铣床工艺有哪些需要注意的地方

【A1】180C柴油机活塞加工工艺设计

【A2】180C柴油机连杆加工工艺设计

【A3】180C柴油机气缸盖的加工工艺设计

【A4】CA6140车床杠杆铣面夹具设计

【A5】CA6140车床杠杆钻φ25mm孔的铣床夹具设计

【A6】CA6140车床杠杆钻孔夹具设计

【A7】CA6140车床手柄座钻14H7孔的钻床夹具设计

【A8】CA6140车床手柄座钻φ10mm孔的钻床夹具设计

【A9】CA6140车床套铣5H9的槽夹具设计

【A10】CA6140车床套钻8孔夹具设计

【A11】CA6140法兰盘车外圆夹具设计

【A12】CA6140法兰盘铣54厚平面夹具设计

【A13】CA6140法兰盘铣侧面夹具设计

【A14】CA6140法兰盘铣侧面夹具设计-图

【A15】CA6140法兰盘钻3×φ11mm孔的钻床夹具设计

【A16】CA6140车床手柄座钻2-φ10夹具设计

【A17】CA6140法兰盘钻直径为6孔的夹具设计

【A18】CA6140螺母支座镗50孔的螺母支座夹具设计

【A19】CA6140螺母支座铣夹具设计-图

【A20】CA6140螺母支座铣凸缘端面夹具设计

【A21】CA6140螺母支座钻M5孔夹具设计

【A22】D180柴油机12孔攻丝机床及夹具设计

【A23】MY1525自动车床送料管底座夹具设计-图

【A24】SJ058 柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及夹具设计

【A25】X5020B立式升降台铣床拨叉壳体的加工工艺规程及其专用夹具设计

【A26】X5032K轴承座夹具设计-图

【A27】YTP26气腿式凿岩机机体工艺及夹具设计

【A28】Y型轧机偶数机架箱体零件的机械加工工艺规程的制订

【A29】ZDY160减速器机体工艺规程及工装夹具设计

【A30】半精镗及精镗气缸盖导管孔组合机床设计（镗削头设计）

【A31】保持架机械加工工艺规程

【A32】泵体钻孔夹具设计-图

【A33】1702036-1500变速叉轴及钻255×φ8的钻床夹具设计

【A34】1702053-11变速叉轴第一二速及钻77.5×φ6孔的钻床夹具

【A35】1702061－1100第三四轴铣90°双键槽铣床夹具设计

【A36】1702061-A2H变速叉轴-第五六速及铣轴中间R4.8槽的铣床夹具设计

【A37】1702072-14换向叉轴-第五,第六速及铣48长台的铣床夹具设计

【A38】170261-11变速叉轴—第五、六速及钻77.5×φ6孔的钻孔夹具设计

【A39】170261－953变速叉轴－第五、六速及钻φ5孔的钻床夹具设计

【A40】170261－1500变速叉轴－第五、六速及铣90°双槽的铣床夹具设计

【A41】1702036-11变速叉轴—倒车的加工工艺及铣70°单槽的铣床夹具设计

【A42】1702036变速叉轴—加力、倒车及铣轴头台阶的铣床夹具设计

【A43】1702057-11变速叉轴—第三、第四速及铣70°双槽的铣床夹具设计

【A44】1702057-14变速叉轴—第三，四速及钻77.5×φ6mm孔的钻床夹具设计

【A45】1702057-1500变速叉轴—第三、四速及钻φ5孔的钻床夹具设计

【A46】1702057－1100变速叉轴—第一、第二速及钻φ5孔的钻床夹具设计

【A47】1702061－950变速叉轴－第五、六速及钻100×φ8钻床夹具设计

【A48】制定变速叉轴加工工艺，设计铣三个R3.5槽的铣床夹具设计

【A49】制定变速叉轴加工工艺设计，设计钻φ8孔的钻床夹具

【A50】变速叉轴工艺设计（说明书，工序工艺卡）

【A51】变速箱上盖钻孔组合机床夹具设计-图

【A52】拨叉831002车大孔夹具设计

【A53】拨叉831002铣槽夹具设计

【A54】拨叉831002钻M22孔夹具设计1

【A55】拨叉831002钻M22孔夹具设计2

【A56】拨叉831002钻φ25孔夹具设计1

【A57】拨叉831002钻直径为22孔夹具设计3

【A58】拨叉831002钻直径为25孔的夹具设计2

【A59】拨叉831003铣槽夹具设计

【A60】拨叉831003铣尺寸30x80面的铣床夹具设计

【A61】拨叉831003钻2×M8孔工艺装备设计1

【A62】拨叉831003钻2-M8孔夹具设计2

【A63】拨叉831005铣8mm槽的铣床夹具设计

【A64】拨叉831005铣大槽的铣床夹具设计

【A65】拨叉831006铣侧面夹具设计

【A66】拨叉831006铣宽16夹具设计-图

【A67】拨叉831006钻孔夹具设计1

【A68】拨叉831006钻孔夹具设计2

【A69】拨叉831008铣端面夹具设计

【A70】拨叉831008钻直径为20孔的夹具设计

【A71】拨叉831007车大孔夹具设计

【A72】拨叉的机械加工及车55圆弧的车床和钻25孔的钻床夹具设计-说明书

【A73】拨叉--铣18mm槽的铣床夹具设计

【A74】拨叉---铣16mm槽夹具设计

【A75】柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及夹具设计

【A76】柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及主轴箱设计

【A77】柴油机连杆体的机械加工工艺规程的编制

【A78】柴油机气缸体顶底面粗铣组合机床总体及夹具设计

【A79】车床滤油器钻直径为11孔的夹具设计

【A80】齿轮泵后盖钻轴承孔夹具设计

【A81】齿轮泵后盖钻2-10通孔夹具设计

【A82】齿轮泵前盖铣8mm流油槽夹具设计

【A83】齿轮泵前盖铣小平面夹具设计

【A84】齿轮泵前盖钻6-M8孔夹具设计

【A85】传动轴的加工工艺设计

【A86】大批生产的汽车变速器左侧盖加工工艺及指定工序夹具设计

【A87】单拐曲轴零件机械加工规程设计

【A88】底座的加工工艺及钻4-M8孔的钻床夹具设计

【A89】吊环的加工工艺及铣侧面夹具设计-图

【A90】吊环的加工工具设计-图艺及钻10.5孔夹

【A91】二级齿轮减速器上箱体钻孔夹具设计-图

【A92】发动机缸盖机械加工工艺及夹具设计

【A93】发动机箱体机械加工工艺及孔夹具设计

【A94】阀体”零件的工艺设计

【A95】分散动力齿轮箱体的工艺设计

【A96】辊道减速器箱体零件的机械加工工艺规程的制订及工装设计

【A97】后钢板弹簧吊耳加工工艺及钻30孔夹具设计

【A98】后托架铣面夹具设计

【A99】后托架钻孔夹具设计1

【A100】后托架钻孔夹具设计2

【A101】机床夹具柔性化技术研究及设计

【A102】机床尾座体夹具设计

【A103】加工涡轮盘榫槽的卧式拉床夹具设计

【A104】减速箱体工艺设计与工装设计-说明书

【A105】立式组合机床夹具设计-图

【A106】连杆铣大小端面组合机床主轴箱及夹具设计

【A107】气门摇臂轴支座夹具设计

【A108】气门摇杆轴支座零件的机械加工工艺规程及专用夹具设计

【A109】汽车变速箱加工工艺及夹具设计

【A110】汽车连杆加工工艺及夹具设计

【A111】曲柄铣面夹具设计-图

【A112】曲柄钻8斜油孔设计-图

【A113】曲柄钻8油孔夹具设计-图

【A114】升降器箱体的机械加工工艺及夹具设计

【A115】十字轴车削自动夹紧卡盘设计与制造

【A116】输出轴的工装工艺设计

【A117】输出轴工艺与工装设计

【A118】输出轴夹具设计

【A119】输出轴钻孔夹具设计1

【A120】输出轴钻孔夹具设计2

【A121】推动架的钻床夹具设计-图

【A122】拖拉机倒档拨叉的工艺规划及夹具设计

【A123】涡轮盘液压立拉夹具设计

【A124】五吨电弧炉下部外壳机械加工制造-1图1说明书

【A125】锡林右轴承座组件工艺及夹具设计

【A126】箱体顶盖零件工艺规程及工装设计

【A127】箱体钻孔设计-图

【A128】压缩机箱体加工工艺及夹具设计

【A129】摇臂的加工工艺及粗铣φ38孔端面夹具设计-说明书

【A130】摇臂的加工工艺及钻直径为M8孔的钻床夹具设计-说明书

【A131】摇臂的加工工艺及钻直径为φ38mm孔的钻床夹具设计-说明书

【A132】油阀座夹具设计

【A133】圆锥齿轮减速器机座加工工艺及侧垂 140mm孔端面铣削加工夹具设计

【A134】制定后钢板弹簧吊耳的加工及钻Ø30工艺槽的铣床夹具设计-说明书

【A135】制定机械密封装备传动套的加工工艺，铣8mm凸台的铣床夹具

【A136】制定十字滑套零件的加工工艺，设计钻8-M4孔的钻床夹具设计

【A137】轴承座车孔夹具设计

【A138】轴铣键槽夹具设计

【A139】总泵缸体钻孔夹具设计

【A140】解放汽车第四速及第五速变速叉加工工艺设计

【A141】MY1525自动车床送料管底座设计-图

【A142】B6065牛头刨床推动架设计

【A143】钻缝纫机底板侧面孔夹具的设计-说明书

【A144】制定CA6140车床法兰盘的加工工艺及钻φ6mm孔的钻床夹具设计

【A145】CA6140杠杆铣60x45面具设计

【A146】CA6140杠杆钻φ25的钻床夹具设计

【A147】CA6140杠杆钻直径12.7的孔的钻床

【A148】拨叉831002铣16H11槽的铣床夹具设计

【A149】拨叉831002钻M22孔的钻床夹具设计

【A150】拨叉831003钻φ5锥孔及2-M8孔的钻床夹具设计

【A151】拨叉831003铣30×80面的铣床夹具设计

【A152】拨叉831005铣8mm槽的夹具设计

【A153】拨叉831005铣18mm槽夹具设计

【A154】“填料箱盖”零件的工艺规程及钻12孔夹具设计

【A155】拨叉831006车55孔的夹具设计

【A156】拨叉831006车55圆弧夹具设计

【A157】拨叉831006铣16x8槽夹具设计

【A158】拨叉831006钻夹具设计

【A159】拨叉831007钻直径8孔的夹具设计

【A160】拨叉831007钻M8孔的夹具设计

【A161】拨叉831008钻2-8销孔的夹具设计

【A162】拨叉831008钻2-M6的夹具设计

【A163】拨叉831008车大孔的夹具设计

【A164】电机壳车孔夹具设计

【A165】电机壳钻Φ8.5mm孔的钻床夹具

【A166】分离叉夹具设计-图

【A167】后钢板弹簧吊耳夹具设计

【A168】制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺及铣4mm工艺槽的夹具设计

【A169】制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺及钻37孔的夹具设计

【A170】制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺及钻Ø37孔的夹具设计

【A171】凸轮轴的加工工艺

【A172】制定CA6140车床后托架的加工工艺及钻孔夹具设计

【A173】制定CA6140车床滤油器的加工工艺及钻床夹具设计

【A174】转子体的加工工艺及铣键槽夹具设计

【A175】轴承座夹具设计-图

【A176】“CA6140车床拨叉831003”零件的机械加工工艺规程及其夹具设计

【A177】“CA6140车床拨叉831006”零件的机械加工工艺规程及其夹具设计

【A178】“CA6140车床拨叉831008”零件的机械加工工艺规程及其夹具设计

【A179】CA10B前刹车调整臂外壳加工工艺设计及专用夹具设计

【A180】CA6140车床拨叉831002零件机械加工工艺规程及专用夹具设计

【A181】CA6140车床法兰盘加工工艺设计及专用夹具设计

【A182】CA6140杠杆零件加工工艺设计及专用夹具设计

【A183】解放牌汽车CA10B后钢板弹簧吊耳加工工艺设计及专用夹具设计

【A184】设计“CA6140车床”拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备

【A185】设计“CA6140车床拨叉831007”零件的机械加工工艺规则及工艺装备

【A186】设计解放牌汽车CA10B第四速及第五速变速叉的机械加工工艺规程和专用机床夹具

【A187】设计解放牌汽车CA10B中间轴轴承支架的机械加工工艺规程和专用机床夹具设计

【A188】“万向节滑动叉”φ39孔端面铣削组合机床设计

【A189】C6132车床尾座体的机械加工工艺规程及夹具设计

【A190】CA6140车床主轴箱体的设计与工艺分析及镗模

【A191】CA6140床头I轴轴承座及专用夹具设计

【A192】FX280梳麻机梳葙墙板加工工艺及工装设计

【A193】FX501细纱机蜗轮轴承座加工工艺及工装设计

【A194】LS-150型注塑机注射座数控加工工艺设计及专用夹具设计

【A195】TY495柴油机机体工艺工装设计

【A196】X5032A-6270216工作台加工工艺及铣夹具设计

【A197】X5032A-6270216工作台加工工艺及钻夹具设计

【A198】白炽灯自动生产线动力传递主系统优化设计

【A199】拨叉D的加工工艺规程及铣端面夹具设计

【A200】拨叉铣槽夹具设计-图

【A201】叉形凸缘加工工艺及双面铣床夹具设计

【A202】差速器壳盘部多轴钻床设计

【A203】车床转盘零件铣夹具设计

【A204】车床转盘零件钻夹具设计

【A205】传动箱体工艺钻床夹具设计

【A206】传动箱体镗上平面孔夹具设计

【A207】传动箱体铣床夹具设计

【A208】传动箱体铣平面夹具设计

【A209】传动箱体钻18-M8底孔夹具设计

【A210】传动轴凸缘叉(A10B解放牌汽车)钻4χφ16孔夹具设计

【A211】刀库支座数控加工工艺及夹具设计

【A212】端盖加工艺及铣夹具设计

【A213】端盖加工艺及钻夹具设计

【A214】阀盖加工工艺规程及工装夹具设计

【A215】阀腔钻4-18夹具设计-图

【A216】阀体铣φ68外圆端面夹具设计

【A217】阀体钻4-φ7孔夹具设计

【A218】阀体钻φ14孔夹具设计

【A219】浮动夹头钻夹具设计

【A220】副翼摇臂零件的机械加工工艺及钻16孔夹具设计

【A221】副翼摇臂零件的机械加工工艺及钻直径8H8孔夹具设计

【A222】后缸盖加工工艺及钻10-10孔夹具设计

【A223】后钢板弹簧吊耳铣侧面夹具设计

【A224】后钢板弹簧吊耳钻10.5孔夹具设计

【A225】后钢板弹簧吊耳钻30孔夹具设计

【A226】机床主轴箱加工工艺及夹具设计

【A227】检具的数控加工工艺与编程

【A228】江淮12变速箱体机械加工工艺及钻两侧面孔工序的夹具设计

【A229】结合件工艺分析

【A230】连接座零件钻6-φ7孔组合机床设计

【A231】解放汽车第四及第五变速叉铣82.8孔的两端面夹具设计

【A232】连杆合件工艺工装设计铣剖分面夹具设计

【A233】连杆合件扩大头孔设计

【A234】连杆螺钉铣φ45端42mm夹具设计

【A235】连杆螺钉铣螺纹端工艺凸台夹具设计

【A236】蜗轮箱I的工艺规程和镗直径47孔夹具设计

【A237】模具零件加工铣磨夹具设计

【A238】内压秆加工工艺及铣槽、钻孔专用夹具设计

【A239】盘类零件工艺规程编制及钻床夹具设计

【A240】盘类轴向多孔成组钻模设计

【A241】皮带盘加工工艺规程及车槽夹具设计

【A242】皮带盘加工工艺规程及拉键槽夹具设计

【A243】汽车连杆钻夹具与精磨夹具设计

【A244】汽缸加工工艺及镗和铣夹具设计

【A245】曲轴箱机床铣钻夹具设计

【A246】设计气门摇杆轴支座零件的机械加工工艺规程及专用夹具设计

【A247】十字接头零件工艺及钻孔及铣面夹具设计

【A248】十字头的机械加工工艺规程及五套夹具设计

【A249】填料箱盖铣夹具设计

【A250】填料箱盖车夹具设计-图

【A251】拖拉机倒档拨叉钻夹具设计

【A252】拖拉机倒挡拨叉钻，铣夹具设计

【A253】拖拉机倒档拨叉铣槽夹具设计

【A254】箱体加工工艺及铣下平面夹具设计

【A255】箱体零件的机械制造工艺与镗夹具设计

【A256】箱体零件的机械制造工艺与钻夹具设计

【A257】箱体加工工艺及镗，铣夹具设计

【A258】箱体加工工艺及钻6-@17孔夹具设计

【A259】压缩机后支承座钻孔组合机床夹具设计

【A260】液压阀芯加工工艺及钻3×φ15夹具设计

【A261】液压系统中截止阀的钻孔夹具设计

【A262】油压泵盖钻，铣工艺夹具设计

【A263】右弯臂镗，钻夹具设计

【A264】支架加工工艺规程及钻工装夹具设计

【A265】中心架盖加工工艺规程及钻工装夹具设计

【A266】轴加工工艺规程及铣方块夹具设计

【A267】主轴承盖钻6-φ9孔夹具设计

【A268】转速器盘钻，铣床夹具设计

【A269】组合件的数控工艺分析及加工

【A270】箱盖的加工工艺及Φ17，Φ22轴孔夹具设计

【A271】往复杠杆的工艺规程及铣上下面夹具设计

【A272】星轮加工工艺及钻孔夹具设计

【A273】上体夹具设计-图

【A274】解放牌汽车第四速及第五速变速叉钻φ19孔夹具设计-图

【A275】行走轮左支承架夹具设计

【A276】摆架铣槽夹具设计

【A277】泵体盖钻6-φ2机床与夹具设计

【A278】泵体盖钻6-φ7机床与夹具设计

【A279】阀门钻φ16机床与夹具设计

【A280】铣100平面夹具设计

【A281】套筒铣四槽铣床与夹具设计

【A282】“顶杆帽”零件加工工艺规程及铣5.5H9×14孔槽的夹具设计

【A283】填料箱盖零件的机械加工工艺规程及钻ф13.5孔的钻床专用夹具设计

【A284】“填料箱盖”零件的机械加工工艺及钻12孔的钻床专用夹具设计

【A285】“推动架”零件加工工艺规程及加工φ33孔专用夹具设计

【A286】“推动架”零件加工工艺规程及钻销φ16毛坯孔工序专用夹具设计

【A287】推动架的机械加工工艺及攻丝M8-6H孔的夹具设计

【A288】“闸板”零件的机械加工工艺及粗铣环形槽内槽的铣床夹具设计

【A289】C620车床尾架套筒的工艺规程及铣8mm槽的夹具设计

【A290】V形动导轨零件加工工艺规程及2×φ5孔专用夹具设计1

【A291】V形动导轨零件加工工艺规程及2×φ5孔专用夹具设计2

【A292】V型动导轨钻夹具设计-图

【A293】变速拨叉加工工艺及叉脚两端面铣削夹具设计

【A294】拨叉831005的加工工艺及铣宽为8+0。03mm槽的铣床夹具设计

【A295】拨叉831005加工工艺设计及拉削Φ6毛坯孔的夹具设计

【A296】拨叉831005零件加工工艺及铣削18+0.012mm槽工序专用夹具设计

【A297】拨叉831007的加工工艺及钻Φ22mm孔的夹具设计

【A298】拨叉831007零件加工工艺规程及钻削φ8mm孔工序专用夹具设计

【A299】拨叉831008及钻φ20孔夹具设计

【A300】拨叉的机械加工工艺规程及Ф10H7孔加工的工艺装备设计

【A301】拨叉的机械加工工艺规程及加工Ф50mm的工艺装备设计

【A302】拨叉831003零件的加工工艺及铣30×80面的铣床夹具设计

【A303】端盖机械加工工艺规程设计及铣削交叉槽工序专用夹具设计

【A304】端盖零件的机械加工工艺规程及Φ14孔工艺装备设计

【A305】端盖零件的机械加工工艺及钻10孔的夹具设计

【A306】分度盘零件的机械加工工艺及钻6× 32mm孔的夹具设计

【A307】虎钳固定钳身的机械工艺及钻削 孔工序专用夹具设计

【A308】连杆的机械加工工艺规程及φ65.5大端孔加工的工艺装备设计

【A309】磨床主轴的机械加工工艺规程和铣槽夹具设计

【A310】偏心套的加工工艺及侧槽设计专用夹具设计

【A311】“连杆”零件加工工艺规程及钻销φ10mm孔的工序专用夹具设计

【A312】“物镜座”零件加工工艺及钻削φ20mm和φ13.5mm毛坯孔专用夹具设计

【A313】曲柄零件加工工艺规程及锥销孔Φ5加工专用夹具设计

【A314】十字轴机械加工工艺及钻6孔夹具设计

【A315】手柄座加工工艺及粗磨R13外圆夹具设计

【A316】双联齿轮零件的机械加工工艺规程及φ32花键工艺装备设计

【A317】踏脚杆零件加工工艺规程及ΦM6－6H螺纹孔加工专用夹具设计

【A318】涡轮箱零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计

【A319】蜗轮箱钻孔夹具设计

【A320】压紧盖零件的机械加工工艺及钻削6-ф14孔工序专用夹具设计

【A321】气门摇杆轴支座机械加工工艺规程及Ø13mm孔工艺装备设计

【A322】摇臂支架的机械加工工艺规程及工艺装备设计

【A323】引导夹零件加工工艺规程及铣V形动导轨的槽缝工序的专用夹具设计

【A324】支架零件的机械加工工艺规程编制及钻削直径4 孔工序专用夹具设计

【A325】支架零件的机械加工工艺规程编制及钻削直径15孔工序专用夹具设计

【A326】尾座体零件加工工艺规程及钻销φ80mm孔的工序专用夹具设计

【A327】轴承零件的机械加工工艺规程及4xΦ12孔工艺装备设计

【A328】轴套零件的机械加工工艺规程和铣槽用夹具设计

在卧式铣床上铣平面应使用圆柱铣刀。圆柱铣刀分为直齿和螺旋齿两种，由于直齿切削每次只有一个齿进行切削，不如螺旋齿切削平稳，因而多用螺旋齿圆柱铣刀铣削平面。

用圆柱铣刀进行加工时，有两种不同的铣削方式，即逆铣和顺铣。逆铣指铣刀的旋转方向和工件的进给方向相反，而顺铣则方向相同。两者相比，顺铣更有利于高速切削，更能提高工件表面的加工质量，并有助于工件的夹持；但顺铣对消除工作台进给丝杆和螺母之间的间隙要求较高，并要求工件没有硬皮；因此，在一般情况下，大多采用逆铣进行加工。

圆柱铣刀在选用时应注意铣刀的宽度要大于所铣平面的宽度；螺旋齿圆柱铣刀的螺旋线方向应使铣削时产生的轴向切削力指向主轴承方向。

在立式铣床上铣平面应使用端铣刀。用端铣刀铣平面与用圆柱铣刀铣平面相比，其切削厚度变化较小，同时参与切削的刀齿较多，切削较平稳；端铣刀的主切削刃担负着主要的切削，而副切削刃具有修光的作用，表面加工质量较好；另外端铣刀易于镶装硬质合金刀齿，刀杆比圆柱铣刀的刀杆短，刚性较好，能减少加工中的振动，提高加工质量。因此广泛地用于铣削平面。

铣台阶面 铣床上铣台阶面主要有两种方法。一是在卧式铣床上用三面刃盘铣刀进行铣削；二是在立式铣床上用大直径的立铣刀进行铣削。在成批的生产中，则可用组合铣刀同时铣削几个台阶面。

所以，毕业设计必须认真做，每一步都要有依据，经得起提问。

比如针对毕业设计中的某一句话问为什么会是这样，为什么要这样处理，还可能问一些没写出来的细节。

当然，也可能问一些本专业的其它问题。

你是查的机械设计手册，这个就是标准化的数据是有适用范围的，很多企业里会有标准化小组，对于长期加工或者批量加工这些产品，为了提高工作效率就进行标准化工作。按照你计算的数虽然是正确的，毛坯若按照你的数据来进行模锻，这样就显得太过于死板，你计算的数据还有小数点，对于模锻来讲，增加了工人操作的难度确实没有必要，另外说明你不了解机加工艺。

对于机械加工来讲，你查出的数据，这个适用的材料会有一定的范围，可能是碳钢，合金钢、有色金属等等，材料的强度等级要求等等，举个简单的例子，比如说车削强度等级为1100MPa的零件，我要选择硬质合金刀具，车削深度0.1-0.5mm（参考），但是我车削强度等级为500MPa的零件，我选择高速钢刀具，车削深度1-2mm（参考），所以说，标准化的前提需要我们对这个产品很了解，不能用碳素钢的加工参数去套到高温合金上，那肯定是不可行的。

我看到你的产品毛坯图，没有看到你的产品图，这个产品结构工艺性，尺寸链的设计，工艺的编排，设备、工艺工装的选择等等你都要进行考虑，跟车间工人多交流会受益匪浅。

1.1 模具工业在国民经济中的重要地位 （1）

1.2 模具制造技术的历史、现状及发展趋势 （1）

1.3 模具制造的基本要求与特点 （4）

1.4 模具的分类与主要加工方法 （5）

1.5 本课程的性质、任务与学习方法 （13）

思考题和习题 （14）

第2章 模具制造工艺基础知识 （15）

2.1 模具制造的技术要求 （15）

2.1.1 冷冲模制造的技术要求 （15）

2.1.2 塑料模制造的技术要求 （18）

2.2 模具制造工艺规程的制定 （20）

2.2.1 基本概念 （20）

2.2.2 制定工艺规程的原则和步骤 （23）

2.2.3 模具零件的工艺分析 （25）

2.2.4 定位基准的选择 （31）

2.2.5 工艺过程的制定 （35）

2.2.6 加工余量与工艺尺寸计算 （40）

2.2.7 机床及工装的选择 （44）

2.3 模具的技术经济指标 （45）

思考题和习题 （48）

第3章 模具的机械加工 （49）

3.1 车削加工 （49）

3.1.1 普通车削 （49）

3.1.2 成型车削 （52）

3.2 铣削加工 （53）

3.2.1 普通铣削 （54）

3.2.2 仿形铣削 （56）

3.3 刨削和插削加工 （60）

3.3.1 刨削加工 （60）

3.3.2 插削加工 （62）

3.4 镗削加工 （63）

3.4.1 坐标镗床及其加工原理 （63）

3.4.2 坐标镗削加工工艺 （66）

3.5 磨削加工 （68）

3.5.1 一般磨削 （69）

3.5.2 坐标磨削 （70）

3.5.3 成型磨削 （73）

3.5.4 光学曲线磨削 （82）

思考题和习题 （84）

第4章 模具的数控加工 （85）

4.1 概述 （85）

4.1.1 数控机床的工作原理 （85）

4.1.2 数控加工的特点 （86）

4.1.3 数控机床的组成 （86）

4.1.4 数控机床的分类 （88）

4.2 数控加工在模具制造中的应用 （90）

4.3 数控铣削加工工艺 （92）

4.3.1 数控铣削加工工艺设计的主要内容 （92）

4.3.2 确定加工方案的基本原则 （93）

4.3.3 刀具进给路线的确定 （93）

4.3.4 切削用量的选择 （94）

4.3.5 数控机床加工用工、夹具 （95）

4.3.6 数控铣削的工艺分析 （97）

4.4 数控机床的程序编制 （100）

4.4.1 概述 （101）

4.4.2 数控机床的坐标系 （101）

4.4.3 数控程序的构成 （104）

4.4.4 数控程序的指令代码 （105）

思考题和习题 （107）

第5章 模具的特种加工 （108）

5.1 电火花成型加工 （108）

5.1.1 电火花加工原理、特点及分类 （109）

5.1.2 电火花加工的基本工艺规律 （111）

5.1.3 模具电火花穿孔加工 （115）

5.1.4 型腔模电火花加工 （121）

5.2 电火花线切割加工 （127）

5.2.1 电火花线切割加工原理、特点及设备 （127）

5.2.2 数控线切割程序编制 （129）

5.2.3 影响线切割工艺指标的因素 （131）

5.2.4 电火花线切割加工工艺 （133）

5.3 超声波加工与电化学加工 （139）

5.3.1 超声波加工 （139）

5.3.2 电化学加工 （139）

思考题和习题 （143）

第6章 典型模具零件制造工艺 （144）

6.1 模架制造工艺 （144）

6.1.1 冷冲模模架 （144）

6.1.2 注射模模架 （149）

6.2 凸模类零件的制造工艺 （152）

6.2.1 加工特点 （152）

6.2.2 圆形凸模的加工 （153）

6.2.3 非圆形凸模的加工 （154）

6.3 凹模型孔的制造工艺 （159）

6.3.1 加工特点 （159）

6.3.2 圆形型孔凹模的加工 （160）

6.3.3 非圆形型孔凹模的加工 （163）

6.4 型腔的制造工艺 （170）

6.4.1 回转曲面型腔的车削 （171）

6.4.2 非回转曲面型腔的铣削 （173）

6.4.3 电加工 （178）

6.4.4 冷挤压成型 （181）

6.4.5 陶瓷型铸造 （185）

6.4.6 合成树脂浇注成型 （187）

6.4.7 抛光和研磨 （189）

思考题和习题 （193）

第7章 模具装配工艺基础 （195）

7.1 概述 （195）

7.1.1 装配及装配精度 （195）

7.1.2 装配的组织形式 （196）

7.1.3 模具装配工艺方法 （197）

7.1.4 装配尺寸链计算 （198）

7.2 模具零件的固定方法 （200）

7.3 凸模与凹模间隙调整方法 （203）

7.4 冷冲模装配工艺 （206）

7.4.1 冷冲模装配的技术要求 （206）

7.4.2 模架的装配 （206）

7.4.3 凸模和凹模的装配 （208）

7.4.4 冲模装配的顺序 （210）

7.4.5 冲裁模装配实例 （211）

7.4.6 复合模装配实例 （213）

7.5 塑料模装配工艺 （215）

7.5.1 塑料模装配的技术要求 （215）

7.5.2 型芯与固定板、型腔与模板的装配 （215）

7.5.3 导柱、导套的装配 （218）

7.5.4 浇口套的装配 （219）

7.5.5 推出机构的装配 （219）

7.5.6 滑块抽芯机构的装配 （221）

7.5.7 塑料模装配实例 （225）

思考题和习题 （227）

第8章 模具快速成型制造技术 （228）

8.1 快速成型技术简介 （228）

8.2 快速成型技术工艺方法 （232）

8.2.1 光固化成型法 （232）

8.2.2 叠层实体制造法 （236）

8.2.3 熔融沉积制造法 （238）

8.2.4 选择性激光烧结法 （240）

8.3 快速成型技术的制模方法 （242）

8.3.1 快速成型技术在模具制造中的应用 （242）

8.3.2 直接制模技术 （243）

8.3.3 间接制模技术 （245）

8.3.4 快速成型技术的发展趋势 （248）

思考题和习题 （249）

附录A 模具常用材料及选用 （250）

参考文献 （256）

1、零件图样尺寸标注应符合编程的方便

在数控加工图上，宜采用以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法，既便于编程，也便于协调设计基准、工艺基准、检测基准与编程零点的设置和计算。

2、零件轮廓结构的几何元素条件应充分

在编程时要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义。在分析零件图时，要分析各种几何元素的条件是否充分，如果不充分，则无法对被加工的零件进行编程或造型。

3、零件所要求的加工精度、尺寸公差应能否得到保证

虽然数控机床加工精度很高，但对一些特殊情况，例如薄壁零件的加工，由于薄壁件的刚性较差，加工时产生的切削力及薄壁的弹性退让极易产生切削面的振动，使得薄壁厚度尺寸公差难以保证，其表面粗糙度也随之增大，根据实践经验，对于面积较大的薄壁，当其厚度小于3mm时，应在工艺上充分重视这一问题。

4、零件内轮廓和外形轮廓的几何类型和尺寸是否统一

在数控编程，如果零件的内轮廓与外轮廓几何类型相同或相似，考虑是否可以编在同一个程序，尽可能减少刀具规格和换刀次数，以减少辅助时间，提高加工效率。需要注意的是，刀具的直径常常受内轮廓圆弧半径R限制。

5、零件的工艺结构设计能否采用较大直径的刀具进行加工

采用较大直径铣刀来加工，可以减少刀具的走刀次数，提高刀具的刚性系统，不但加工效率得到提高，而且工件表面和底面的加工质量也相应的得到提高。

6、零件铣削面的槽底圆角半径或底板与缘板相交处的圆角半径r不宜太大

由于铣刀与铣削平面接触的最大直径d=D-2r，其中D为铣刀直径。当D一定时，圆角半径r（如图（1、所示、越大，铣刀端刃铣削平面的能力越差，效率也就越低，工艺性也越差。。当r大到一定程度时甚至必须用球头铣刀加工，这是应当避免的。当D越大而r越小，铣刀端刃铣削平面的面积就越大，加工平面的能力越强，铣削工艺性当然也越好。有时，铣削的底面面积较大，底部圆弧r也较大时，可以用两把r不同的铣刀分两次进行切削。

7、保证基准统一原则

若零件在铣削完一面后再重新安装铣削面的另一面，由于基准不统一，往往会因为零件重新安装而接不好刀，加工结束后正反两面上的轮廓位置及尺寸的不协调。因此，尽量利用零件本身具有的合适的孔或以零件轮廓的基准边或专门设置工艺孔（如在毛坯上增加工艺凸台或在后续工序要去除余量上设置基准孔、等作为定位基准，保证两次装夹加工后相对位置的准确性。

8、考虑零件的变形情况

当零件在数控铣削过程中有变形情况时，不但影响零件的加工质量，有时，还会出现蹦刀的现象。这时就应该考虑铣削的加工工艺问题，尽可能把粗、精加工分开或采用对称去余量的方法。当然也可以采用热处理的方法来解决。