UG怎么做冲压模具

冷冲压模具设计步骤 

冷冲模设计的一般步骤如下： 

1 ．搜集必要的资料 

设计冷冲模时，需搜集的资料包括产品图、样品、设计任务书和参考图等，并相应了解如下问题： 

l ）了解提供的产品视图是否完备，技术要求是否明确，有无特殊要求的地方。 

2 ）了解制件的生产性质是试制还是批量或大量生产，以确定模具的结构性质。 

3 ）了解制件的材料性质（软、硬还是半硬）、尺寸和供应方式（如条料、卷料还是废料利用等），以便确定冲裁的合理间隙及冲压的送料方法。 

4 ）了解适用的压力机情况和有关技术规格，根据所选用的设备确定与之相适应的模具及有关参数，如模架大小、模柄尺寸、模具闭合高度和送料机构等。 

5 ）了解模具制造的技术力量、设备条件和加工技巧，为确定模具结构提供依据。 

6 ）了解最大限度采用标准件的可能性，以缩短模具制造周期。 

2 ．冲压工艺性分析 

冲压工艺性是指零件冲压加工的难易程度。在技术方面，主要分析该零件的形状特点、尺寸大小（最小孔边距、孔径、材料厚度、最大外形）、精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。如果发现冲压工艺性差，则需要对冲压件产品提出修改意见，经产品设计者同意后方可修改。 

3 ．确定合理的冲压工艺方案 

确定方法如下： 

l ）根据工件的形状、尺寸精度、表面质量要求进行工艺分析，确定基本工序的性质，即落料、冲孔、弯曲等基本工序。一般情况下可以由图样要求直接确定。 

2 ）根据工艺计算，确定工序数目，如拉深次数等。 

3 ）根据各工序的变形特点、尺寸要求确定工序排列的顺序，例如，是先冲孔后弯曲还是先弯曲后冲孔等。 

4 ) 根据生产批量和条件，确定工序的组合，如复合冲压工序、连续冲压工序等。 

5 ) 最后从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度、模具寿命、工艺成本、操作方便和安全程度等方面进行综合分析、比较，在满足冲件质量要求的前提下，确定适合具体生产条件的最经济合理的冲压工艺方案，并填写冲压工艺过程卡片（内容包括工序名称、工序数目、工序草图（半成品形状和尺寸）、所用模具、所选设备、工序检验要求、板料规格和性能、毛坯形状和尺寸等）:  

4 确定模具结构形式 

确定工序的性质、顺序及工序的组合后，即确定了冲压工艺方案也就决定了各工序模具的结构形式。冲模的种类很多，必须根据冲件的生产批量、尺寸、精度、形状复杂程度和生产条件等多方面因素选择，其选原则如下： 

l ）根据制件的生产批量确定采用简易模还是复合模结构。一般来说简易模寿命低，成本低；而复合模寿命长，成本高。 

2 ）根据制件的尺寸要求确定冲模类型。 

若制件的尺寸精度及断面质量要求较高，应采用精密冲模结构；对于一般精度要求的制件,可采用普通冲模。复合模冲出的制件精度高于级进模，而级进模又高于单工序模。 

3 ）根据设备类型确定冲模结构。 

拉深加工时有双动压力机的情况下，选用双动冲模结构比选用单动冲模结构好很多 

4 ）根据制件的形状大小和复杂程度选择冲模结构形式。一般情况下，大型制件，为便于制造模具并简化模具结构，采用单工序模；小型制件，而且形状复杂时，为便于生产，常用复合模或级进模。像半导体晶体管外壳这类产量很大而外形尺寸又很小的筒形件，应采用连续拉深的级进模。 

5 ）根据模具制造力量和经济性选择模具类型。在没有能力制造高水平模具时，应尽量设计切实可行的比较简单的模具结构；而在有相当设备和技术力量的条件下，为了提高模具寿命和适应大量生产的需要，则应选择较为复杂的精密冲模结构。

总之，在选择冲模结构类型时，应从多方面考虑，经过全面分析和比较，尽可能使所选择的模具结构合理。 

5 ．进行必要的工艺计算 

主要工艺计算包括以下几方面： 

l ）坯料展开计算：主要是对弯曲件和拉深件确定其坯料的形状和展开尺寸，以便在最经济的原则下进行排样，合理确定适用材料。 

2 ）冲压力计算及冲压设备的初选：计算冲裁力、弯曲力、拉深力及有关的辅助力、卸料力、推料力、压边力等，必要时还需计算冲压功和功率，以便选用压力机。根据排样图和所选模具的结构形式，可以方便地计算出总冲压力，根据计算出的总冲压力，初选冲压设备的型号和规格，待模具总图设计好后，校核设备的装模尺寸（如闭合高度、工作台板尺寸、漏料孔尺寸等）是否符合要求，最终确定压力机型号和规格 

3 ）压力中心计算：计算压力中心，并在设计模具时保证模具压力中心与模柄中心线重合，目的是避免模具受偏心负荷作用而影响模具质量。 

4 ）进行排样及材料利用率的计算．以便为材料消耗定额提供依据。 

排样图的设计方法和步骤：一般是先从排样的角度考虑并计算材料的利用率，对于复杂的零件通常用厚纸剪成3 一5 个样件．排出各种可能的方案，选择最优方案．现在常用计算机排样后再综台考虑模具尺寸的大小、结构的难易程度、模具寿命、材料利用率等几个方面的问题．选择一个合理的排样方案。确定出搭边，计算步距和料宽．根据标准板（带）料的规格确定料宽及料宽公差。再将选定的排样画成排样图，按模具类型和冲裁顺序打上适当的剖面线，并标注尺寸和公差。 

5 ）凸、凹模间隙和工作部分尺寸计算。 

6 ）对于拉深工序，确定拉深模是否采用压边圈，并进行拉深次数、各中间工序模具尺寸分配，以及半成品尺寸计算等。 

7 ）其他方面的特殊计算。 

6 ．模具总体设计 

在上述分析、计算的基础上，即可进行模具结构

的总体设计，并勾画草图，初步算出模具闭合高度，概略地定出模具外形尺寸，凹模的结构形式及固定方法。同时考虑如下内容： 

1 ）凸、凹模结构形式及固定方法； 

2 ）制件或毛坯的定位方式。 

3 ）卸料和出件装置。 

4 ）模具的导向方式以及必要的辅助装置。 

5 ）送料方式。 

6 ）模架形式的确定及冲模的安装。 

7 ）模具标准件的应用。 

8 ）冲压设备的选用。 

9 ）模具的安全操作等。 

7 ．完成模具图    

UG丨15个常见模具问题，解决方法这里有！

1.冲头使用前应注意

①用干净抹布清洁冲头。

②查看表面是否有刮、凹痕。如有，则用油石去除。

③及时上油防锈。

④安装冲头时小心不能有任何倾斜，可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正，只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。

2.冲模的安装与调试

安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板，在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。

按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆，移动模具，确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模 (不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板 T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。

可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。

试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～5次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测 、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求，才能交付生产。

3.冲压毛刺

①模具间隙过大或不均匀，重新调整模具间隙。

②模具材质及热处理不当，产生凹模倒锥或刃口不锋利，应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金，热处理方式合理。

③冲压磨损，研磨冲头或镶件。

④凸模进入凹模太深，调整凸模进入凹模深度。

⑤导向结构不精密或操作不当，检修模具内导柱导套及冲床导向精度，规范冲床操作。

4.跳废料

模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性)，冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用，冲压振动产生料屑发散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。

①刃口的锋利程度。刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹，对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。

②对于比较规则的废料，可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料，在凹模刃口侧增加划痕。

③模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙，易造成废料反弹，对于小直径孔间隙减少10%，直径大于50.00毫米，间隙放大。

④增加入模深度。每个工位模具冲压时，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成废料反弹。

⑤被加工材料的表面是否有油污。

⑥调整冲压速度、冲压油浓度。

⑦采用真空吸附。

⑧对冲头、镶件、材料进行退磁处理。

5.压伤、刮伤

①料带或模具有油污、废屑，导致压伤，需擦拭油污并******清除废屑。

②模具表面不光滑，应提高模具表面光洁度。

③零件表面硬度不够，表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。

④材料应变而失稳，减少润滑，增加压应力，调节弹簧力。

⑤对跳废料的模具进行加工。

⑥作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤，需修改或降低模具定位，教育作业人员作业时轻拿轻放。

6.工件折弯后外表面擦伤

①原材料表面不光滑，清洁、校平原材料。

②成型入块有废料，清除入块间的废屑。。

③成型块不光滑，将成型块电镀、抛光，提高凸凹模的光洁度。

④凸模弯曲半径R太小，增大凸模弯曲半径

⑤模具弯曲间隙太小，调整上下模弯曲配合间隙。

⑥凹模成型块加装滚轴成形。

7.漏冲孔

出现漏冲孔的情况，一般有冲头断未发现、修模后漏装冲头、冲头下陷等因素引起，修模后要进行首件确认，与样品对比，检查是否有遗漏现象，对冲头下沉的，应改善上模垫板的硬度。

8.脱料不正常

①脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不当，应修整脱料件，脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式。

②模具间隙偏小，冲头在脱离材料时需要很大的脱模力，造成冲头被材料咬住，需增加下模间隙。

③凹模有倒锥，修整凹模。

④凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正，修整漏料孔。

⑤检查加工材料的状态。材料脏污附着到模具上，使得冲头被材料咬住而无法加工。翘曲变形的材料在冲孔后，会夹紧冲头，发现翘曲变形的材料，需弄平整后再加工。

⑥冲头、下模的刃口钝化要及时刃磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的切断面，刃口钝了，则需要额外的冲压力，而且工件断面粗糙，产生很大的抵抗力，造成冲头被材料咬住。

⑦适当采用斜刃口冲头。

⑧尽量减少磨损，改善润滑条件，润滑板材和冲头。

⑨弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗，及时更换弹簧。

⑩导柱与导套间隙过大，返修或更换导柱导套。

平行度误差积累，重新修磨装配。

推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位，返修或更换推件块。

凸模或导柱安装不垂直，重新装配，保证垂直度。

9.折弯边不平直，尺寸不稳定

①增加压线或预折弯工艺

②材料压料力不够，增加压料力

③凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀，调整凸凹模间隙使之均匀、抛光凸凹模圆角

④高度尺寸不能小于最小极限尺寸

10.弯曲表面挤压料变薄

①.凹模圆角太小，增大凹模圆角半径

②.凸凹模间隙过小，修正凸凹模间隙

11.凹形件底部不平

①材料本身不平整，需校平材料

②顶板和材料接触面积小或顶料力不够，需调整顶料装置，增加顶料力

③凹模内无顶料装置，应增加顶料装置或校正

④加整形工序

12.不锈钢翻边变形

在制造翻边之前向材料施用优质成形润滑剂，这能令材料更好地从模具中分离出来，在成形时顺畅地在下模表面移动。如此给予材料一个更好的机会去分布被弯曲和被拉伸时产生的应力，防止在成形翻边孔边上出现的变形和翻边孔底部的磨损。

13.材料扭曲

在材料上冲切大量孔，导致材料平面度不良，成因可能是冲压应力累积。冲切一个孔时，孔周边材料被向下拉伸，令板材上表面拉应力增大，下冲运动也导致板材下表面压应力增大。对于冲少量的孔，结果不明显，但随着冲孔数目的增加，拉应力和压应力也成倍增加直到令材料变形。

消除这种变形的方法之一是：每隔一个孔冲切，然后返回冲切剩余的孔。这虽然在板材上产生相同的应力，但瓦解了因同向连续一个紧接一个地冲切而产生拉应力/压应力积聚。如此也令第一批孔分担了第二批孔的部变形效应。

①及时更换已经磨损的模具导向组件和冲头。

②检查模具间隙是否不合理(偏小)，增加下模间隙。

③尽量减少磨损，改善润滑条件，润滑板材和冲头。油量和注油次数视加工材料的条件而定。冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈垢的材料，要给模具注油，注油点为导套、注油口、下模等。油用轻机油。有锈垢的材料，加工时铁锈微粉会吸入冲头和导套之间，产生污垢，使得冲头不能在导套内自由滑动，这种情况下，如果上油，会使得锈垢更容易沾上，因此冲这种材料时，相反要把油擦干净，每月分解一回，用汽(柴)油把冲头、下模的污垢去掉，重新组装前再擦干净。这样就能保证模具有良好的润滑性能。

④刃磨方法不当，造成模具的退火，加剧磨损，应当使用软磨料砂轮，采用小的吃刀量，足量的冷却液并经常清理砂轮。

15.防止冲压噪音

冲床是板料加工工业的最关键的必备设备。冲床在工作时会产生机械传动噪声、冲压噪声和空气动力性噪声，该噪声最高值可达125dB(A)大大超过国家标准规定的85dB(A)及其以下的噪声指标要求，因而对操作工人及周围环境(如办公室、居民住宅区、会议室等)造成极其严重的伤害和污染。有效地治理该噪声己成为急待解决的问题。特别是我国的第一部《噪声法》的实施，环保产业化的规模日益增大，更加速了对这一噪声治理的迫切性。

从冲床噪声源和模具结构入手，要降低噪音得注意以下几点：

①注重模具保养、清洁，保持刃口锋利。

②模具刃口的形状、数量、材料和冲切线长，模具刃口与零件接触面不要太大，冲头做斜刃阶梯冲裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整个过程实现真正的切断，而不是同步挤断。

③模具刃口必须垂直于安装面，且凸凹模刃口配合间隙要合理，卸料困难时可增加下模间隙、增加卸料力，采用软表面的卸料板等方法。

④各工作模板间的配合精度，加工一些排气槽。

⑤止挡板改做小块拼件，脱料板、下模板改为镶件式，减小抨击面积。

⑥脱料板弹顶来源改为T型顶杆，弹簧装在上模座，等高套与顶杆配用，开模状态下保证脱料板仍有一定的自由活动量。

⑦保持润滑良好，模具无干涉，顺畅。

⑧上下模座表面垫铝板做冲力缓冲。

⑨模具调试好后，在冲床上加装隔声罩或海绵板隔音处理。

⑩提高冲床精度，降低结构噪声。在工作台上安装缓冲减振降噪油缸，齿轮采用斜齿加强润滑和加装齿轮罩，气动系统中加装消声器。

pressug外挂是一套用于全3D五金冲压模具设计，适用于汽车模具设计和电子模具设计的工具集合，主要功能就是对用户的虚拟产品设计和工艺设计需求进行满足。而UG自带级进模向导在一般汽车上、模具分模上比较用的多。

PressUG冲模设计软件，是一套用于五金冲压模具全3D设计的UG辅助外挂软件。软件是由模具设计工程师原创开发，作者以全国几千位正式用户为研发团队。

做冲模设计会一些三维软件肯定是必要的

一般现在好多公司都有正版的UG软件，但是现实中还是以出DWG档为主流

可能有很少一部分公司直接用UG出整套的模具图（包括单个冲子，镶件图）

你的老师说得太笼统了。

UG是非常强大的软件。

理论上你至少要学到一定的基本造型（建模模块）能力，才可以进入钣金模块学习产品展开尺寸计算和排图。

但是实际上如果不是排非常复杂的冲压产品料带，用一般有数学运算和CAD就可以完成了。

祝你早日成功！

1、先新建一个ASSEMBLE,然后再在该文件里面新建凹模UPPER，压边圈BINDER和下模LOWER三个空文件，装配进来，然后装配一个冲压件图（以及绘制完拉延模面的）

2、在ASSEMBLE中绘制下模时选定激活LOWER空文件，把那个冲压件图拷贝到LOWER中绘制下模，那么绘制的出来下模是在LOWER这个文件中的，同时它也是显示在ASSEMBLE中，绘制完成后再把拷贝过来的冲压件图删除，

3、绘制上模和压边圈也同理，也是拷贝--绘制-删除-保存，绘制这两个的同时是同时可以显示下模的，

4、如果当下模中需要调用标准件时，进入LOWER然后执行装配或者导入标准件就可以了，这样子绘制出来的文件是个树状结构，清晰明了，不需要单独绘制单个零件再装配。

在UG中从模型切换到NX钣金的快捷键是ctrl+shift+M(9.0版本的，以前的版本是ctrl+shift+N)

需要注意，建模图档虽然可以切换到钣金模块中，但其图形是不会自动转换成UG钣金零件的。

我们国家的工业快速的发展，人才的瓶颈就出来了。当然现在也很多院校有这个专业，但是院校出来的学生基本上都是只有理论知识，缺少动手能力，跟不上市场的需求，所以你要是会设计，就业那是一点问题都没有。且待遇也会相对比较好。

培养目标：本专业培养面向模具行业，能满足产品检测、造型、成型，模具设计、加工、装配、调试、生产与管理等工作需要，掌握产品检测与成型工艺、模具设计、制造与生产管理等必备的基础理论知识和从事本专业领域实际工作的基本技能，具备“模具设计师”、“模具制造工”等职业技能资质，具有良好的职业道德和敬业精神的高端技能型人才。

主干课程：机械制图及测绘、计算机绘图(AutoCDA)、数控加工工艺与编程、模具CAD/CAM、模具材料与热处理、冲压工艺与模具设计、塑料成型工艺与模具设计、模具加工工艺等、UG数控自动编程。 技能与考证：模具设计师（高级）、模具制造工（高级）、模具钳工（高级）、数控铣操作工（中/高级）、数控车操作工（中/高级）、UG（CAD/CAM）技术（中级）、AUTOCAD制图员（中级）等。 实践环节：数控车（铣）加工实训、机械设计课程设计、UG注塑模具设计课程设计、冲压模具设计课程设计、模具拆装实训、模具数控自动编程与加工实训、模具综合制造实训、特种加工实训等。

模具设计与制造专业，该专业培养模具设计与制造的高级应用型技术人才，毕业生可从事企业生产所需模具及其工装的设计与制造，模具装配与调试、模具企业经营与管理工作。 主要课程有：机械制图、机械设计与基础、冷冲模设计与制造、注塑模设计与制造、数控技术与编程、模具加工机械、电工与电子技术、液压与气动传动、金属切削原理、机械CAD/CAM等。

从广州市劳动部门获悉，目前珠江三角洲地区的模具产业规模约占全国1/3左右，但模具工缺口已经超过10万。模具工业是机械制造的主要产业之一，也是国家鼓励外商投资的一大产业。随着入世后制造业中心向中国转移，模具产业有望迎来30%的增长。” 广东省模具工业协会有关人士指出，全省模具企业已有60000家以上，对模具专业技术人才，尤其是高级的模具专业人才需求很大。如熟悉设计、加工、造型整个操作过程的高级技术人才月薪高达5000元以上，而技能突出的月薪超过万元也是常见。

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