对氨基苯酚的毒性
对氨基苯酚
【中文名称】对氨基苯酚;对羟基苯胺;4-氨基苯酚;对氨基酚
【英文名称】4-Aminophenol;4-amino-Phenol;4-Hydroxyaminobenzene;p-amino-pheno;1-amino-4-hydroxybenzene;4-amino-1-hydroxybenzene;4-hydroxyaniline;activol
【CAS号】123-30-8
【结构或分子式】C6H7NO ;NH2C6H4OH
【相对分子量或原子量】109.13
【熔点(℃)】186(分解)
【沸点(℃)】284(分解)
【毒性LD50(mg/kg)】大鼠经口1270
【性状】白色片状晶体。
【溶解情况】
稍溶于水和乙醇,几乎不溶于苯和氯仿,溶于碱液后很快变褐色。
【用途】
该品为医药;染料等精细化学品的中间体。用于生产药物扑热息痛;偶氮染料;硫化染料;酸性染料;毛皮染料(毛皮棕P)以及显影剂;抗氧剂和石油添加剂等。
【使用安全注意事项】
本品有毒,应防止口鼻及受伤皮肤感染。
【生产方法】
有铁粉还原法;苯酚亚硝化法;偶合还原法等。
1.铁粉还原法 由对硝基酚还原而得。原料消耗定额:硝基苯酚(工业品)1388kg/t、铁粉1778kg/t、30%盐酸200kg/t。
原料消耗定额:硝基苯酚(工业品)1388kg/t;铁粉1778kg/t;30%盐酸200kg/t。
2.苯酚亚硝化法 由苯酚经亚硝化;还原;酸析而得。
3.偶合还原法 以苯胺为原料,经重氮化;偶合;铁粉还原而得。
4.硝基苯催化氢化法 多以铂,钯或二者作催化剂,在10-20%硫酸水溶液中氢化还原为苯基羟胺,随即转位对氨基酚,收率70-80%。在反应系统中加入表面活性剂等对提高产率有一定效果。
5.硝基苯电解还原法 日本三井东压精细化学品公司采用在硫酸溶液中电解还原硝基苯,经苯基羟胺转位成对氨基酚。
【包装储运】
采用铁桶、纸桶或纤维板桶内衬塑料袋包装,每桶净重35kg、40kg或50kg。贮存时要避光,防止受热、受潮。按有毒危险品规定贮运。
、4-氨基苯酚又名4-氨基酚(英文名称4-aminophenol),对氨基苯酚(p-aminophenol ),4-氨基-1-羟基苯(4-Amino-1-hydroxybnzene),4-羟基苯胺(4-hydroxyaniline),对羟基苯胺(p-hydroxyaniline)。
2、常温下为白色晶体,有强还原性,易被空气中的氧气所氧化。
3、遇光和在空气中颜色变灰褐,在湿空气中尤甚。
4、4-氨基苯酚有α和β两种晶型:从水中结晶为白色片状结晶。
发布日期:2020/3/26 8:24:04
概述
对氨基苯酚,中文别名:4-氨基苯酚、4-氨基-1-羟基苯,外文名称:4-Aminophenol,简称PAP,是广泛用于医药、染料、抗氧剂、感光材料的重要有机中间体。对氨基苯酚亦称"对羟基苯胺",是目前在我国应用较广泛的一种精细有机化工中间体,在染料工业上用于合成弱酸性黄6G、弱酸性嫩黄5G、硫化深蓝3R、硫化蓝CV、硫化艳绿GB、硫化红棕B3R、硫化还原黑CLG等。在医药工业上对氨基苯酚用于合成扑热息痛、安妥明等。也用于制备显影剂、抗氧剂和石油添加剂等产品。
合成方法[1]
对氨基苯酚最早由Baeyer 和 Caro 在1874 年由锡粉还原对硝基苯酚而制得。由于对氨基苯酚用途广泛, 国内外有关合成研究报道很多, 现按原料路线将对氨基苯酚的合成方法概述如下:
方法一:对硝基苯酚法
1.铁粉还原法[2]
对硝基苯酚经铁屑在酸性介质中还原生成对氨基苯酚粗品,再经焦亚硫酸钠溶液浸渍,过滤干燥而得到成品,具体反应式为:
原料消耗见表1。
此法生产PAP的收率较高,为91.8%。但是工艺路线长,生产成本高;同时,每生产1t产品需要排放2t多铁泥及大量废水,环境污染严重。因此,此法在多数国家已经被淘汰,而我国大部分企业仍在使用该工艺。1992年化工部决定停止扩大该法生产。
2.催化加氢法
该法一般以 P t/C、Pd/C 作催化剂,在大约 0.2~0.5M Pa,70~ 90℃加氢还原对硝基苯酚制备PAP粗品。由于催化剂昂贵、 回收困难、生产成本高,国内未见有工业化生产报道。
3.电解还原法
该方法是在10%~30% H2SO4 水溶液、电解密度3.14~ 8.38A /dm2、40~70℃、T iO2/T i 电极、T i阴极旋转条件下进行的。产率70%左右。 该法目前未见有工业化报道。
方法二:苯酚法
1.苯酚亚硝化法
苯酚在 0~5℃与亚硝酸钠和硫酸作用, 生成对亚硝基苯酚, 再经还原、 酸析, 可得 PA P。该法操作条件苛刻, 环境污染严重, 不易实现工业化生产。
2.苯酚偶合法
苯胺与亚硝酸钠和盐酸在低温 (0~5℃) 反应, 制得重氮盐, 后者和苯酚偶联生成偶氮化合物。偶氮化合物再经还原生成 PAP 和苯胺, 其中还原偶氮化合物的方法主要有化学还原法、电解还原法和催化加氢还原法等。
方法三:对苯二酚氨化法
用脂肪族醚作溶剂, 在惰性气体存在下, 对苯二酚与氨水反应, 制得 PAP。 该法不仅工艺要求严格, 反应条件苛刻, 生产成本也较高, 限制了工业生产。
方法四:对苯二胺水解法
对苯二胺的氢卤酸盐在 150~ 350℃下加热水解可得 PAP 和对苯二酚。
方法五:对硝基氯化苯法
该法以对硝基氯化苯为原料, 在碱性条件下水解得对氨基苯酚钠, 再经酸化和还原制得PAP。 该法为国内生产 PAP 的主要方法。 但污染严重, 生产过程长,总收率较低, 产品质量不稳定。
方法六:硝基苯法
以硝基苯为原料制取PAP, 原料易得, 工艺途径多, 降低成本的潜力较大, 是近年来研究的热点。制备方法可分为三种: 金属还原法、 电解还原法和催化加氢还原法。 其主要反应机理均为硝基苯被氢化生成苯基羟胺, 然后进行Bam berger 重排制得 PA P。
1.金属还原法
该法是在稀硫酸中, 用铝粉或镁粉等金属粉末将硝基苯一步还原为 PAP。 金属还原法开发较早, 国内外专利和文献均有报道, 收率在 60%~70% 之间。该法工艺简单, 但金属消耗量大, 且存在回收利用等后处理问题, 因此难于大规模生产。
2.电解还原法
该法是温度在80~90℃, 以 20%~ 30% 硫酸作介质, 加入少量表面活性剂通过电解, 使置于阴极上的硝基苯还原生成 PAP。 影响因素主要有电极材料、电解液的组成、 电压和电流密度的控制等。 采用隔膜式电解槽, 通入氮气保护, 可防止 PA P 氧化和减少氧化偶氮苯的产生, 据报道 T iO2/T i 作电极效果最好。该法操作简单、 流程短、 产品纯度高、 污染小、 成本低。 目前, 国外大规模工业生产大多采用此法。 国内上海华东化工学院、 天津化工学院、 北京大学对此工艺均进行了研究。 此法对反应器的设计及工艺条件控制有较高的技术要求, 且能耗较高。
3.催化加氢还原法
该法是在合适的催化剂及酸性介质中, 将硝基苯还原生成中间产物羟基苯胺后, 再重排成 PAP。该法是国外70年代新技术。英国Harting Chemicals 公司、 美国Mallin Chrodt公司相继采用该法投产。 日本三井东压精细化学品公司、 国内北京医科大学、 天津大学、 中科院长春应化所等都进行了该工艺的研究开发, 但国内未见有成功的工业化报道。
对氨基苯酚的生产工艺大多是采用稀硫酸 (浓度为15%~40% )来保持反应的pH值, 以P t、 Pd为催化剂, 活性炭为载体, 加入适当表面活性剂, 在 70~110℃、0~1MPa下反应。 反应结束后, 未反应的硝基苯, 可使催化剂悬浮, 分出水相经处理可得到PAP。 影响该反应的主要因素是催化剂、温度、 酸溶液的组成及压力。
近年来, 国内外在催化剂选择及组成、 提高反应收率方面做了大量研究。 在催化剂组成方面, N orm an等发现 P t~Ru/C 作催化剂, 可防止硝基苯过度加氢并提高反应选择性[13]。 采用 nP t∶nPd= 20的 P t~Pd合金催化剂中, 具有高活性与选择性。当Pt~Ru/C 催化剂中P t∶R u= 5∶1时, PAP收率可达80% , 此外,还有文献报道采用 PtS/C 及MoS2/C 作催化剂。
催化剂的载体亦是影响催化剂性能的一大因素。一般选择活性炭和氧化铝, 后者有利于贵金属的回收。实验表明, 采用一定的工艺制作的高分子载体催化剂,反应 500 h不失活, 具有极强的竞争力。
Henke采用多次加入硝基苯的办法, 生成对氨基酚和苯胺的摩尔比为 3∶1。L ain tze 等人在反应体系中加入有机酸 (如甲酸), 收率和选择性均有提高。加入表面活性剂如季铵盐类有利于水相和有机相充分接触, 加快反应速度。 此外, 加入二甲亚砜、硫醚等也有抑制副产物苯胺生成的作用。总之, 硝基苯催化加氢合成 PAP, 具有污染少、能量消耗低的优点, 因此最具工业化价值。
生产应用
1.在医药工业中,PAP主要用来合成N-乙酰对氨基酚,是治疗感冒的解热镇痛剂,还可以用来合成阿的平、扑热息痛、安妥酮、维生素B、复合烟酰胺等;
2.在橡胶工业中, 可合成 40/ONA、 4020、 4030 等对苯二胺类防老剂
3.在染料工业中, 可合成发用染料4-氨基-2-硝基苯酚, 以及硫化染料、苯酸啶酚,是合成偶氮及硫化染料中间体 5-氨基水杨酸的原料;
4.PAP还可以用于生产照相显影液米土尔 (M eto l) ,也可以直接用作抗氧剂和石油制品添加剂。
参考文献
[1] 高洪, 袁华. 对氨基苯酚的合成及应用述评[J]. 化学与生物工程, 2000, 17(2):1-2.
[2] 周诗彪, 熊华高, 张维庆, etal. 对氨基苯酚合成工艺探讨[J]. 广东化工, 2009, 36(10):50-51.
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对氨基苯酚主要用于制造解热镇痛药物扑热息痛。制造硫化染料硫化新蓝FBL、硫化蓝CV、硫化艳绿GB、硫化红棕B3R、硫化还原黑CLG、硫化深蓝3R,毛皮染料毛皮棕P等。用于合成高分子材料稳定剂4-羟基二苯胺、N,N′-二苯基-1,4-苯二胺、N-(4-羟基苯基)-2-萘胺等。还可制造照相显影剂N-甲基对氨基苯酚等。
扑热息痛,商品名称有百服宁、必理通、泰诺、醋氨酚等。该品国际非专有药名为Paracetamol。它是最常用的非抗炎解热镇痛药,解热作用与阿司匹林相似,镇痛作用较弱,无抗炎抗风湿作用,是乙酰苯胺类药物中最好的品种。特别适合于不能应用羧酸类药物的病人。用于感冒、牙痛等症。对乙酰氨基酚也是有机合成中间体,过氧化氢的稳定剂,照相化学药品。
中文别名: 对乙酰氨基酚 、乙酰氨基酚、扑热息痛 、退热净、 醋氨酚 、对醋氨酚 、索密痛 、乙酰氨基苯酚 、二醋洛尔。
扩展资料:
药物药理:
药效学本品为乙酰苯胺类解热镇痛药。
通过抑制环氧化酶,选择性抑制下丘脑体温调节中枢前列腺素的合成,导致外周血管扩张、出汗而达到解热的作用,其解热作用强度与阿司匹林相似;
通过抑制前列腺素等的合成和释放,提高痛阈而起到镇痛作用,属于外周性镇痛药,作用较阿司匹林弱,仅对轻、中度疼痛有效。本品无明显抗炎作用。
药动学口服后自胃肠道吸收迅速、完全( 在高碳水化合物饮食后服药可能降低吸收),吸收后在体液中分布均匀,约有 25%与血浆蛋白结合。小量时(血药浓度<60μg/ml)与蛋白结合不明显, 大量或中毒量则结合率较高, 可达43%。该品90~95%在肝脏代谢,主要与葡糖醛酸、硫酸及半胱氨酸结合。中间代谢产物对肝脏有毒性作用。
半衰期β一般为1~4小时(平均2小时), 肾功能不全时不变,但在某些肝脏疾患者可能延长, 老年人和新生儿可有所延长, 小儿则有所缩短。口服后0.5~2小时血药浓度可达峰值, 剂量在650mg 以下时血药浓度为5~20μg/ml, 作用持续时间为3~4小时。
哺乳期间妇女服用该品650mg,1~2小时报乳汁中浓度为10~15μg/ml半衰期β为1.35~3.5小时。该品主要以与葡糖醛酸结合的形式从肾脏排泄,24 小时内约有3%以原形随尿排出。
适应症状:
适用于缓解轻度至中度疼痛,如感冒引起的发热、头痛、关节痛、神经痛以及偏头痛、痛经等。该品因仅能缓解症状,消炎作用无或极微,不能消除关节炎引起的红、肿、活动障碍,故不能用以代替阿司匹林或其他非甾体抗炎药治疗各种类型关节炎。
可用于对阿司匹林过敏、不耐受或不适于应用阿司匹林的病例,如水痘、血友病及其他出血性疾病患者(包括应用抗凝治疗的病例),以及消化性溃疡、胃炎等。应用该品时必要时还须同时应用其他疗法解除疼痛或发热的原因。
用法用量:
1.成人常用量口服。一次 0.3—0.6g,每 4小时 1次,或每日 4次;一日量不宜超过 2g,疗程为退热一般不超过 3天,为镇痛不宜超过 10天。
2.小儿常用量口服。按体重每次 10—15mg/kg或按体表面积每天 1.5g/平方米,分次服,每4—6小时 1次;12岁以下小儿每 24小时不超过 5次量,疗程不超过 5天。
参考资料:扑热息痛-百度百科
英文缩写 全称
A/MMA 丙烯腈/甲基丙烯酸甲酯共聚物
AA 丙烯酸
AAS 丙烯酸酯-丙烯酸酯-苯乙烯共聚物
ABFN 偶氮(二)甲酰胺
ABN 偶氮(二)异丁腈
ABPS 壬基苯氧基丙烷磺酸钠
ABR 聚丙烯酸酯
ABS 苯乙烯-丙烯腈-丁二烯共聚物
ABVN 偶氮(二)异庚腈
AC 偶氮(二)碳酰胺
ACB 2- 氨基-4-氯苯胺
ACNU 嘧啶亚硝脲
ACP 三氧化铝
ACR 丙烯酸脂共聚物
ACS 苯乙烯-丙烯腈-氯化聚乙烯共聚物
ACTA 促皮质素
ADC 偶氮甲酰胺
ADCA 偶氮二甲酰胺
AE 脂肪醇聚氧乙烯醚
AES 脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸酯钠盐
AI 酰胺-酰亚胺(聚合物)
AK 醇酸树脂
AM 丙烯酰胺
AN 丙烯腈
AN-AE 丙烯腈-丙烯酸酯共聚物
ANM 丙烯腈-丙烯酸酯合成橡胶 A
P 多羟基胺基聚醚
APP 无规聚丙烯
AR 丙烯酸酯橡胶
AS 丙烯腈-苯乙烯共聚物
ASA 丙烯腈-苯乙烯-丙烯酸酯共聚物
ATT 靛蓝
AU 聚酯型聚氨酯橡胶
AW 6-乙氧基-2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉
BAA 正丁醛苯胺缩合物
BAC 碱式氯化铝
BACN 新型阻燃剂
BAD 双水杨酸双酚A酯
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BBP 邻苯二甲酸丁苄酯
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BLE 丙酮-二苯胺高温缩合物
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BMC 团状模塑料
BMU 氨基树脂皮革鞣剂
BN 氮化硼
BNE 新型环氧树脂
BNS β-萘磺酸甲醛低缩合物
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BP 苯甲醇
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BPO 过氧化苯甲酰
BPP 过氧化特戊酸特丁酯
BPPD 过氧化二碳酸二苯氧化酯
BPS 4,4’-硫代双(6-特丁基-3-甲基苯酚)
BPTP 聚对苯二甲酸丁二醇酯
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BROC 二溴(代)甲酚环氧丙基醚
BS 丁二烯-苯乙烯共聚物
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CA 醋酸纤维素
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CMC 羧甲基纤维素
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MSO 石油醚
MTBE 甲基叔丁基醚
MTT 氯丁胶新型交联剂
MWR 旋转模塑
MXD-10/6 醇溶三元共聚尼龙
MXDP 间苯二甲基二胺
OBP 邻苯二甲酸辛苄酯
ODA 己二酸异辛癸酯
ODPP 磷酸辛二苯酯
OIDD 邻苯二甲酸正辛异癸酯
OPP 定向聚丙烯(薄膜)
OPS 定向聚苯乙烯(薄膜)
OPVC 正向聚氯乙烯
OT 气熔胶 PA 聚酰胺(尼龙)
PA-1010 聚癸二酸癸二胺(尼龙1010)
PA-11 聚十一酰胺(尼龙11)
PA-12 聚十二酰胺(尼龙12)
PA-6 聚己内酰胺(尼龙6)
PA-610 聚癸二酰乙二胺(尼龙610)
PA-612 聚十二烷二酰乙二胺(尼龙612)
PA-66 聚己二酸己二胺(尼龙66)
PA-8 聚辛酰胺(尼龙8)
PA-9 聚9-氨基壬酸(尼龙9)
PAA 聚丙烯酸
PAAS 水质稳定剂
PABM 聚氨基双马来酰亚胺
PAC 聚氯化铝
PAEK 聚芳基醚酮
PAI 聚酰胺-酰亚胺
PAM 聚丙烯酰胺
PAMBA 抗血纤溶芳酸
PAMS 聚α-甲基苯乙烯
PAN 聚丙烯腈
PAP 对氨基苯酚
PAPA 聚壬二酐
PAPI 多亚甲基多苯基异氰酸酯
PAR 聚芳酰胺
PAR 聚芳酯(双酚A型)
PAS 聚芳砜(聚芳基硫醚)
PB 聚丁二烯-[1,3]
PBAN 聚(丁二烯-丙烯腈)
PBI 聚苯并咪唑
PBMA 聚甲基丙烯酸正丁酯
PBN 聚萘二酸丁醇酯
PBR 丙烯-丁二烯橡胶
PBS 聚(丁二烯-苯乙烯)
PBS 聚(丁二烯-苯乙烯)
PBT 聚对苯二甲酸丁二酯
PC 聚碳酸酯
PC/ABS 聚碳酸酯/ABS树脂共混合金
PC/PBT 聚碳酸酯/聚对苯二甲酸丁二醇酯弹性体共混合金
PCD 聚羰二酰亚胺
PCDT 聚(1,4-环己烯二亚甲基对苯二甲酸酯)
PCE 四氯乙烯 PCMX 对氯间二甲酚
PCT 聚对苯二甲酸环己烷对二甲醇酯
PCT 聚己内酰胺
PCTEE 聚三氟氯乙烯
PD 二羟基聚醚
PDAIP 聚间苯二甲酸二烯丙酯
PDAP 聚对苯二甲酸二烯丙酯
PDMS 聚二甲基硅氧烷
PE PEA 聚丙烯酸酯
PEAM 苯乙烯型聚乙烯均相离子交换膜
PEC 氯化聚乙烯
PECM 苯乙烯型聚乙烯均相阳离子交换膜
PEE 聚醚酯纤维
PEEK 聚醚醚酮
PEG 聚乙二醇
PEHA 五乙撑六胺
PEN 聚萘二酸乙二醇酯
PEO 聚环氧乙烷
PEOK 聚氧化乙烯
PEP 对-乙基苯酚聚全氟乙丙烯薄膜
PES 聚苯醚砜
PET 聚对苯二甲酸乙二酯
PETE 涤纶长丝
PETP 聚对苯二甲酸乙二醇酯
PF 酚醛树脂
PF/PA 尼龙改性酚醛压塑粉
PF/PVC 聚氯乙烯改性酚醛压塑粉
PFA 全氟烷氧基树脂
PFG 聚乙二醇
PFS 聚合硫酸铁
PG 丙二醇
PGEEA 乙二醇(甲)乙醚醋酸酯
PGL 环氧灌封料
PH 六羟基聚醚
PHEMA 聚(甲基丙烯酸-2-羟乙酯)
PHP 水解聚丙烯酸胺
PI 聚异戊二稀
PIB 聚异丁烯
PIBO 聚氧化异丁烯
PIC 聚异三聚氰酸酯
PIEE 聚四氟乙烯
PIR 聚三聚氰酸酯
PL 丙烯
PLD 防老剂4030
PLME 1:1型十二(烷)酸单异丙醇酰胺
PMA 聚丙烯酸甲酯
PMAC 聚甲氧基缩醛
PMAN 聚甲基丙烯腈
PMCA 聚α-氧化丙烯酸甲酯
PMDETA 五甲基二乙烯基三胺
PMI 聚甲基丙烯酰亚胺
PMMA 聚甲基丙烯酸甲酯(有机玻璃)
PMMI 聚均苯四甲酰亚胺
PMP 聚4-甲基戊烯-1
PNT 对硝基甲苯
PO 环氧乙烷
POA 聚己内酰胺纤维
POF 有机光纤
POM 聚甲醛
POP 对辛基苯酚
POR 环氧丙烷橡胶
PP 聚丙烯
PPA 聚己二酸丙二醇酯
PPB 溴代十五烷基吡啶
PPC 氯化聚丙烯
PPD 防老剂4020
PPG 聚醚
PPO 聚苯醚(聚2,6-二甲基苯醚)
PPOX 聚环氧丙烷
PPS 聚苯硫醚
PPSU 聚苯砜(聚芳碱)
PR 聚酯
PROT 蛋白质纤维
PS 聚苯乙烯
PSAN 聚苯乙烯-丙烯腈共聚物
PSB 聚苯乙烯-丁二烯共聚物
PSF(PSU) 聚砜
PSI 聚甲基苯基硅氧烷
PST 聚苯乙烯纤维
PT 甲苯
PTA 精对苯二甲酸
PTBP 对特丁基苯酚
PTEE 聚四氟乙烯
PTMEG 聚醚二醇
PTMG 聚四氢呋喃醚二醇
PTP 聚对苯二甲酸酯
PTX 苯(甲苯、二甲苯)
PU 聚氨酯(聚氨基甲酸酯)
PVA 聚乙烯醇
PVAC 聚醋酸乙烯乳液
PVAL 乙烯醇系纤维
PVB 聚乙烯醇缩丁醛
PVC 聚氯乙烯
PVCA 聚氯乙烯醋酸酯
PVCC 氯化聚氯乙烯
PVDC 聚偏二氯乙烯
PVDF 聚偏二氟乙烯
PVE 聚乙烯基乙醚
PVF 聚氟乙烯
PVFM 聚乙烯醇缩甲醛
PVI 聚乙烯异丁醚
PVK 聚乙烯基咔唑
PVM 聚烯基甲醚
PVP 聚乙烯基吡咯烷酮
PX 二甲苯
PXL 对二甲苯
PZ 二甲基二硫代氨基甲酸锌
RE 橡胶粘合剂
RF 间苯二酚-甲醛树脂
RFL 间苯二酚-甲醛乳胶
RP 增强塑料
RX 橡胶软化剂
S/MS 苯乙烯-α-甲基苯乙烯共聚物
SAN 苯乙烯-丙烯腈共聚物
SAS 仲烷基磺酸钠
SB 苯乙烯-丁二烯共聚物
SBR 丁苯橡胶
SBS 苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物
SC 硅橡胶气调织物膜
SDDC N,N-二甲基硫代氨基甲酸钠
SE 磺乙基纤维素
SGA 丙烯酸酯胶
SI 聚硅氧烷
SIS 苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物
SIS/SEBS 苯乙烯-乙烯-丁二烯-苯乙烯共聚物
SM 苯乙烯
SMA 苯乙烯-顺丁烯二酸酐共聚物
SPP :间规聚苯乙烯
SPVC 悬浮法聚氯乙烯
SR 合成橡胶
ST 矿物纤维
TAC 三聚氰酸三烯丙酯
TAME 甲基叔戊基醚
TAP 磷酸三烯丙酯
TBE 四溴乙烷
TBP 磷酸三丁酯
TCA 三醋酸纤维素
TCCA 三氯异氰脲酸
TCEF 磷酸三氯乙酯
TCF 磷酸三甲酚酯
TCPP 磷酸三氯丙酯
TDI 甲苯二异氰酸酯
TEA 三乙胺
TEAE 三乙氨基乙基纤维素
TEDA 三乙二胺
TEFC 三氟氯乙烯
TEP 磷酸三乙酯
TFE 四氟乙烯
THF 四氢呋喃
TLCP 热散液晶聚酯
TMP 三羟甲基丙烷
TMPD 三甲基戊二醇
TMTD 二硫化四甲基秋兰姆(硫化促进剂TT)
TNP 三壬基苯基亚磷酸酯
TPA 对苯二甲酸
TPE 磷酸三苯酯
TPS 韧性聚苯乙烯
TPU 热塑性聚氨酯树脂
TR 聚硫橡胶
TRPP 纤维增强聚丙烯
TR-RFT 纤维增强聚对苯二甲酸丁二醇酯
TRTP 纤维增强热塑性塑料
TTP 磷酸二甲苯酯
U 脲 UF 脲甲醛树脂
UHMWPE 超高分子量聚乙烯
UP 不饱和聚酯
VAC 醋酸乙烯酯
VAE 乙烯-醋酸乙烯共聚物
VAM 醋酸乙烯
VAMA 醋酸乙烯-顺丁烯二酐共聚物
VC 氯乙烯
VC/CDC 氯乙烯/偏二氯乙烯共聚物
VC/E 氯乙烯/乙烯共聚物
VC/E/MA 氯乙烯/乙烯/丙烯酸甲酯共聚物
VC/E/VAC 氯乙烯/乙烯/醋酸乙烯酯共聚物
VC/MA 氯乙烯/丙烯酸甲酯共聚物
VC/MMA 氯乙烯/甲基丙烯酸甲酯共聚物
VC/OA 氯乙烯/丙烯酸辛酯共聚物
VC/VAC 氯乙烯/醋酸乙烯酯共聚物
VCM 氯乙烯(单体)
VCP 氯乙烯-丙烯共聚物
VCS 丙烯腈-氯化聚乙烯-苯乙烯共聚物
VDC 偏二氯乙烯
VPC 硫化聚乙烯
VTPS 特种橡胶偶联剂
WF 新型橡塑填料
WP 织物涂层胶
WRS 聚苯乙烯球形细粒
XF 二甲苯-甲醛树脂
XMC 复合材料
YH 改性氯丁胶
YM 聚丙烯酸酯压敏胶乳
YWG 液相色谱无定型微粒硅胶
ZE 玉米纤维
ZH 溶剂型氯化天然橡胶胶粘剂
ZN 粉状脲醛树脂胶