设计搅拌桨的基本参考是什么？
在观察反应时发现反应后期液面根本不动，反应效果
很差，
收率仅有
60
多一点，
我提出将搅拌形式改成开
式涡轮，
速度提高到
125
转，
收
率马上提高到
75
（该
产品的总收率，不仅这一步，前面也是），成本降低
很大。所以我认为对于非均相反应，搅拌的影响是非
常大的，
不同的搅拌不同转数，
甚至
能决定反应的成
败！！！！
搅拌器的选择与使用是个非常复杂的问题，目前国内
有关这方面的设计资料都
比较简单，
大部分计算公司
都来自国外
50-70
年代，在应用中发现，理论与实际
的差别非常大，因此，目前搅拌器的设计采用的是理
论与实践相结合。现有搅拌
器的形式大致分飞桨式、
推进式、锚框式、螺带式以及复合式，出锚框、螺带
往往应用在高粘度介质的搅拌外，大部分工况都采用
桨式与推进式的混合型搅拌器，一
般情况下转数在
30--300
转范围内，
搅拌桨线速度在
5
米
/
每秒以下为
宜，搅拌器的直径一般选用
1/3
罐径左右，建议安装
挡板。从混合效果看，对于匀相液液混合，在搅拌功
率一定时是，尽量选择大浆径，低转速。而对以非匀
相及防止底部沉积的固液混合在搅拌功率一定的情况
下，尽量提高转数，在选用功率时注意，一般情况下
电机功率达到
1.5
倍搅拌作业功率即可，过大只会曾
加电力消耗和运行成本，目前，考核搅拌效率的难度
很大，
用户对于搅拌器的研究做注重混合的均匀程度，
而忽略了单位时间内电力的消耗及单元操
作时间，
因
为，往往工艺给出的操作时间远远大于搅拌混合所需
的时间，这是因为，很多化工单元是液液反应，反应
时间和搅拌作业时间差距很大。
在容器的设计中
往往
忽略了挡板的作用，实际上，增加挡板后，可以显著
增加液体的轴向流和径向流，而且还可以产生湍流效
果，因此，挡板是非常重要的，虽然增加挡板后，搅
拌
功率明显提高，但是单位作业时间也会显著下降，
混合效果明显提高，现在应用最广泛的搅拌桨形式是
变截面搅拌桨并配合挡板使用。
搅拌器的选项要根据物料的特性和搅拌目的而定。对
于简单的固液悬浮的物料，要求达到不沉低混合的目
的，
传统选型法，
有选简单的两叶桨、
推进式桨和
3-4
叶的斜叶桨。这些桨不是循环量底，就是耗功率大。
经过更换高效节能的轴流桨。混合时间降低，所需功
率减少。
在
选搅拌之前，除了关注物料有几相、体积、密度、
粘度、混合要求等等之外。还应该关注反应机理。有
的反应速度是由反应本身决定的，例如有的有机反应
本身就进
行的很慢，在这种条件下增强（或减弱）
搅拌效果对反应收率、反应时间的影响不大；而有的
反应，速度主要是由扩散控制的，反应本身进行的很
快，在这种情况下
增加搅拌效果则反应收率以及反
应时间都会有很好的改善。我见过改变搅拌效果后，
收率提高十几个点的情况，也见过加强搅拌后几乎对
反应没什么影响的情况。
有的时候搅拌太快也不是什么好事，比如说在两相分
层萃取过程中，搅拌的作用只要能保证两相充分混合
即可。搅拌太快有可能产生乳化现象，有时会严重影
响正常操作以及收率。
在结晶过程中，搅拌太慢会影响传热传质，太快可能
破快大的结晶使之变成难过滤难烘干的细晶。选用何
种搅拌类型才能在保证轴向，径向循环的前提下不破
坏结晶
过程，这是一个很难的问题。晶型不好很大
程度上影响过滤烘干，也会很大程度上影响质量。我
发现某些结晶过程中，锚式、框式搅拌表现很差（当
然也可能是反应
本身，或析晶溶剂，或析晶溶剂浓
度以及配比等原因）。我想把搅拌形式改成推进式或
者螺带式，
请各位朋友说一下，
在一般条件下：
2000L
不锈钢反应釜，装
料系数
0.7
，常规溶剂（如乙醇，
乙酸乙酯等），常规冷却结晶过程，假如要采用推进
式搅拌桨，那么转速一般为多少？要是采用双螺带搅
拌浆，一般转速为多
少？
1
、确定搅拌目的：如进行液液混合、固液悬浮、气液
或液液分散，是否需要实现传热、吸收、萃取、溶解、
结晶等工艺目的。根据工艺特点选择搅拌桨形式。
2
、
计算搅拌作业功率：
即搅拌过程进行时需要的动力
参考公式：功率
=
功率准数
*
液体密度
*
转数的
3
次方
*
浆径的
5
次方。
功率准数的计算复杂，与罐径、浆径、桨叶宽度、角
度、层数、粘度、挡板数、挡板尺寸有关。
3
、选择电机功率
:
考虑到效率后的计算值应大于或等
于
1.5
倍的搅拌作业功率即可。
4
、
有关最低临街搅拌转数的确定：
这个转数是满足搅
拌目的的最低转数而不是搅拌轴的临界转数。
5
、根据功率选择及校核搅拌轴、桨的刚度和强度。
6
、
配用减速装臵时还要考虑减速机的使用系数及减速
机的承载能力。
7
、对于细长轴还要考虑增加支撑，中间或底部支撑。
8
、还要考虑安装方式（顶入或底入还是旁入），这条
是先确定的。
9
、设计支座
10
、选用密封形式（填料或是机封）
在蒸馏过程中，
液体
逐渐减少，
固体结晶物逐渐增多，
这个过程是由高粘度的液液混合转变正固液混合进而
演变成粉体混合，单一种类的搅拌器都无法适应这种
复杂的工况，
而且由于防
腐层是搪玻璃，
衬里的施工
工艺对搅拌器要求比较苛刻，另外，根据你的描述，
结晶物并非单一的颗粒状，
而是蜂窝状的整体，
因此，
搅拌器还要具有很强的剪切力
才行，
框式桨只适合高
粘度的液液混合，并不适用在这种工况。我的一建议
是，选用螺带式搅拌器，加上变频调速电机，蒸馏前
转数高些，
随着液体的减少，
结晶物
的增加，
可逐渐
降低转数，
调速范围可选在
60-10
转
/
分之间，
电机功
率应在
5.5
千瓦左右，螺带的材质直接选用钛材或双
相不锈钢，
这样不必进行防腐处
理，
这样，
可以保证
螺带截面为无圆角的矩形，有很强的剪切力，可以搅
碎粘接在一起的结晶
在 配置机械密封选型无误，装配规范润滑散热良好，且设备运转无异常情况下，机械密封动环是不易断裂的。遇到密封动环断裂，多与机械密封运转环境状态突变，参数超出规定范围相关，下列常见的情况供参考。 一、干磨损毁：对于各种流体泵类，特别是高速泵，如化工用的耐腐蚀泵、清水泵、热水泵等。当存在空转（无液体介质进入泵内）时，机械密封动环处于干磨状态，几分钟后有可能超温损毁。 二、设备串轴：当设备串轴幅度大于机械密封动环压力弹簧限定的允许值时，极易导致动环开裂或破碎。若为长轴，还应考虑热膨胀的应力问题。 三、超压超温：对于工作在介质工作温度100至300摄氏度（甚至更高）设备上的机械密封，特别是多级密封，当压力平衡系统、冷却油补给系统、冷却水循环系统，任一系统工作状态异常，均可导致机械密封迅速损坏。最常见的损毁标志是动环破碎。 四、特殊故障先例供参考：某石化公司石油树脂生产工段，1996年新安装六台46立方米碳五聚合立式搅拌反应釜，投入运行后，六台设备连续两年因机械密封动环不明原因开裂而严重影响正常运行，始终无法满载荷装料运转。期间，石化总公司、反应釜供货企业、机封生产企业都多次派专业技术人员现场“会诊”处置，但一直未能找到损毁原因，故障状况依旧。直至1998年9月，邀请核工业部门的一位工程师现场公关，才从理论上计算出反应釜搅拌桨设计存在严重的缺陷。原来下端三组搅拌桨叶均为下压式，只有最高液位处的一组浆叶为上翻式。计算得出：在75%装料运行条件下，上翻式搅拌桨叶未浸泡在介质中（不做功）。下边的三个浆叶均为下压搅拌，运转时的介质反推力达到6吨，整个搅拌器的总重还不到1吨。这样，势必导致搅拌轴以5吨的顶推力，直接加载到机械密封系统上......接着，改造了搅拌方式后迎刃而解，至今未出现“旧病”。
1、线速度高：线速度可达25m/s，分散时间大大缩短；搅拌完后的电池浆料颗粒度小、一致性高，有效解决浆料团聚现象。
2、轴承采用瑞典SKF全进口角接触球轴承，比传统深沟球轴承的径向和轴向负荷大，承载能力更高，能够承受更高转速而不变形，大大提高了搅拌转速以及使用寿命（线速度在21m/s情况下连续24小时运转总寿命3年以上）。
3、零对零装配理念：精&密组装，零件配合度高，核心部件加工精度公差在30um以内（搅拌轴，分散轴以及各个孔位），从而保证了同心度以及平面度，实现核心部件装配实现零对零。运行更加平稳，一米外噪音低于70db（A)。
4、密封性能好，无漏油漏气现象：两套机械密封加上软、硬等密封，行星传动箱采用全密封结构，轴承位经过全新设计，合理分布轴承限位，从而减小轴承的磨损；真空度空载24小时保压 -0.092以上，确保搅拌过程无漏油漏气现象。
5、桨与桶内壁间隙：桨与桨、桨与桶壁、桨与桶底之间间隙合理；搅拌桨底部有刮底设计，桶体内圆度高，小于0.2mm。
6、扭矩输出大：搅拌桨全不锈钢316L精铸而成（650L以上采取特殊钢材，具备微变形自我修复能力，从而搅拌桨不会因长时间大扭力运转而变形），输出扭矩经过计算机模拟计算，强度高，适合高粘度、高固含量锂离子动力电池正负极浆料（磷酸铁锂、三元、三元高镍、锰酸钾、钴酸锂等），能够适应不同工艺（干法混料、湿法混料）。
2021年3月9日搪玻璃反应釜搅拌器是顺时针还是逆时针转取决于设计。若设计没有转向标记,就是左右转均可。减速机的转向一般左右都是可以的。搅拌器的转向取决...
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混合说明
双语对照
例句:
1.
The research results promote the understanding of the mixing performance of thedouble helical ribbon and screw impeller and provide valuable instructions andreferences for the design, application and development of new type impeller in highlyviscous fluid.
研究进一步认识了双螺带-螺杆搅拌桨的混合性能特点，为高黏流体搅拌桨的设计、应用以及开发新型搅拌桨提供了指导和参考．
