如何设计高效的精益生产线

设计精益生产线的注意事项是哪些？

1、应该保证平面距离最短

这样可以节省时间，也可以让我们的生产工人操作起来方便省时，相应的，配套的各部门需要进行操作的时候，也很便利，达到对场地的最大合理化应用。还要根据加工部件的装配要求进行排序，要在满足装配要求的基础上进行排序。

2、要确定其的工序时间

为流程工艺路线中的事件、流程和流水作业计算作业时间。作业时间的计算是以每个事件的有效资源为基础的。消耗时间不包括与其他计划资源重叠的计划资源。另外，还要确定它的流水工序数，如果有了需求节拍和工作内容，用户可以使用如下公式计算出可满足日常需求的近似流水作业数：流水工序数=工作内容/需求节拍（四舍五入），可以根据流水工序数量推算流水线中所需的工作站的数量。

3、要根据企业本身的实际情况进行

所设计的流水线应符合企业的生产要求，能给企业带来良好的经济效益。另外，我们还需要确定企业的额定日产量，所设计精益管流水线的生产能力，即在任意时刻的最大输出量。它是销售部门和制造部门之间的约束的一部分。

对于新工厂的决策者来说， 从申请厂房建设用地的那一刻开始，就要意识到工厂布局对工厂来说除了是件大事外， 也还是一件专业的事情。如果企业管理团队里没有专业的设计人员，最节约成本最高效的办法就是找专业的顾问团队来指导工厂团队做新工厂布局，而不是按照之前的工厂经验来设计新的工厂布局。

不然，老工厂建设与管理的问题会直接被带到新工厂，存在的问题也会换个地方继续发生。尤其是对新工厂的运营绩效有高期望的领导，从意识上必须认识如果是要有新的突破，必须在布局设计上进行科学的精益原则的设计，这是将问题在设计阶段就解决的必须步骤。

二、精益3P（Production Preparation Process）生产准备流程培训

本质上来讲， 3P是关于流程设计的团队工作法，在3P培训中，设计团队被分成不同小组， 设计出7种布局方法，然后是7进3进1的优化过程，最优化的结果，可能不是单纯来自于哪一个团队，可以是7个方案中闪点的集合体，这个过程，也是团队创新的过程。为什么一定要设计出7种以上的布局呢？其实7种方案只是要穷尽团队创新的一个工具要求，并不是一个简单的数字代表。

三、设计精益生产布局7进3进1 ，详细过程不再一一讲述。

四、在生产精益布局基础上设计仓储与物流布局

关于仓储布局设计， 我们要能回答以下问题：

1. 我们需要哪些仓库？这些仓库在什么位置？有什么样的功能需求？需要多大面积？采用什么方式进行存储？

2. 各仓库的流动关系如何？采用什么样的分拣管理策略?

3. 仓储相关硬件能力如何配置？比如码头，电梯，

五、新布局模拟

将新布局在现实中进行1：1搭建模拟， 进行验证， 详细过程略。

精益生产方式以消除浪费、降低成本、提高效率为宗旨。

从客户价值设计、价值流设计、流动设计、拉动设计、尽善尽美等五个方面推动企业走向精益。

客户价值设计是站在客户的角度设计产品及服务。

价值流设计是对实现客户价值的的一系列活动的设计。

流动设计是让价值在价值流中顺畅流动起来的设计。

拉动设计是指让客户需求拉动价值在价值流中流程起来。

尽善尽美是指持续追求一个环节的价值流动并逐渐扩展到整个产业链的价值的流动。

“精益(Lean)”，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是众所周知的丰田生产系统的延伸，是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，创造了20世纪工业企业再造的奇迹，在汽车、航空、电子等高技术行业被作为新一代工业革命在推广着。

精益思想(Lean Thinking)源于20世纪80年代日本丰田发明的精益生产(Lean Manufacturing)方式，在制造业中的应用，即“精益生产(Lean production)”。其核心是以整体优化的观点合理地配置和利用企业拥有的生产要素，消除生产全过程一切不产生附加价值的劳动和资源，追求“尽善尽美”，达到增强企业适应市场多元需求的应变能力，获得更高的经济效益。极大地降低了制造成本、缩短了开发和制造的周期、显著地增强了企业的竞争能力，精益生产的核心其实是关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，而在计算机网络支持下的小组工作方式是实施精益生产的基础。精益生产要求以少而精的生产要素投入管理和追求效益经济的指导思想，是对传统的“大规模生产模式”的挑战。它的基本目标是零库存、高柔性、无缺陷。以前在产品设计领域，工程师通常可以不计成本地追求自己的梦想，而不会受到来自生产部门的压力，也不用与这些部门的人员进行接触。但随着产品利润的不断下降，各家公司希望能最大程度地降低成本。“制造领域在此方面已经做了大量工作，现在所面临的问题是如何在产品进入生产环节以前就开始降低成本。”美国Goodrich Sensor Systems公司设计主管Tim Matuseski认为，“普遍应用于生产活动、以提高效率和减少浪费为目标的精益原则同样能为生产上游环节提供好处。”

兴千田专家：生产线布局的原则，可以概括为“两个遵守、两个回避”。

    1、两个遵守：逆时针排布、出入口一致。

    2、两个回避：孤岛型布局、鸟笼型布局。

    单元生产线的理想布局之一是花瓣型布局

一、逆时针排布

逆时针排布，主要目的是希望员工能够采用一人完结作业方式、能 够实现一人多机。一人完结与一人多机要求一个员工从头做到尾，因此 员工是动态的，称之为“巡回作业”。大部分作业员是右撇子，因此如 果逆时针排布的话，当员工进行下一道加工作业时，工装夹具或者零部 件在左侧，员工作业并不方便，这也正是逆时针的目的一一员工就会走 到下一工位一巡回的目的也就达到了。

二、出入一致

出人口一致，是指原材料人口和成品出口在一起。例如图5.22，原 材料入口 A与成品出口 H在一起。

为什么要求出人口一致呢？

第一：出人口一致有利于减少空手浪费

假设出人口不一致，作业员采用巡回作业，那么当—件产品生产完 了，要去重新取一件原材料加工的话，作业员就会空手（手上没有材料 可以生产）从成品产出口走到原材料投入口，这段时间是浪费。如果出

人口一致的话，作业员立刻就可以取到新的原材料进行加工，从而避免 了空手浪费。  .

第二、出入口一致有利于生产线平衡

由于出入口一致，则布局必然呈现类似于“U”的形状，这使得各 工序非常接近，从而为一个人同时操作多道工序提供了可能，这就提高 了工序分配的灵活性，从而取得更高的生产线平衡率。

三、避免孤岛型布局

孤岛式布局把生产线分割成一个个独立的工作单元。典型的孤岛型 布局如图5.22所示：

这种布局的缺陷在于：单元与单元之间互相隔离，无法互相协助。

四、避免鸟笼型布局

鸟笼型布局往往是没有考虑到物流、人流顺畅的结果，这种布局错 误的用机器设备或者工作台把作业员围在中间。典型的孤岛型布局如图 5.23所示：

鸟笼式布局使得物流不顺畅，在制品增加，单元与单元之间的互相 支援也变得几乎不可能。

五、花瓣式布局

花瓣式布局是由多个单元共同组成，是按照“两个遵守、两个回 避”原则进行布局的结果。这种布局有助于提高单元间的互相协助，从 而提高生产线平衡率。花瓣式布局如下图5.24所示：

花瓣式布局是进行“互助协作”的必要条件。

互助作业就好像运动场上的接力赛一祥，在交接区，实力强的选手 可以适当的弥补实力弱的选手。在工作中也是一样，单元之间的作业员 也要把产品像接力棒一样去传递。如果前单元的作业员耽误了时间，后 单元’的作业员就帮助前单元作业员从机器上卸下产品。而这种做法，显 然要依靠“花瓣式”布局为前提。

精益生产这种方式目标是降低生产成本，提高生产过程的协调度，彻底杜绝企业中的一切浪费现象，从而提高生产效率，称之为精益生产。

精益生产是由美国麻省理工提出的，他们在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中，通过对日本企业大量调查、对比发现，日本丰田汽车公司的（Just In Time）生产组织、管理方式是最适用于现代制造的一种生产方式，精益生产是对丰田生产方式的赞誉，也指具备丰田生产方式特征的生产组织、管理方式。

精益生产两大特征：

1、准时生产

准时制是由大野耐一领导、首先由丰田公司发展出来的。准时制的目的是要消除各种没有附加价值的动作，同时达成一个去芜存菁的生产体系，以便更具弹性地去适应顾客订单的需求变化。 [5]

推行精益主要改善活动之一，是准时制。精益生产又称准时生产、准时制、JIT。

2、全员积极参与改善

推行精益主要改善活动之一，是提案建议制度，保障全员积极参与改善

帮助人们积极参与改善，是推行精益的根本

推行精益的关键，是建立一套系统，保障全员积极参与改善

推行精益的5个步骤，第5个步骤的基础，是保障全员积极参与改善

以上内容参考 百度百科-精益生产