溢流槽为什么设计成锯齿形状

通过你问的这几个问题，能看出你对底滤溢流的过滤方式完全没弄清楚，下面回答一下你问的问题。

1、底滤板上打两个洞，不是三角溢流槽，而是用溢流管的，其中一个洞是走溢流管的，另一个洞是走上水管的。

2、底滤不需要两个泵，只用一个就可以了，一般放在底缸中的上水口附近。

3、三角溢流区属于底滤的一部分，起到把水导入到底缸的作用。从网上找了张溢流底滤原理的图，作用和设计见图。底缸灰色部分为水泵。

4、泵停电了不会持续灌到底缸中，最多只能降到内溢流管(槽)的最低点。

鱼缸四角溢流意思：要在鱼缸的四个角位置装水管制造水流溢流。

溢流区:

两块玻璃板上下错位与刚壁和鱼缸底部仅仅粘连，外侧的玻璃板高于缸底1厘米左右的距离，内侧玻璃板紧贴缸底，两块玻璃板中间间隔1.5厘米左右，两块玻璃板将鱼缸分为两个大的区间，相对较小的那一块作为溢流区。鱼缸中的水会经过玻璃板的夹层流到溢流区里面。

鱼缸常规溢流区分为三重溢流。四角溢流，三角溢流。不太建议试用三重溢流。四角溢流和三角溢流区的设计原理一样，都是在溢流区内，打一个孔或者两个孔。打一个孔就是把三重溢流的连接用于上下水，不用三重溢流的管。两个孔，一个上水一个下水，下水管基本都是pvc50管，上水管基本上是25或者32管。

打孔的位置，取决于地柜横梁的宽度，在鱼缸底玻璃，角位置的两个边减去鱼缸地柜横梁的宽度，在减去管件的宽度，打孔。溢流区分别有两个玻璃板和一个亚克力板，或者一个玻璃板一个亚克力板。

最里面的玻璃叫做定水板，定水板的高度，决定鱼缸的水位，假如你的鱼缸是70cm高，拉筋距离鱼缸上沿3cm，你的水位在鱼不碰拉筋的情况下，定水板的高度应该是，58cm.(计算方法，鱼缸底的厚度拉筋底距离上沿的高度。拉筋距离水面大概5cm。

一般水体高度要高于定水玻璃0.5-1cm)。定水玻璃的高度确定以后，再就是溢流板板的高度或者说亚克力板的高度，溢流板距离底部大约2cm，上面应该高于定水玻璃0.5cm不能高出太多，高出太多起不到除油膜的作用。在就是亚克力板鱼梳的高度，大概和溢流板距离一样2cm，鱼梳之间的宽度不能太宽，太宽吸便能力弱，也不能太窄，太窄鱼便抽不进去，一般宽度为0.5～0.8。

在谈的就是溢流板和定水板之间的距离，距离过窄水泵流量大的情况下，水位会升高，从而影响溢流区吸便能力，太宽也影响吸便能力。建议做2cm，如果吸便能力弱。可以贴着定水板，加一块玻璃，减小中间的宽度，通过减少两个玻璃板之间的水体积，间接加快水流速度，从而达到增强吸便能力。在谈的就是鱼缸双水位或者多水位。多水位就是鱼缸粘溢流板之前。

在定水玻璃上，在想要的水位打孔，安装双水位管件(网店可以购买)。在谈就是怎么减少溢流区的噪音。可以溢流区填充毛刷，或者在定水玻璃下方2cm，四周粘贴玻璃板，上面放一个玻璃板或者亚克力板。中间开一个孔。孔主要作用是放过滤袋，不是魔袋，是过滤袋。带塑料圈的那种。孔的大小是过滤袋的直径大小。

这个过滤魔袋起到第一个好干湿分离的左右，如果水位较高，过滤袋较短，可以在溢流区底部，用网兜装白色魔球，放在底部，从而减少。溢流区噪声。说了也挺多了，主要是针对四角溢流和三角溢流。四角溢流和三角溢流，比三重溢流更安全

金属液在通过浇口时，其填充方式可分为层流式填充、喷射流填充、雾化流填充三种方式。当浇口速度较低时，填充方式显层流的状态；当速度增加，金属液不再是连续流出，而是呈粗颗粒状喷出；当速度更高时，水则会呈雾状的细微颗粒喷出。采用层流填充或雾状流填充均可产生令人满意的铸件，粗颗粒流填充因在填充过程中热量损失多而填充不好。一般而言，浇口愈薄，浇口速度愈高才能达到雾化流的状态

金属液进入型腔的流动状态是由流道和内浇口的形式决定的。目前使用较多的流道形式有扇形流道和锥形流道两种。浇注系统由直浇道，横浇道和内浇道等三部份组成。扇形流道较适合于内浇口长度较短的产品，锥形流道适合于内浇口长度较长的产品。不管是扇形流道还是锥形流道，从流道开始到内浇口其截面积应该逐渐缩小，才能保证控制合金液的流态，并防止气体卷入浇注系统；横浇道应具有一定的长度，可对金属液起到稳流和导向作用

设计浇口与流道一般要遵守如下原则：1）.充填最困难的地方优先考虑2). 各浇口大小应按其主要充填部份的铸件体积依比例分配3). 浇口位置应避免设在液流容易受阻的地方或直接冲击型芯4).流道截面积与浇口截面积必须维持平衡5).流道转弯处或尾部应设突出部位或缓冲包,以起到缓冲及吸收杂质的作用6).避免流道急转弯及截面积突然改变,以免造成乱流卷入空气7).流道转弯时,截面积应该适度减小,才不会卷入空气

为了提高压铸件质量，在金属液充填型腔的过程中应尽量排除型腔中的气体，排除混有气体和被涂料残余物污染的前流冷的金属液，这就需要设置溢流、排气系统，包括溢流槽和排气槽。 溢流槽有如下作用：a、起排出杂物，排出气体作用；b、保持模具温度平衡作用；c、改善流动方向（引流）作用；d、起顶出平台的作用；e、接纳第一份冷的金属流（集渣）作用。

锌合金溢流槽排渣口深度一般取0.2-0.3mm，溢流槽后部的排气道深度一般取0.05-0.12mm。 v为了充分排出型腔内的气体，排气槽的截面积一般为内浇口截面积的20%-50%。

压铸模 压铸模是压铸生产三大要素之一，结构正确合理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条件，并在保证铸件质量方面（下机合格率）起着重要的作用。 由于压铸工艺的特点，正确选用各工艺参数是获得优质铸件的决定因素，而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提，模具设计实质上就是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的综合反映。如若模具设计合理，则在实际生产中遇到的问题少，铸件下机合格率高。反之，模具设计不合理，例一铸件设计时动定模的包裹力基本相同，而浇注系统大多在定模，且放在压射后冲头不能送料的灌南压铸机上生产，无法正常生产，铸件一直粘在定模上。尽管定模型腔的光洁度打得很光，因型腔较深，仍出现粘在定模上的现象。所以在模具设计时，必须全面分析铸件的结构，熟悉压铸机的操作过程，要了解压铸机及工艺参数得以调整的可能性，掌握在不同情况下的充填特性，并考虑模具加工的方法、钻眼和固定的形式后，才能设计出切合实际、满足生产要求的模具。 刚开始时已讲过，金属液的充型时间极短，金属液的比压和流速很高，这对压铸模来说工作条件极其恶劣，再加上激冷激热的交变应力的冲击作用，都对模具的使用寿命有很大影响。 模具的使用寿命通常是指通过精心的设计和制造，在正常使用的条件下，结合良好的维护保养下出现的自然损坏，在不能再修复而报废前，所压铸的模数（包括压铸生产中的废品数）。 实际生产中，模具失效主要有三种形式：①热疲劳龟裂损坏失效；②碎裂失效；③溶蚀失效。 致使模具失效的因素很多，既有外因（例浇铸温度高低、模具是否经预热、水剂涂料喷涂量的多少、压铸机吨位大小是否匹配、压铸压力过高、内浇口速度过快、冷却水开启未与压铸生产同步、铸件材料的种类及成分Fe的高低、铸件尺寸形状、壁厚大小、涂料类型等等）。也有内因（例模具本身材质的冶金质量、坯料的锻制工艺、模具结构设计的合理性、浇注系统设计的合理性、模具机（电加工）加工时产生的内应力、模具的热处理工艺、包括各种配合精度和光洁度要求等）。 模具若出现早期失效，则需找出是哪些内因或外因，以便今后改进。 ① 模具热疲劳龟裂失效 压铸生产时，模具反复受激冷激热的作用，成型表面与其内部产生变形，相互牵扯而出现反复循环的热应力，导致组织结构二损伤和丧失韧性，引发微裂纹的出现，并继续扩展，一旦裂纹扩大，还有熔融的金属液挤入，加上反复的机械应力都使裂纹加速扩展。 为此，一方面压铸起始时模具必须充分预热。另外，在压铸生产过程中模具必须保持在一定的工作温度范围中，以免出现早期龟裂失效。同时，要确保模具投产前和制造中的内因不发生问题。因实际生产中，多数的模具失效是热疲劳龟裂失效。 ② 碎裂失效 在压射力的作用下，模具会在最薄弱处萌生裂纹，尤其是模具成型面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光，或是成型的清角处均会最先出现细微裂纹，当晶界存在脆性相或晶粒粗大时，即容易断裂。而脆性断裂时裂纹的扩展很快，这对模具的碎裂失效是很危险的因素。为此，一方面凡模具面上的划痕、电加工痕迹等必须打磨光，即使它在浇注系统部位，也必须打光。另外要求所使用的模具材料的强度高、塑性好、冲击韧性和断裂韧性均好。③熔融失效 前面已讲过，常用的压铸合金有锌合金、铝合金、镁合金和铜合金，也有纯铝压铸的，Zn、Al、Mg是较活泼的金属元素，它们与模具材料有较好的亲和力，特别是Al易咬模。当模具硬度较高时，则抗蚀性较好，而成型表面若有软点，则对抗蚀性不利。但在实际生产中，溶蚀仅是模具的局部地方，例内浇口直接冲刷的部位（型芯、型腔）易出现溶蚀现象，以及硬度偏软处易出现铝合金的粘模。 压铸生产中常遇模具存在的问题注意点： 1、 浇注系统、排溢系统 例（1）对于冷室卧式压铸机上模具直浇道的要求： ① 压室内径尺寸应根据所需的比压与压室充满度来选定，同时，浇口套的内径偏差应比压室内径的偏差适当放大几丝，从而可避免因浇口套与压室内径不同轴而造成冲头卡死或磨损严重的问题，且浇口套的壁厚不能太薄。浇口套的长度一般应小于压射冲头的送出引程，以便涂料从压室中脱出。 ② 压室与浇口套的内孔，在热处理后应精磨，再沿轴线方向进行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2μm。 ③ 分流器与形成涂料的凹腔，其凹入深度等于横浇道深度，其直径配浇口套内径，沿脱模方向有5°斜度。当采用涂导入式直浇道时，因缩短了压室有效长度的容积，可提高压室的充满度。 （2）对于模具横浇道的要求 ① 冷卧式模具横浇道的入口处一般应位于压室上部内径2/3以上部位，以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道，提前开始凝固。 ② 横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小，为出现截面扩大，则金属液流经时会出现负压，易吸入分型面上的气体，增加金属液流动中的涡流裹气。一般出口处截面比进口处小10-30%。 ③ 横浇道应有一定的长度和深度。保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用。若深度不够，则金属液降温快，深度过深，则因冷凝过慢，既影响生产率又增加回炉料用量。 ④ 横浇道的截面积应大于内浇口的截面积，以保证金属液入型的速度。主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的截面积。 ⑤ 横浇道的底部两侧应做成圆角，以免出现早期裂纹，二侧面可做出5°左右的斜度。横浇道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm。 （3）内浇口 ① 金属液入型后不应立即封闭分型面，溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯。金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片，由厚壁处想薄壁处填充等。 ② 选择内浇口位置时，尽可能使金属液流程最短。采用多股内浇口时，要防止入型后几股金属液汇合、相互冲击，从而产生涡流包气和氧化夹杂等缺陷。 ③ 薄壁件的内浇口厚件要适当小些，以保证必要的填充速度，内浇口的设置应便于切除，且不使铸件本体有缺损（吃肉）。 (4)溢流槽 ① 溢流槽要便于从铸件上去除，并尽量不损伤铸件本体。 ② 溢流槽上开设排气槽时，需注意溢流口的位置，避免过早阻塞排气槽，使排气槽不起作用。 ③ 不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口，以免金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔，造成铸件缺陷。 2、 铸造圆角（包括转角） 铸件图上往往注明未注圆角R2等要求，我们在开制模具时切忌忽视这些未注明圆角的作用，决不可做成清角或过小的圆角。铸造圆角可使金属液填充顺畅，使腔内气体顺序排出，并可减少应力集中，延长模具使用寿命。（铸件也不易在该处出现裂纹或因填充不顺而出现各种缺陷）。例标准油盘模上清角处较多，相对来说，目前兄弟油盘模开的最好，重机油盘的也较多。 3、 脱模斜度 在脱模方向严禁有人为造成的侧凹（往往是试模时铸件粘在模内，用不正确的方法处理时，例钻、硬凿等使局部凹入）。 4、 表面粗糙度 成型部位、浇注系统均应按要求认真打光，应顺着脱模方向打光。由于金属液由压室进入浇注系统并填满型腔的整个过程仅0.01-0.2秒的时间。为了减少金属液流动的阻力，尽可能使压力损失少，都需要流过表面的光洁度高。同时，浇注系统部位的受热和受冲蚀的条件较恶劣，光洁度越差则模具该处越易损伤。 5、 模具成型部位的硬度 铝合金：HRC46°左右 铜：HRC38°左右 加工时，模具应尽量留有修复的余量，做尺寸的上限，避免焊接。 压铸模具组装的技术要求： 1、 模具分型面与模板平面平行度的要求。 2、 导柱、导套与模板垂直度的要求。 3、 分型面上动、定模镶块平面与动定模套板高出0.1-0.05mm。 4、推板、复位杆与分型面平齐，一般推杆凹入0.1mm或根据用户要求。 5、模具上所有活动部位活动可靠，无呆滞现象pin无串动。 6、滑块定位可靠，型芯抽出时与铸件保持距离，滑块与块合模后配合部位2/3以上。 7、浇道粗糙度光滑，无缝。 8、合模时镶块分型面局部间隙<0.05mm。 9、冷却水道畅通，进出口标志。 10、成型表面粗糙度Rs=0.04，无微伤。

溢流槽（overflow device）

定义：带有泥舱的挖泥船，在两舷侧对称设置的矩形溢流导管。

所属学科：船舶工程（一级学科）；专用船特有设备（二级学科）；工程船（三级学科）