与含C10重芳烃的C9A原料与循环氢混合后，经反应器进出口换热器换热后，由加热炉加热到所需的反应温度，进入固定床绝热反应器，在催化剂的作用下，反应生成苯和混二甲苯。反应流出物经反应器进出口换热器换热后，再经冷却，进入高压分离罐，分离得到的芳烃液体进入下游分馏单元。分离得到的气体，其中一部分外排，绝大部分气体与补充氢混合后进入循环氢压缩机，经增压后用作循环氢。
1.2 甲苯歧化与烷基转移技术研发进展
1.2.1 TA甲苯歧化催化剂及Tatoray技术
美国UOP公司与日本TORAY公司联合研发了Tatoray甲苯歧化与烷基转移技术，该技术于1969年工业化以来，由于其采用固定床临氢气相反应，操作稳定，运行周期长，技术经济指标先进，目前在全世界已有50多套装置使用该项技术，是本领域工业化的主要技术。该工艺20世纪90年代使用的是TA-4催化剂，从1997年起TA-5催化剂获得工业应用。目前国外Tatoray工艺主要使用TA-4和TA-5催化剂。
UOP公司最新研发了新一代金属加氢脱烷基的TA-20催化剂。由于具有金属加氢裂解功能，提高了催化剂的重芳烃处理能力，能够加工甲苯质量分数为30%的混合进料，允许原料中含有质量分数为1%的烷烃。与原先的TA-4和TA-5催化剂相比，TA-20催化剂的长周期稳定性也得到了改善。
1.2.2 HAT系列甲苯歧化催化剂及S-TDT技术
为了适应芳烃联合装置在反应器及压缩机不作改动而实现扩能改造的需要，SRIPT研究开发了HAT系列甲苯歧化与烷基转移催化剂，其中HAT-095，HAT-096，HAT-097催化剂已从1996年起成功地应用于国内规模为1.3-12.3 Mt/a的甲苯歧化装置上，并且以HAT催化剂为核心技术的S-
TDT甲苯歧化成套技术及催化剂已出口伊朗。表1列出了已工业化的HAT催化剂的主要性能指标。从表1可看出，从HAT-095催化剂到HAT-097催化剂，催化剂的处理能力大幅度增加，而氢烃比却越来越低，现有装置在压缩机不更换的条件下，仅更换催化剂就能实现扩能的目的。同时由于反应进料中允许的C10A的含量越来越高，歧化装置可以加工的重芳烃量越来越多，有效地提高了苯和混二甲苯的产量，提高了装置的经济效益。
HAT催化剂的芳烃处理能力与国外同类工业催化剂相比有了较大幅度的增加，工业运转结果表明，其综合性能达到了国际先进水平。已完成研发的HAT-099催化剂将C10A作为第3种反应原料，允许C9A原料中C10A的质量分数达到25%-30%。HAT-099催化剂的研发成功，将有效地提高重芳烃的利用率，从而较大幅度地增产混二甲苯，达到增产对二甲苯的目的。
近年来，要求甲苯歧化装置能够处理高含量的C9A原料，以生产更多的C8A，满足对二甲苯扩能的需要。SRIPT进行了大孔β沸石催化甲苯和C9A歧化与烷基转移反应的研究，所研制的MXT-01催化剂实验结果表明，在反应进料中C9A的质量分数高达50%，高空速、低氢烃比条件下，其总摩尔转化率达到46%以上，C8A芳烃与苯的摩尔比在3.7以上。与HAT丝光沸石催化剂相比，MXT-01催化剂具有较高的混二甲苯收率，现已完成歧化生产装置中的工业侧线试验。
1.2.3 MTDP-3甲苯歧化与烷基转移技术
MTDP-3甲苯歧化与烷基转移技术是Mobil公司开发的能加工一定量C9A的技术。该技术由于使用的是ZSM-5分子筛，要求反应进料中C9A的质量分数不高于25%。允许在低氢烃摩尔比(小于等于3)条件下运转是该技术的竞争优势。
在MTDP-3技术的基础上，为了提高处理C9A及部分C10A原料的能力，Mobil公司与台湾中国石油公司(CPC)联合开发了TransPlus工艺，并于1997年在中国台湾的林园石化厂首次工业化。该技术使用了一种具有较好的重芳烃轻质化功能的催化剂，从而使其能够加工含有一定量C10A和C9A的原料。据称，C9原料中允许C10A的质量分数最高可达25%以上，反应混合原料中C9A的质量分数可达到40%以上，但至今尚未有工业化数据报道。典型的操作条件为：反应温度385-500℃，反应压力2.1-2.8MPa，芳烃质量空速2.5-3.6h-1，氢烃摩尔比不大于3,总转化率为45%-50%。
1.2.4 其它工艺技术
Arco-IFP公司的二甲苯增产法(Xylene-Plus)于1968年实现工业化，使用稀土Y型沸石，活性和选择性低，分别为28%-30%和92.5%；由于使用移动床反应器，催化剂需连续再生，能耗大。可以用甲苯和C9A为原料。原料中允许的C¬9A含量较低，迄今世界上已工业化的装置仅有4套。
Cosden公司的T2BX法于1985年实现工业化，操作压力较高(4.1MPa)，转化率为44%，采用丝光沸石作催化剂，可用甲苯和C9A芳烃作反应原料。近年来未见新的报道。
2 甲苯择形歧化制高浓度对二甲苯的技术
2.1 概述
择形催化可有效地抑制副反应，大大提高目的产物的选择性，使分离工艺过程简化，能耗及投资大幅度减小，因此可有效地提高装置的经济效益。但甲苯择形歧化反应只能用于纯甲苯原料。
甲苯择形歧化反应要得到高的对位选择性，适宜的分子筛孔径大小以及外表面钝化至关重要。分子筛晶体的外表面钝化旨在使快速扩散出分子筛孔道的对二甲苯，在分子筛外表面不再发生异构化反应，又可生成热力学平衡的混二甲苯。
到目前为止，有关ZSM-5分子筛用于甲苯选择性歧化方面的专利报道多来自Mobil公司，少量涉及到与ZSM-5分子筛有类似孔道结构的ZSM-11分子筛。
2.2 国外开发的技术
2.2.1 MSTDP及PXMAX甲苯择形歧化技术
最先实现工业化的甲苯择形歧化技术是Mobil公司1988年推出的采用原位改性技术的MSTDP工艺。MSTDP装置在意大利Gela城的EniChem炼油厂成功运行。其工业化的技术指标为：甲苯转化率25%-30%，对位选择性85%-90%，反应产物中苯与二甲苯的摩尔比为1.44。
1996年该公司又推出了采用异位改性的PX-MAX技术，对二甲苯的选择性可达90%以上，甲苯转化率在30%左右。与MSTDP技术相比，采用PXMAX技术反应产物中苯与二甲苯的摩尔比有所降低，从而能获得更多的对二甲苯。
2.2.2 PX-PLUS甲苯择形歧化技术
UOP公司于1997年推出了据称性能优于MSTDP工艺的PX-PLUS工艺。其主要指标为：甲苯转化率30%，对位选择性90%，反应产物中苯与二甲苯的摩尔比为1.37，对二甲苯收率大约为41%(以转化的甲苯计)。1998年第一套装置实现工业化。
UOP公司认为该技术与以分子筛吸附分离生严对二甲苯的芳烃联合装置相组合，具有良好的互补作用。使用PX-PLUS技术生产的高浓度对二甲苯的混二甲苯经简单结晶分离后，就可获得高纯度的对二甲苯产品，残液中的对二甲苯质量分数仍在40%以上，远高于通常的混二甲苯中对二甲苯的含量，可以直接进入吸附分离单元。
2.3 国内开发的技术
国内在该领域的研究起步于20世纪90年代初，石油化工科学研究院(RIPP)在1999年完成了1L催化剂的工业侧线试验。主要的研究结果为：甲苯转化率大于30%，对位选择性大于90%，但苯与二甲苯的摩尔比较高，为1.6左右。
SRIPT于1997年进行了高对二甲苯收率的甲苯选择性歧化催化剂的研究，目前取得了较好的研究结果。实验室研究结果表明，甲苯转化率以及对位选择性分别为30%和90%，反应产物中苯与二甲苯的摩尔比达到1.4。目前已完成该催化剂的扩大试验，正在准备工业侧线试验。
3 重芳烃脱烷基工艺技术
随着炼油能力的增加，连续重整等芳烃生产装置规模及数量也随之增加，加速了重芳烃脱烷基工艺的开发。由C9A及其以上芳烃经加氢脱烷基生成混二甲苯，能有效地降低装置规模，充分利用所有的重芳烃资源。国外该领域已报道的技术有UOP公司的Toray TAC9工艺、ZEOLYST公司的ATA技术及GTC公司的GT-TransAlk技术等。
3.1 Toray TAC9重芳烃生产混二甲苯的技术
Toray TAC9工艺是用于选择性转化C9-C10芳烃生成混二甲苯的技术。由于C10A也完全用于生产混二甲苯，该技术能够从重芳烃中获得额外的混二甲苯产品。与Tatoray技术一样，TorayTAC9工艺也是使用临氢固定床反应技术，氢气的存在是为了防止结焦，主要的氢气消耗来自手芳烃的脱烷基反应以及非芳烃的裂解反应。为了确保较高的混二甲苯收率，反应生成的苯和甲苯经脱庚烷塔分离后返回到反应器进料中。
该技术的混二甲苯收率受到3方面的影响：总的甲基与苯基的比例、C9A和C10A异构体的分布、进料中C9/C10A的值。对于纯C9A进料，混二甲苯的收率在75%左右，其轻馏分的收率为21%左右。随着进料中C10A含量的增加，混二甲苯的收率下降。
该技术于1996年首次工业应用，催化剂具有良好的稳定性，第一运转周期在两年以上，至1998年，已有两套装置使用该技术，装置规模达到850kt/a。
3.2 ZEOLYST/SK重芳烃脱烷基及烷基转移技术
该技术由ZEOLYST公司与韩国SK公司合作研发并工业化,该技术于1999年首次在SK公司芳烃联合装置上工业应用。
使用贵金属的ATA-11催化剂具有良好的稳定性，第一次运转时间在3年以上，且具有良好的加氢脱烷基功能，生成的C8A中乙苯的质量分数很低(约2%左右)，是良好的异构化原料。但由于裂解功能太强，芳环的损失大，强烈放热使反应床层温升过高，要求物料与催化剂的接触时间不能长，需在高空速条件下运转。过高氢耗及放热，造成了进料加热炉以及下游汽提塔等操作困难，因此使用该技术之前必须对现装置进行改造。该技术适用于C9+A加氢脱烷基反应。
3.3 GT-TransAlk重芳烃脱烷基及烷基转移技术
美国GTC公司的GT-TransAlk技术是用于处理C9A/C10A的重芳烃轻质化技术。该技术的特点是原料中不含甲苯，并与甲苯甲基化及结晶分离技术组成一个成套的芳烃技术。
4 未来增产二甲苯工艺技术的发展趋向
由于对二甲苯市场前景良好，未来若干年，相关企业都以现有装置的改造扩能为主要追求目标，有些企业也有新建装置的需求。使得其新技术的研究及现有技术的改进不断提高，成为石油化工领域的研发重点。
4.1 传统的甲苯歧化与烷基转移技术
对于现有的甲苯歧化与烷基转移装置，未来发展的方向主要是提高目的产物的选择性、有效地降低装置的物耗、进一步提高空速和降低氢烃比的新型催化剂的研发，以满足装置不断扩能的要求。
为提高混二甲苯收率，通过选用合适的大孔催化材料以及表面酸性的调变，适当加强烷基转移反应，抑制甲苯歧化反应，从而增加混二甲苯的产量、减少苯的生成量，达到增产对二甲苯的目的。目前SRIPT已开发成功的非丝光沸石型MXT-01催化剂已经完成了工业侧线试验。结果表明，在WHSV为2.5h-1、反应温度低于400℃时，催化剂的总转化率不低于46%，选择性不低于89%，苯与二甲苯的摩尔比在3.5以上，产物中混二甲苯的选择性达到73%。
随着芳烃联合装置的大型化，重芳烃的量已非常可观，如何充分利用重芳烃在很大程度上影响到整个联合装置的经济效益。目前在工业装置操作中，为防止较重的C11及其以上烃组分带入反应器进料中，不得不使部分C10A随C11A及其以上烃排放出界外，造成了重芳烃资源的损失。因此，开发出一种能处理更多C10A，甚至所有重芳烃的催化剂及其技术将是未来重芳烃利用的研发重点。
直接加工不经芳烃抽提的高非芳烃含量的甲苯原料，也是未来发展的趋向之一。该技术能有效地降低抽提单元的负荷，达到扩能和降低能耗的目的。但整个装置的苯产品中的非芳烃含量有所增加。因此，确保苯质量合格、适宜于加工高非芳烃含量的甲苯原料的催化剂的研发也是至关重要的。
4.2 甲苯择形歧化及甲基化制对二甲苯技术
4.2.1 甲苯择形歧化技术
进一步提高对位选择性以及对二甲苯的收率仍是该技术今后的研究重点。越来越高的对位选择性将大幅度地降低分离能耗，有效地降低对二甲苯的生产成本。
4.2.2 甲苯择形歧化与苯/C9A烷基转移组合工艺
尽管甲苯选择性歧化反应可以生成高对二甲苯含量的混二甲苯，但该技术只能使用纯甲苯。对于芳烃联合装置，大量廉价的C9及其以上的芳烃资源无法充分利用。为此，SRIPT提出了芳烃联合装置中甲苯选择性歧化技术与苯/C9A烷基转移技术相结合的组合工艺。
SRIPT于2003年3月完成了苯和C9A烷基转移技术的研发。实验室研究结果表明，在反应原料苯与C9A质量比为60/40、质量空速1.5h-1的条件下，苯和C9A的总转化率在50%以上，生成的甲苯和混二甲苯选择性在90%以上。
该组合工艺中，甲苯择形歧化生成的苯可作为苯/C9A烷基转移单元的原料，而苯/C9A烷基转移单元生成的甲苯则作为前者的原料，既充分应用了甲苯选择性歧化技术，又利用了C9A，最大程度地生产高对二甲苯含量的混二甲苯。
近年来由于对结晶机理的充分研究，使得冷冻结晶分离技术得到了长足的进步，其经济指标日益增强。结合组合工艺生产的高对二甲苯含量的混二甲苯，使用结晶分离技术将大幅度降低分离成本，已经具备了与分子筛吸附分离技术相抗衡的竞争力。对二甲苯生产技术中结晶分离技术的应用将具有良好的市场前景。
4.2.3 甲苯甲醇甲基化制高浓度对二甲苯技术
甲苯甲醇烷基化合成对二甲苯是增产对二甲苯的一条新的工艺路线，为甲苯转化和廉价甲醇利用提供了新的途径。20世纪70年代以来，国内外相继开展以Y分子筛和ZSM-5分子筛催化剂为基础的甲苯选择性烷基化合成研究，特别是对ZSM-5分子筛硅铝比、晶粒大小、Pt，Mg，Sb/碱(土)金属改性及P，Si，B等元素改性和水蒸气处理等对催化剂结构、酸性与催化性能之间的关联进行了大量研究。以Mobil公司采用分子筛硅铝摩尔比为450、970℃蒸汽处理45min的P/HZSM-5催化剂为例，在反应温度600℃、反应压力0.28MPa、WHSV4h-1、n(甲苯)/n(甲醇)/n(水)/n(氢)=2/1/6/6的工艺条件下进行甲基化反应，甲醇转化率为97.8%，甲苯转化率为28.4%，PX选择性为96.8%。反应中不生成苯，副产物很少，主要是C5以下烃类，其质量分数不到1%。
该工艺目前尚未有工业化报道，其关键在于稳定性好、寿命长的工业催化剂研究开发及技术经济性是否具有优势两大问题。最近印度石油化工公司(IPCC)和GTC公司联合报道了所开发的GT-To-lAlkSM甲苯甲醇烷基化工艺技术的新进展，并对200kt/aPX生产装置的技术经济性进行了评价。甲苯烷基化采用固定床反应器和专有的高硅沸石催化剂，在反应温度400-450℃、反应压力0.1-0.5MPa、甲苯与甲醇质量比为1.35/1条件下，PX选择性达到85%以上，催化剂操作周期6-12月，该技术的主要特点：可把所有的重整甲苯直接送至甲苯烷基化单元，与低成本的甲醇共同作为原料生产高浓度PX的芳烃，二甲苯馏分可通过低成本的简单结晶单元，有效回收PX，得到高纯度PX，结晶分离单元建设投资比传统吸附分离单元低得多。此外，副产物苯可忽略不计。每生产1tPX只需耗用1t甲苯(而甲苯选择性歧化工艺中，生产1t PX需耗约2.5t甲苯，副产苯多，B与PX质量比为1.36-1.60)。经200kt/aPX装置技术经济评价，使用原料甲苯2.34Mt/a、甲醇1.73Mt/a，可获得PX浓缩物2.33Mt/a；甲苯与甲醇的价格分别以260美元/t、110美元/t计，年净利润约1900万美元，总投资成本7000万美元左右。
此项技术如与其它芳烃处理装置组合，即由GA-TolAlk甲苯甲醇甲基化技术、GT-TransAlk重方烃烷基转移技术、GT-IsomPX异构化技术和CrystPX结晶技术4套单元加蒸馏单元构成的现代PX生产联合装置，将显示出更大的优越性与灵活性。对于400kt/a PX装置的PX回收方法，与单用传统(吸附分离)混合二甲苯进料装置相比，现代组合的PX回收的投资费用可节省10%，每吨PX的现金成本可减少2.6%，石脑油原料需要量可降低53.8%左右。
目前由于受甲醇价格、过多的废水生成以及维持长周期运转等因素的影响，该技术的工业化前景有待进一步考察。但随着天然气化工的发展以及催化剂技术的进步，该技术具有良好的应用前景。
4.3 工程化研究
随着芳烃联合装置催化技术的发展，装置的规模日益扩大，产品的生产成本要求越来越低，在工艺及分离两个方面都要求进一步开展工程化技术研究。在反应工艺方面，主要的核心是反应器的研究，大型换热设备及装置热联合研究等课题。随着装置的大型化，选择合适的反应器类型以及如何确保气流均匀分布是反应器研究的主要内容。SRIPT在轴向固定床气流均匀分布方面做了深入的研究，并可用于工业设计。大型换热器换热效率的高低在很大程度上决定了整个装置能耗的高低。法国PAKINNOX公司的板式换热器代表着目前的最先进水平，SRIPT在年处理量分别为870kt和1Mt的甲苯歧化装置上已使用了该换热器，预期将大大降低反应器加热炉的负荷。
在产品分离方面，主要集中在结晶分离技术上，Niro/TNO冷冻结晶分离提纯技术代表着该领域的先进水平。该技术是Bremen大学于1993年分别与Niro Process Technology和TNO Institute ofEnviromental Sciences，Energy Technology and Pro-Cess Innovation合作开发的分离提纯技术。与传统冷冻结晶分离提纯技术基于层状冷冻结晶过程不同，Niro/TNO冷冻结晶分离提纯技术基于悬浮态冷冻结晶过程，整体能源消耗降低至传统冷冻结晶过程的10%左右。
目前国内该领域的研究，尚未见有关报道。
5 具有前瞻性的对二甲苯合成新技术的研发
在新的工艺路线方面，Exxon-Mobil公司最近报道了蒸汽裂解副产裂解气中含C4+二烯烃(如环戊二烯、丁二烯、戊二烯、己二烯和甲基环戊二烯等)与C1-C3含氧化合物(如甲醇、二甲醚、乙醇、二乙醚或甲醇与二甲醚混合物等)选择性转化成对二甲苯、乙烯和丙烯的新工艺。催化剂为含有质量分数4.5%P的ZSM-5分子筛(SiO2与Al2O3摩尔比为450)，固定床反应器，反应温度430℃，反应压力0.1-MPa，质量空速0.5h-1,原料m(双戊二烯)/m(甲苯)/m(甲醇)/m(水)为1.25/1.25/22.5/75，环戊二烯与甲醇反应，高选择性地转化为对二甲苯，甲醇同样可高选择性地转化为乙烯、丙烯和对二甲苯，双环戊二烯转化率为100%，甲苯转化率为10%，甲醇转化率为20%。产物质量组成为：对二甲苯30%，乙烯25%，丙烯22%，其余为C4+烯烃和除对二甲苯以外的C8+/芳烃。
Exxon-Mobil公司又报道了合成气与甲苯催化甲基化合成对三甲苯的新工艺。采用Cr-Zn-Mg-O负载MgO/HZSM-5组成的催化剂，在原料n(H2)/n(CO)/n(甲苯)=2/1/0.25、反应温度460℃、反应压力0.17MPa、质量空速1.5h-1的条件下，甲苯转化率为26.0%，二甲苯选择性为84.2%，其中对二甲苯选择性为74.5%，催化剂稳定性良好，预计寿命可达4100h。添加金属氧化物的作用是抑制沸石外表面酸中心的形成，降低沸石的狭窄孔道中邻位与间位二甲苯的生成，即降低甲苯在非对位上的烷基化，抑制对二甲苯异构化，从而提高对二甲苯的选择性。
UOP公司最近也报道了以喷雾浸渍法制备的硫酸氧锆为催化剂，液相法非临氢的甲苯歧化与C9A烷基转移的改进工艺。当甲苯原料中含有质量分数30%的1,2,4-三甲苯时，在反应温度160℃、反应压力900kPa、液态空速2.0h-1条件下进行反应，反应160min时，二甲苯收率最高。此时反应产物在线分析结果表明，二甲苯质量分数为17%，三甲苯质量分数为20%。失活的催化剂可以再生。
上述利用副产重烯烃和合成气与甲苯、甲醇选择性转化合成对二甲苯的新工艺研究开发是值得关注的研究动向。
6 结语
由于受下游产品市场的影响，对二甲苯市场将呈现供方市场状态。新建或现有装置扩能将成必然趋势。受石脑油总量的限制，立足现有规模，使用新技术增加混二甲苯，从而增产对二甲苯产量是目前主要的技术手段。使用高乙苯转化率的异构化催化剂、设法提高吸附分离进料中对二甲苯的浓度，是芳烃联合装置扩能的主要途径。甲苯选择性歧化生产对二甲苯是新的技术路线。甲苯择形歧化与苯/C9A烷基转移组合工艺将会有效地降低对二甲苯生产成本，可以大幅度地增产对二甲苯，期待早日实现工业化。重芳烃的利用也将是未来重点研究的技术，力争近期内有新的突破。
有三种异构体：
邻二甲苯，相对密度（25℃/4℃）：0.87599，凝固点：-25.3℃，沸点：144.4℃，折射率：1.50295，闪点（闭口）：17.4℃，燃点：500℃，粘度（25℃）：0.75mPa·s；
间二甲苯，相对密度（25℃/4℃）：0.8599，凝固点：-47.87℃，沸点：139.1℃，闪点（开口）：25℃，燃点：527.8℃，折射率：1.4946；
对二甲苯，相对密度（25℃/4℃）：0.8567，凝固点：13.26℃，沸点：138.35℃，闪点（闭口）：25℃，折射率：1.49325。
一般的二甲苯是混合二甲苯，为邻二甲苯（10%-15%）、间二甲苯（45%-70%）、对二甲苯（15%-25%）及少量乙苯的混合物，相对密度（20℃/4℃）约为0.86，溶解度参数：δ＝8.8-9.0。溶于乙醇、乙醚，不溶于水。易燃，蒸气与空气形成爆炸性混合物，爆炸极限1.09%-6.6%（vol）。有毒，毒性比苯和甲苯为小，空气中最高容许浓度为100mg/cum。
混合二甲苯,是对二甲苯、邻二甲苯、间二甲苯和乙苯的混合物。无色透明液体。沸点135～145℃。相对密度d4200.840～0.870。易燃。化学性质较活泼，可发生异构化、歧化、烷基转移、甲基氧化、脱氢、芳烃氯代、磺化反应等。主要由石油催化重整料、裂解汽油、焦炉副产汽油经分离而得，还可由甲苯歧化生成苯和二甲苯而得；或由甲苯与三甲苯进行甲基转移而得。此混合物主要用作生产对二甲苯、邻二甲苯的原料及涂料的溶剂和航空汽油添加剂。可作耳科用药。
二甲苯可用作溶剂和稀释剂。
二甲苯根据来源和制法分为石油二甲苯和焦化二甲苯。石油二甲苯是石油轻馏分经予加氢精制，催化重整和分离所得；焦化二甲苯是粗苯经过洗涤、分馏所得。
5.40℃,沸点为80.1℃,溶于乙醇、乙醚、丙酮、四氯化碳、二硫化碳等许多有机溶剂,不溶于水.燃烧时发出光亮而带烟的火焰.其蒸汽与空气形成爆炸
性混合物.
二甲苯（dimethylbenzene）为无色透明液体；是苯环上两个氢被甲基取代的产物,存在邻、间、对三种异构体,在工业上,二甲苯即指上述异构体的混合物.二甲苯具特臭、易燃,与乙醇、氯仿或乙醚能任意混合,在水中不溶.沸点为137～140℃.二甲苯毒性中等,也有一定致癌性.二甲苯的污染主要来自于合成纤维、塑料、燃料、橡胶,各种涂料的添加剂以及各种胶粘剂、防水材料中,还可来自燃料和烟叶的燃烧气.
二者是不同的两种物质.
