侧轮轴套技术参数
轴承的尺寸参数是，内径10(mm)，外径(mm)14，宽度12(mm)，脂润滑转速(r/min)3600，油润滑转速(r/min)4000，60162轴承是一种含油轴承，它的特点是： 适用于大批量生产，无需切削加工，节约材料，价格便宜。噪声比滚动轴承低，几乎可以不供润滑油，也可以通过轴套壁渗透供油。模具费用高，不适于少量生产。
摘 要
数控技术是数字控制（Numerical Control）技术的简称。它采用数字化信号对被控制设备进行控制，使其产生各种规定的运动和动作。利用数控技术可以把生产过程用某中语言编写的程序来描述，将程序以数字形式送入计算机或专用的数字计算装置进行处理输出，并控制生产过程中相应的执行程序，从而使生产过程能在无人干预的情况下自动进行，实现生产过程的自动化。采用数控技术的控制系统称为数控系统（Numerical Control System）。根据被控对象的不同，存在多种数控系统，其中产生最早应用最广泛的是机械加工行业中的各种机床数控系统。所谓机床数控系统就是以加工机床为控制对象的数字控制系统。
关键字：数控技术 CAD/CAM 轴类零件 加工 运动
目 录
第一章 引 言 1
第二章 数控机床的概述 2
2.1数控及自动编程的发展简介 2
2.1.1数控机床的发展过程： 2
2.1.2自动编程软件的发展、联系及优越性 2
2.2数控机床的基本组成及工作原理 3
2.2.1数控机床的基本组成 3
2.2.2数控机床的工作原理 3
2.3数控机床的分类 4
2.3.1按控制刀具与工件相对运动轨迹分类 4
2.3.2按加工方式分类 4
2.3.3按控制坐标轴数分类 4
2.3.4按驱动系统的控制方式分类 4
2.4数控机床的应用范围 4
2.5数控机床的特点 5
第三章 轴类零件的加工工艺 6
第四章 轴类零件实例加工（一） 8
4.1实体零件的生成 8
4.2加工工艺分析 9
4.2.1分析零件图纸和工艺分析 9
4.2.2确定装夹方案 11
4.2.3确定加工路线及进给路线 11
4.2.4刀具的选择 12
4.3选择切削用量 14
4.3.1主轴转速的确定 14
4.3.2进给速度的确定 14
4.3.3背吃刀量确定 14
4.4编程 15
4.4.1编程技巧 15
4.4.2编程特点 17
4.4.3编程方法 17
4.4.4编程步骤 18
4.4.5实例分析 18
第五章 典型实例分析（二） 19
第六章 设计总结 22
参考文献 24
致 谢 25
记得加分~
一、仔细分析，对所画对象做到心中有数
在画装配图之前，要对现有资料进行整理和分析，进一步搞清装配体的用途、性能、结
构特点以及各组成部分的相互位置和装配关系，对其它完整形状做到心中有数。
二、确定表达方案
根据装配图的视图选择原则，确定表达方案。
对该减速器其表达方案可考虑为：
主视图应符合其工作位置，重点表达外形
，同时对右边螺栓连接及放油螺塞连接采用局
部剖视，这样不但表达了这两处的装配连接关系，同时对箱体右边和下边壁厚进行了表达，
而且油面高度及大齿轮的浸油情况也一目了然；左边可对销钉连接及油标结构进行局部剖
视，表达出这两处的装配连接关系；上边可对透气装置采用局部剖视，表达出各零件的装配
连接关系及该结构的工作情况。
俯视图采用沿结合剖切的画法
，
将内部的装配关系以及零件之间的相互位置清晰地表达
出来，同时也表达出齿轮的啮合情况、回油槽的形状以及轴承的润滑情况。
左视图可采用外形图或局部视图，主要表达外形。可以考虑在其上作局部剖视，表达出
安装孔的内部结构，以便于标注安装尺寸。
另外，还可用局部视图表达出螺栓台的形状。
建议用
A1
图幅，
1
：
1
比例绘制。
画装配图时应搞清装配体上各个结构及零件的装配关系，下面介绍该减速器的有关结
构：
1
、两轴系结构
由于采用直齿圆柱齿轮，不受轴向力，因此两轴均由滚动轴承支承。轴
向位置由端盖确定，而端盖嵌入箱体上对应槽中，两槽对应轴上装有八个零件，如图
2-3
所
示，其尺寸
96
等于各零件尺寸之和。为了避免积累误差过大，保证装配要求，轴上各装有
一个调整环，装配时修磨该环的厚度
g
使其总间隙达到要求
0.1±
0.02
。因此，几台减速器
之间零件不要互换，测绘过程中各组零件切勿放乱。
图
2-3
轴向相关尺寸
2
、油面观察结构
?
通过油面指示片上透明玻璃的刻线，可看到油池中储油的高度。当
储油不足时，应加油补足，保证齿轮的下部浸入油内，从而满足齿轮啮合和轴承的润滑。
油
面观察结构的画法见图
2-4
，垫片厚
1mm
，剖面可涂黑。箱体上安装油面指示片结构的螺
孔不能钻通，避免机油向外渗漏。
图
2-4
油面观察结构
3
、油封装置
轴从透盖孔中伸出，该孔与轴之间留有一定间隙。为了防止油向外渗漏
和灰尘进入箱体内，端盖内装有毛毡密封圈，此圈紧紧套在轴上，其尺寸和装配关系如图
2-5
所示。
图
2-5
端盖内油封结构
4
、透气装置
当减速器工作时，由于磨擦而产生热，箱体内温度就会升高而引起挥发气
体和热膨胀，导致箱体内压力增高。因此，在顶部设计有透气装置，通过通气塞的小孔使箱
体内的热量能够排出，从而避免箱体内的压力增高。
透气装置的装配关系见图
2-6
。
图
2-6
透气装置
5
、轴套的作用及尺寸
轴套用于齿轮的轴向定位，它是空套在轴上的，因此内孔应大于
轴径。齿轮端面必须超出轴肩，以确定齿轮与轴套接触，从而保证齿轮轴向位置的固定，如
图
2-3
所示。
6
、输入轴锥体上键槽的画法见图
2-7
，注意
A-A
剖切平面位置取在槽长度方向的中间
位置。
图
2-7
锥轴上键槽的画法
7
、螺塞的作用及尺寸：
放油螺塞用于清洗放油，其螺孔应低于油池底面，以便放尽机
油。其结构及尺寸如图
2-8
所示。
图
2-8
螺塞结构的画法
三、装配图上应注的尺寸
装配图上应考虑注出以下五类尺寸：
1
、性能规格尺寸
两轴线中心距
±
0.08
中心高
±
0.1
2
、装配尺寸
滚动轴承
φ
k6
φ
K7
φ
k6
φ
K7
齿轮与轴
φ
H7/k6
销联接
φ
H7/ k6
键联接
N9/js9
3
、外形尺寸
长：
宽：两轴端距中心
高：通过计算或从图中量取
4
、安装尺寸
孔的定位尺寸：
x
和
y
孔径
4×φ
5
、其它重要尺寸
如齿轮宽度等。
四、装配图上的技术要求
1
、轴向间隙应调整在
0.10±
0.02
范围内；
2
、运转平稳，无松动现象，无异常响声；
3
、各连接与密封处不应有漏油现象。
五、画装配图的步骤
1
、合理布局，画出作图基准线
：
按选择的表达方案，并考虑图形尺寸
、比例、明细表、
技术要求等因素，选定图纸幅面。画出图框、标题栏、明细表的底稿线，再画各视图的基准
线，即轴线、对称平面迹线及其它作图线，最后画主要零件的部分外形线。
2
、
依此画出装配线上的各个零件
按先画装配线上起定位作用的零件和由里到外的顺序
画出各个零件。
对该减速器，在画图时应从俯视图入手，从俯视图一对啮合齿轮画起
（齿轮对称面与箱
体对称面重合）
。以此为基准，按照各个零件的尺寸前后对称地画出各个零件，最后应使前
后两个端盖正好嵌入箱体上厚度为
3±
0.1
的槽。如发现某个零件尺寸有误，一定要查找原
因，同时应对零件草图上的尺寸进行修改，这也是对各零件草图上尺寸的一次校核。
两轴
系结构画完后，开始画箱体，此时应三个视图配合起来画。这样思路明、概念清、投影准、
速度快。
3
、补画装配细节
4
、画剖面线、编排序号、画尺寸界线等
5
、检查、加深
经检查校对后，擦去多余的图线，然后按线型加深。
6
、画箭头，填写尺寸数值、标题栏、明细表及技术要求等
7
、全面检查，完成作图
图
2-9
为一级圆柱齿轮减速器装配图，可参考
。
箱体由箱盖与箱座组成。
箱体是安置齿轮、
轴及轴承等零件的机座，
并存放润滑油起到
润滑和密封箱体内零件的作用。箱体常采用剖分式结构（剖分面通过轴的中心线），这样，
轴及轴上的零件可预先在箱体外组装好再装入箱体，
拆卸方便。
箱盖与箱座通过一组螺栓联
接，
并通过两个定位销钉确定其相对位置。
为保证座孔与轴承的配合要求，
剖分面之间不允
许放置垫片，
但可以涂上一层密封胶或水玻璃，
以防箱体内的润滑油渗出。
为了拆卸时易于
将箱盖与箱座分开，可在箱盖的凸缘的两端各设置一个起盖螺钉（参见图
1-2-3
），拧入起
盖螺钉，可顺利地顶开箱盖。箱体内可存放润滑油，用来润滑齿轮；如同时润滑滚动轴承，
在箱座的接合面上应开出油沟，
利用齿轮飞溅起来的油顺着箱盖的侧壁流入油沟，
再由油沟
通过轴承盖的缺口流入轴承（参图
1-2-3
）。
减速器箱体上的轴承座孔与轴承盖用来支承和固定轴承，
从而固定轴及轴上零件相对箱
体的轴向位置。
轴承盖与箱体孔的端面间垫有调整垫片，
以调整轴承的游动间隙，
保证轴承
正常工作。
为防止润滑油渗出，
在轴的外伸端的轴承盖的孔壁中装有密封圈
（参见图
1-2-3
）
。
减速器箱体上根据不同的需要装置各种不同用途的附件。
为了观察箱体内的齿轮啮合情
况和注入润滑油，
在箱盖顶部设有观察孔，
平时用盖板封住。
在观察孔盖板上常常安装透气
塞（也可直接装在箱盖上），其作用是沟通减速器内外的气流，及时将箱体内因温度升高受
热膨胀的气体排出，
以防止高压气体破坏各接合面的密封，
造成漏油。
为了排除污油和清洗
减速器的内腔，
在减速器箱座底部装置放油螺塞。
箱体内部的润滑油面的高度是通过安装在
箱座壁上的油标尺来观测的。
为了吊起箱盖，
一般装有一到两个吊环螺钉。
不应用吊环螺钉
本次课程设计任务是CM6132车床主传动设计。由于CM6132车床是精密，高精密加工车床，要求车床加工精度高，主轴运转可靠，并且受外界，振动，温度干扰要小，因此，本次设计是将车床的主轴箱传动和变速箱传动分开设计，以尽量减小变速箱，原电机振动源对主轴箱传动的影响。
本次课程设计包括CM6132车床传动设计，动力计算，结构设计以及主轴校核等内容，其中还有A0大图纸的CM6132车床主传动的结构图、
本次课程设计师毕业课程设计前一次对我们大学四年期间机械专业基础知识的考核和检验。它囊括了理论力学，材料力学，机械原理，机械设计，机械制造装备设计等许多机械学科的专业基础知识，因此称之为专业课程设计。它不仅仅是对我们专业知识掌握情况的考核和检验，也是一次对我们所学的知识去分析，去解决生产实践问题的运用。由于本次课程设计实践恰与2010年考研冲刺期冲突，因此在编写课程设计说明书，设计CM6132主传动结构图的过程中难免有不少纰漏和错误，恳请老师指正。
2.传动设计
本次设计在分析研究所掌握的资料的基础上，用计算法或类比法确定所设计主轴变速箱的极限转速公比，求出转速极速，选择电动机的转速和功率，拟定合适的结构式，结构网和转速图，然后拟定传动方案并绘制传动系统图，确定转速比和齿轮齿数及带轮直径等。
2.1确定转速极速
根据任务要求，Nmax=2000rpm，Nmin=45rpm，转速公比φ=1.41.则转速范围Rn：
Rn=Nmax/Nmin=44.4 （1）
依据φ，Rn，可求得主轴转速级数Z:
Z=lgRn/lgφ+1=11.98=12（2）
2.2确定结构式及结构网
由于结构上的限制，变速组中的传动副数目通常选用2或3为宜，故其结构式为：Z=2^（n）*3^（m）.对于12级传动，其结构式可为以下三种形式：
12=3*2*2；12=2*3*2；12=2*2*3；
在电动机功率一定的情况下，所需传递的转矩越小，传动件和传动轴的集合尺寸就越小。因此，从传动顺序来讲，尽量使前面的传动件多以些，即前多后少原则。故本设计采用结构式为：
12=3*2*2
图1中，从轴I到轴II有三队齿轮分别啮合，可得到三种不同的传动速度；从轴II到轴III有两对齿轮分别啮合，可得到两种不同的传动速度，故从轴II到轴III可得到3*2=6种不同的传动速度；同理，轴III到轴IV有两对齿轮分别啮合，可得到两种不同的传动速度，故从轴I到轴IV共可得到3*2*2=12种不同的传动转速。
图1 3*2*2传动方案
在制定机床传动方案时，常将传动链特性的相关关系画成图，以供比较选择。该图即为结构网图。结构网只表示各传动副传动比的相关关系，而不表示数值， 因而绘制成对称形式(图2)。由于主轴的转速应满足级比规律（从低到高间成等比数列，公比为φ），故结构网上相邻两横线间代表一个公比φ。
为了使一根轴上变速范围不超过允许值，传动副输越多，级比指数应小一些。考虑到传动顺序中有前多后少原则，扩大顺序应采用前小后大的原则，即所谓的前密后疏原则。故本设计采用的结构式为：
12=3（1）*2（3）*2（6）
12:级数。
3，2，2：按传动顺序的各传动组的传动副数。
1，3，6：各传动组中级比间的空格数，也反映传动比及扩大顺序。
该传动形式反映了传动顺序和扩大顺序，且表示传动方向和扩大顺序一致。图2为该传动的结构式。
图2 12=3(1)*2(3)*2(6)结构网
2.3绘制转速图
绘制CM6132车床转速图前，有必要说明两点：
（1）为了结构紧凑，减小振动和噪声，通常限制：
a：Imin>=1/4
b：Imax<=2(斜齿轮<=2.5)
所以，在一个变速组中，变速范围要小于等于8，对应本次设计，转速图中，一个轴上的传动副间最大不能相差6格。
c：前缓后急原则；
即传动在前的传动组，其降速比小，而在后的传动组，其降速比大。
（2）CM6132车床转速图与它的主传动系统图密切相关。故在绘制它的转速图钱，先要确定其主传动系统图。
图3 CM6132普通车床主传动系统图
如图3所示，CM6132型普通车床采用分离式传动，即变速箱和主轴箱分离。III，IV轴为皮带传动。在主轴箱的传动中采用了背轮机构（IV，V同轴线），解决了传动比不能过大（受极限传动比限制）的问题。
CM6132型普通车床（12级转速，公比φ=1.41）采用了背轮机构后的转速图，如图4所示。图中轴号的顺序对应传动系统图图3.
图4 CM6132型普通车床转速图
由于最高转速Nmax=2000rpm，且CM6132机床功率一般为3.0KW左右。为满足转速和功率要求，选择Y系列三相异步电动机型号为：Y100L2-4,其技术参数见下表.
表1 Y100L2-4型电动机技术数据
2.4 齿轮齿数的估算
为了便于设计和制造，同一传动组内各齿轮的模数常取为相同。此时，各传动副的齿轮齿数和相同。
显然，齿数和太小，则小齿轮的齿数少，将会发生根切，或造成其加工齿轮中心孔的尺寸不够（与传动轴直径有关），或造成加工键槽（传递运动需要）时切穿齿根；若齿数和太大，则齿轮结构尺寸大，造成主传动系统结构庞大。因此，应根据传动轴直径等适当选取。
本次设计共包含I-II轴传动组，II-III轴传动组，IV-V传动组和V-VI(主轴)传动组四个齿轮副传动组。现根据各传动组内传动副的传动比草拟出多种齿数和，见下表2，至于具体
每对传动副齿数和和各齿轮齿数的确定留待各轴直径估算确定后再确定。
表2 各种传动比齿轮齿数和及齿数
2.5带轮直径的确定
本次设计中，存在着电动机到I轴，III轴到VI的两组皮带轮传动，其传动比分别为1.43：1和1:1.一般机床上采用V带，根据电动机转速和功率即可确定带型号，传动带数2~5个最佳。
根据带轮传递功率和转速，对于电动机到I轴选择A型带，I轴上带轮直径D2=180mm，电动机轴上带轮直径D1=176mm，采用5根带。
III轴到IV轴选择A型带（A带直径小，承载能力强），III轴上带轮直径D3=140mm，IV轴上带轮直径D4=140mm，采用2根带。
3.动力计算
3.1电机功率的确定
如前所述，对于国产CM6132普通车床，机床功率一般为3.0KW.选择Y100L2-4型号异步电动机。其额定功率为3KW.
3.2主轴的估算
在设计之初，由于确定的仅仅是一个方案，具体构造尚未确定，因此只能根据统计资料，初步确定主轴的直径。
3.2.1主轴前端轴颈的直径D1
表3 各类机床主轴前端轴颈的直径D1
图5 机床主轴结构图
如表3所示，本次设计，选择D1=80mm。
3.2.2主轴后轴颈D2
一般机床主轴后轴颈D2=（0.7~0.85）D1,取D2=60mm。
需要说明的是，主轴的前后轴颈一般指主轴上与滚动轴承配合的那段轴颈，故D1,D2应为5的整数倍。
3.3中间传动轴的初算
根据生产经验，一般机床每根轴的当量直径d与其传递的功率P,计算转速Nj，以及允许的扭转角[Ф]有如下经验公式：
d>=11sqrt(sqrt(P/Nj[Ф]))（3）
式中，P：该传动轴传递的额定功率，P=η*Pe，单位KW。
η：电机到该轴传动件传动效率总值。
d：当量直径，单位cm。
Nj：计算转速，单位rpm。
对于花键轴，轴内径一般要比d小7%。
3.3.1允许扭转角[Ф]的确定
一般，机床各轴的允许扭转角参考值见表4.
表4 机床各轴允许扭转角[Ф]
本次设计，中间传动轴允许扭转角[Ф]均取1.2°。
3.3.2计算转速Nj的确定
计算转速Nj是指主轴或其他传动轴传递全部功率的最低转速，对于等比传动的中型通用机床，主轴计算转速一般为：
Nj=Nmin*φ^(Z/3 -1)
故本次设计，Nj=125rpm。根据转速图图4，即可确定各轴的计算转速见下表。
表5 各轴的计算转速
3.3.3 各轴传递功率的确定
各轴的传递功率N=η*Pe。在确定各轴效率时，不考虑轴承的影响，但在选取各轴齿轮传递效率时，取小值以弥补轴承带来的误差。一般机床上格传动元件的效率见下表。
表6 机械传动效率
变速箱圆柱齿轮传动选取8级精度，主轴箱精度要求高，选取7级精度。由表4，表5，表6以及公式（3）即可确定各轴传递效率以及当量直径。见下表：
表7 机床各中间传动轴传递功率及计算直径
3.4齿轮模数的估算
按接触疲劳强度或弯曲强度计算齿轮模数比较复杂，而且有些系统各参数都已知道的情况后方可确定，所以，只在草图完成后校核用。在画草堂前，先估算，再选用标准齿轮模数，一般同一变速组中的齿轮取同一模数，一个主轴，变速箱中的齿轮采用1~2种模数。传动功率的齿轮模数一般取大于2mm。在中型机床中，主轴变速箱中的齿轮模数常取2.5，3，4mm。
由中心距A及齿数Z1,Z2，可求齿轮模数为：
m=2A/(Z1+Z2) (4)
根据生产实践经验，按齿面点蚀估算的齿轮中心距有如下公式：
A>=370(P/Nj)^(1/3) （5）
式中，Nj：大齿轮的计算转速，单位为rpm。
P：该齿轮传递功率，单位为KW。
从I轴到II轴，P=2.85KW,Nj=1400rpm，则AI II>=46.9mm。
从II轴到III轴，P=2.76KW,Nj=1000rpm，则AII III>=52.0mm。
从III轴到IV 轴，P=2.55KW,Nj=355rpm，则AIII IV>=71.4mm。
由（4）以及表2各轴齿轮传动齿数和，对于最小齿数和，则有各轴应满足的最低模数。
故对于I轴，II轴，（Z1+Z2）min=48，AI II>=46.9mm，则m>=1.95mm。
对于II轴，III轴，（Z1+Z2）min=46，AI II>=52.0mm，则m>=2.26mm。
对于III轴，IV轴，（Z1+Z2）min=76，AI II>=71.4mm，则m>=1.87mm。
因而，对于变速箱内圆柱齿轮传动，统一取m=2.5mm。由于主轴传递扭矩大，故对于主轴箱内齿轮模数取3mm。
3.5各轴直径及各齿轮齿数的确定。
在生产实际中，轴上齿轮的传动主要靠周向键连接来实现的，花键连接以其对中性好，导向性能好，应力集中小等优点获得广泛应用。因而本次设计中，所有的传动轴均采用花键轴，通过各轴的当量直径来选取适当标准的花键轴径，再通过花键轴径来选取轴上各齿轮传动副的齿数。具体各花键轴尺寸，齿轮齿数和的选取见下表。
表8 各花键轴参数以及相应传动副齿轮齿数和
这里需要说明三点：
（1）花键轴参数尺寸代表Z-D*d*b。Z表示花键轴齿数，D表示花键轴大径，d表示小径，b表示齿宽，具体图样见下图：
图6 矩形花键轴
（2）齿轮齿数的选取，应保证齿轮齿根与花键轴大径配合的轮毂面不得小于3~5mm。
（2）如A0图纸绘制的CM6132车床主传动系统图所示，轴IV做成带有齿轮的中空轴套，起卸荷左右，这样可将带轮的张紧力引起的径向力通过轴套，滚动轴承传至机身上，保证主轴的运转不受带轮张紧力的影响。
（4）III轴和IV轴间为皮带轮1：1传功。
4 结构设计
结构设计包括主轴箱，变速箱的结构，以及传动件（传动轴，轴承，齿轮，带轮，离合器，卸荷装置等），主轴组件，箱体以及连接件的结构设计和布置等等。
4.1齿轮的轴向布置
本次设计中有多处使用了滑移齿轮，而滑移齿轮必须保证当一对齿轮完全脱离后，令一对齿轮才能进入啮合，否则会产生干涉或变速困难。所以与之配合的固定齿轮间的距离应保证留有足够的空间，至少不少于齿宽的两倍，并留有Δ=1~2mm的间隙。
齿轮齿宽一般取b1=（6~12）m，对变速箱内齿轮传动副模数m=2.5mm，我设计的齿轮宽度b=6m=15mm 。而对于主轴箱内m=3mm，b2=20mm，故变速箱内相邻固定齿轮间距离B应不小于32mm。
图7 齿轮的轴向布置
4.2传动轴及其上传动元件的布置
4.2.1 I轴的设计
图8 I轴及其上传动元件布置图
I轴上为三联滑移齿轮，相应的花键轴段尺寸为6-32*28*7。左右端均选取深沟球轴承，其型号分别为6205，6206。右端为5齿皮带轮，与I轴平键连接，电机工头右端V带轮将动力传至I轴，又通过滑移齿轮传动力至II轴。
4.2.2 II轴的设计
图9 II轴及其上传动元件布置图
II轴上为5个固连齿轮，左边3个为与I轴配合的齿轮，右边2各与III轴配合。相应花键轴段尺寸为6-32*28*7，左，右端均为型号为6205的深沟球轴承。动力从I轴传至II轴，并通过右边两齿轮传动力至III轴。
4.2.3 III轴的设计
图10 III轴及其上传动元件布置图
III轴上有2联滑移齿轮，与II轴的2个固定齿轮啮合。与之配合的相应花键轴段尺寸为6-35*30*10。左，右均为型号为6206的深沟球轴承。左端为2齿皮带轮，动力从II轴传至III轴，再通过左边的V带轮传动力至IV轴。
4.2.4 IV轴的设计
图11 IV轴及其上传动元件布置图
IV 轴实际上是带有齿轮，并套在主轴左端的套筒。两个型号为6214的深沟球轴承支撑套筒增加其刚度。左端为2齿皮带轮，左边螺母可调整其轴向位置。动力从III轴径皮带轮传至IV轴，再通过右边齿轮将动力传出。
4.2.5 V轴的设计
图12 V轴及其上传动元件布置图
V轴实际上是背轮机构，其上2个滑移齿轮，与控制主轴内齿离合器滑动的拨叉盘用螺栓固连在一起，进而达到变速目的。与之配合的花键轴尺寸参数为6-40*35*10。左右均为型号为6206的深沟球轴承。当拨动滑移齿轮，使左端齿轮与IV轴齿轮啮合时，主轴将得到低6级转速。若拨动滑移齿轮，使与之故连得拨叉主轴上齿轮直接与IV轴齿轮啮合时，主轴将得到高8级转速。
4.2.6主轴的设计
图13 主轴及其上传动元件布置图
主轴上装有受V轴（背轮机构）上拨叉盘控制的内齿离合器，以及固连在主轴上的与V轴右端小齿轮的齿轮。当IV轴齿轮直接与内齿离合器啮合时，主轴将得到高6级转速。当脱开时，故连齿轮与背轮机构恰好接通，通过两个1：2.8的减速，主轴将得到低6级转速。
由于主轴比较长，为提高其刚度，本设计采用三支撑方式，其结构要求箱上的3个支撑孔应有高的同轴度，否则温升和空载功率增大。但3孔同轴加工难度大，一般选中或后支撑为辅助支撑，只有载荷较大，轴产生弯曲变形时，辅助支撑才起作用。
本设计，前支撑作为主要支撑点，选择双列短圆柱滚子轴承，型号为NU316型，它承载能力大，摩擦系数小，温升低，极限转速高，能很好的满足设计要求，但不能承受轴向力。本设计在中支撑处选择两列51214型推力球轴承，在作辅助支撑的同时，配合前支撑承受轴向力。后支撑采用内圆外锥式滑动轴承，一方面，它能满足高速，高精度，重载，以及同时承受较大轴，径向力的要求；另一方面，它能将主轴由前向后的轴向力，充分的传至机身上，保证主轴良好的运转精度和动力性能。各滚动轴承均有螺母调整其轴向间隙，内圆外锥式滑动轴承可通过双向背帽调整其径向间隙。
4.3主轴的强度校核
主轴作为车床的输出轴，一方面，通过卡盘带动被夹工件回转，另一方面，由于主轴精度，性能要求较高，导致其结构及其上传动元件布置较复杂，因而主轴一般都较粗，且均做成中空轴，以保证在同等材料用量下，有较高的强度，刚度以及疲劳强度。
本次设计，只针对主轴进行强度校核，其它轴，以及刚度，疲劳强度校核限于篇幅不作讨论。
本次设计，主轴的动力来源有两种，一是通过背轮机构获得低6级转速，一是通过内齿离合器获得高6级转速。这两种情况下，主轴的受力状况显然不同，因而应分别进行受力分析并校核。
另外，车床主轴前端一般布置卸荷装置，可将切削过程中的切削力传至机身上，故在强度校核时不考虑切削力的影响。
由于主轴同时承受弯矩和转矩，在进行校核时，按弯矩和转矩的合成强度条件进行校核，根据第三强度理论，可推得：
σc=Mc/W=sqrt（M^2+（ε*T）^2）/W <=[σ-1b] （6）
本设计主轴的材料为经调质处理的45钢，它的许用疲劳强度[σ-1b]=60Mpa。
在验算前，先进行一些简略处理一简化计算。主轴的结构简图如图13所示，其上传动元件具体的轴向位置如A0图纸所示。这里，由于中间支撑仅做辅助支撑，在进行受力分析时，并不将其看做是支撑反力点。左右轴承集中反力作用点，均看做作用在轴承支撑的中点处。现将主轴上各传动元件的作用点位置和距离表示如下：
图14 主轴及其上元件轴向位置简图
4.3.1 高6级传动时强度验算
这种情况下，主轴上右边的固定齿轮受力，其受力简图如图15所示。
转矩 T1=9.55*10^3*P1/N1 =9.55*10^3*3*0.84/45 =531N*m
圆周力 Ft1=T1*10^3/（d1/2） =531*10^3/（76*3/2）=4658N
径向力 Fr1=Ft1*tan（20°）=1695N
水平面上的支反力：FA1=db/（da+db）*Ft1=132/（280+132）*4658N=1492N
FB1= Ft1-FA1=3166N
垂直面上的支反力：FA1’= db/（da+db）*Fr1=543N
FB1’=Fr1-FA1’=1152N
截面C处的水平弯矩：Mc=280*FA1*10^（-3）=418N*m
截面C处的垂直弯矩：Mc’=280*FA1’*10^（-3）=152N*m
截面C处的合成弯矩：Mc1=sqrt（Mc^2+Mc’^2）=445N*m
因主轴单向回转，视转矩为脉动循环，ε=[σ-1b]/ [σ0b]=0.6，则截面C处的当量弯矩为：
Mvc1= sqrt（Mc1^2+（ε*T1）^2）=547N*m
轴的受力图，转矩图，弯矩图如图15所示。
按弯扭合力来校核轴的强度：
截面C处当量弯矩最大，故可能为危险截面。已知Mc=Mvc1=547N*m。[σ-1b]=60Mpa，
σc=Mc/W=Mc/0.1dc^3 =547*10^3/（0.1*75^3）=13.0Mpa<[σ-1b]=60Mpa
所以其强度足够。
图15 低6级轴的强度计算
4.3.2 高6级传动时强度计算
这种情况下，主轴左边的内齿离合器直接与IV轴外齿啮合。其受力简图如图16所示。同理有：
转矩 T2=9.55*10^3*P2/N2 =9.55*10^3*3*0.84/355 =67.8N*m
圆周力 Ft2=T2*10^3/（d2/2） =67.8*10^3/（27*3/2）=1674N
径向力 Fr2=Ft2*tan（20°）=609N
水平面上的支反力：FA2=db/（db-da）*Ft2=552/（552-140）*1674N=2242N
FB2= Ft2-FA2=-568N
垂直面上的支反力：FA2’= db/（db-da）*Fr2=816N
FB2’=Fr2-FA2’=-207N
截面A处的水平弯矩：Ma=140*Ft2*10^（-3）=234N*m
截面A处的垂直弯矩：Ma’=280*Fr2’*10^（-3）=85.2N*m
截面A处的合成弯矩：Ma1=sqrt（Ma^2+Ma’^2）=249N*m
同理，截面A处的当量弯矩为：
Mva1= sqrt（Ma1^2+（ε*T2）^2）=252N*m
轴的受力图，转矩图，弯矩图如图16所示。
同样，截面A处当量弯矩最大，故可能为危险截面。已知Ma=Mva1=252N*m。[σ-1b]=60Mpa，
σa=Ma/W=Ma/0.1dc^3 =252*10^3/（0.1*65^3）Mpa =9.2Mpa<[σ-1b]=60Mpa
所以其强度也足够。
图16 高6级轴的强度计算
综上所述，两种情况下主轴的强度均足够，故本次设计的主轴尺寸满足要求。
5.小节
这次专业课程设计师大四上学期进行一次非常关键，非常重要的课程设计，它也是毕业设计前最后一次关于机械专业基础知识的课程设计。我个人对这次设计非常重视。
由于这次课程设计时间与考研冲突，因此很多内容特别是A0图纸的CM6132机床传动系统的结构图完成得比较仓促，其中不乏一些小错误和不合理之处。比如I轴上的三联滑移齿轮布置安排不合理，直接导致滑移齿轮间间距比较大（为了留出空间，保证齿轮之间不干涉），进而影响了I轴的轴向尺寸乃至整个变速箱的尺寸大小。再比如，变速箱内的多对齿轮啮合时，没有考虑采用公用齿轮，以减少II轴上固定齿轮的个数，从而减小II轴的轴向尺寸。还有，连接变速箱与主轴箱的V带轮尺寸较小，与庞大的主轴箱不是很协调，主轴两边端盖设计得也不尽合理……
当然，通过这次课程设计，也让我学习了很多，使我本人对机械专业的认识更深，对机床内部传动系统的结构更加清晰，而这些都是大学里课堂上的书本知识所不可能获得的，普通的考试所不可能考核检验的。从这个方面来说，课程设计不仅仅是考试以外一种考核和检验学生知识掌握情况以及运用能力方面的重要补充方式，同时学生通过课程设计，对专业基础知识和专业领域方面的信息掌握得更加牢固，更加扎实，为以后从事机械工作，以及进行生产实践活动，奠定了良好的基础。
6.参考文献
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【A9】CA6140车床套铣5H9的槽夹具设计
【A10】CA6140车床套钻8孔夹具设计
【A11】CA6140法兰盘车外圆夹具设计
【A12】CA6140法兰盘铣54厚平面夹具设计
【A13】CA6140法兰盘铣侧面夹具设计
【A14】CA6140法兰盘铣侧面夹具设计-图
【A15】CA6140法兰盘钻3×φ11mm孔的钻床夹具设计
【A16】CA6140车床手柄座钻2-φ10夹具设计
【A17】CA6140法兰盘钻直径为6孔的夹具设计
【A18】CA6140螺母支座镗50孔的螺母支座夹具设计
【A19】CA6140螺母支座铣夹具设计-图
【A20】CA6140螺母支座铣凸缘端面夹具设计
【A21】CA6140螺母支座钻M5孔夹具设计
【A22】D180柴油机12孔攻丝机床及夹具设计
【A23】MY1525自动车床送料管底座夹具设计-图
【A24】SJ058 柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及夹具设计
【A25】X5020B立式升降台铣床拨叉壳体的加工工艺规程及其专用夹具设计
【A26】X5032K轴承座夹具设计-图
【A27】YTP26气腿式凿岩机机体工艺及夹具设计
【A28】Y型轧机偶数机架箱体零件的机械加工工艺规程的制订
【A29】ZDY160减速器机体工艺规程及工装夹具设计
【A30】半精镗及精镗气缸盖导管孔组合机床设计（镗削头设计）
【A31】保持架机械加工工艺规程
【A32】泵体钻孔夹具设计-图
【A33】1702036-1500变速叉轴及钻255×φ8的钻床夹具设计
【A34】1702053-11变速叉轴第一二速及钻77.5×φ6孔的钻床夹具
【A35】1702061－1100第三四轴铣90°双键槽铣床夹具设计
【A36】1702061-A2H变速叉轴-第五六速及铣轴中间R4.8槽的铣床夹具设计
【A37】1702072-14换向叉轴-第五,第六速及铣48长台的铣床夹具设计
【A38】170261-11变速叉轴—第五、六速及钻77.5×φ6孔的钻孔夹具设计
【A39】170261－953变速叉轴－第五、六速及钻φ5孔的钻床夹具设计
【A40】170261－1500变速叉轴－第五、六速及铣90°双槽的铣床夹具设计
【A41】1702036-11变速叉轴—倒车的加工工艺及铣70°单槽的铣床夹具设计
【A42】1702036变速叉轴—加力、倒车及铣轴头台阶的铣床夹具设计
【A43】1702057-11变速叉轴—第三、第四速及铣70°双槽的铣床夹具设计
【A44】1702057-14变速叉轴—第三，四速及钻77.5×φ6mm孔的钻床夹具设计
【A45】1702057-1500变速叉轴—第三、四速及钻φ5孔的钻床夹具设计
【A46】1702057－1100变速叉轴—第一、第二速及钻φ5孔的钻床夹具设计
【A47】1702061－950变速叉轴－第五、六速及钻100×φ8钻床夹具设计
【A48】制定变速叉轴加工工艺，设计铣三个R3.5槽的铣床夹具设计
【A49】制定变速叉轴加工工艺设计，设计钻φ8孔的钻床夹具
【A50】变速叉轴工艺设计（说明书，工序工艺卡）
【A51】变速箱上盖钻孔组合机床夹具设计-图
【A52】拨叉831002车大孔夹具设计
【A53】拨叉831002铣槽夹具设计
【A54】拨叉831002钻M22孔夹具设计1
【A55】拨叉831002钻M22孔夹具设计2
【A56】拨叉831002钻φ25孔夹具设计1
【A57】拨叉831002钻直径为22孔夹具设计3
【A58】拨叉831002钻直径为25孔的夹具设计2
【A59】拨叉831003铣槽夹具设计
【A60】拨叉831003铣尺寸30x80面的铣床夹具设计
【A61】拨叉831003钻2×M8孔工艺装备设计1
【A62】拨叉831003钻2-M8孔夹具设计2
【A63】拨叉831005铣8mm槽的铣床夹具设计
【A64】拨叉831005铣大槽的铣床夹具设计
【A65】拨叉831006铣侧面夹具设计
【A66】拨叉831006铣宽16夹具设计-图
【A67】拨叉831006钻孔夹具设计1
【A68】拨叉831006钻孔夹具设计2
【A69】拨叉831008铣端面夹具设计
【A70】拨叉831008钻直径为20孔的夹具设计
【A71】拨叉831007车大孔夹具设计
【A72】拨叉的机械加工及车55圆弧的车床和钻25孔的钻床夹具设计-说明书
【A73】拨叉--铣18mm槽的铣床夹具设计
【A74】拨叉---铣16mm槽夹具设计
【A75】柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及夹具设计
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【A77】柴油机连杆体的机械加工工艺规程的编制
【A78】柴油机气缸体顶底面粗铣组合机床总体及夹具设计
【A79】车床滤油器钻直径为11孔的夹具设计
【A80】齿轮泵后盖钻轴承孔夹具设计
【A81】齿轮泵后盖钻2-10通孔夹具设计
【A82】齿轮泵前盖铣8mm流油槽夹具设计
【A83】齿轮泵前盖铣小平面夹具设计
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【A95】分散动力齿轮箱体的工艺设计
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【A98】后托架铣面夹具设计
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【A162】拨叉831008钻2-M6的夹具设计
【A163】拨叉831008车大孔的夹具设计
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【A165】电机壳钻Φ8.5mm孔的钻床夹具
【A166】分离叉夹具设计-图
【A167】后钢板弹簧吊耳夹具设计
【A168】制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺及铣4mm工艺槽的夹具设计
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【A170】制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺及钻Ø37孔的夹具设计
【A171】凸轮轴的加工工艺
【A172】制定CA6140车床后托架的加工工艺及钻孔夹具设计
【A173】制定CA6140车床滤油器的加工工艺及钻床夹具设计
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【A179】CA10B前刹车调整臂外壳加工工艺设计及专用夹具设计
【A180】CA6140车床拨叉831002零件机械加工工艺规程及专用夹具设计
【A181】CA6140车床法兰盘加工工艺设计及专用夹具设计
【A182】CA6140杠杆零件加工工艺设计及专用夹具设计
【A183】解放牌汽车CA10B后钢板弹簧吊耳加工工艺设计及专用夹具设计
【A184】设计“CA6140车床”拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备
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【A188】“万向节滑动叉”φ39孔端面铣削组合机床设计
【A189】C6132车床尾座体的机械加工工艺规程及夹具设计
【A190】CA6140车床主轴箱体的设计与工艺分析及镗模
【A191】CA6140床头I轴轴承座及专用夹具设计
【A192】FX280梳麻机梳葙墙板加工工艺及工装设计
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【A194】LS-150型注塑机注射座数控加工工艺设计及专用夹具设计
【A195】TY495柴油机机体工艺工装设计
【A196】X5032A-6270216工作台加工工艺及铣夹具设计
【A197】X5032A-6270216工作台加工工艺及钻夹具设计
【A198】白炽灯自动生产线动力传递主系统优化设计
【A199】拨叉D的加工工艺规程及铣端面夹具设计
【A200】拨叉铣槽夹具设计-图
【A201】叉形凸缘加工工艺及双面铣床夹具设计
【A202】差速器壳盘部多轴钻床设计
【A203】车床转盘零件铣夹具设计
【A204】车床转盘零件钻夹具设计
【A205】传动箱体工艺钻床夹具设计
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【A208】传动箱体铣平面夹具设计
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【A210】传动轴凸缘叉(A10B解放牌汽车)钻4χφ16孔夹具设计
【A211】刀库支座数控加工工艺及夹具设计
【A212】端盖加工艺及铣夹具设计
【A213】端盖加工艺及钻夹具设计
【A214】阀盖加工工艺规程及工装夹具设计
【A215】阀腔钻4-18夹具设计-图
【A216】阀体铣φ68外圆端面夹具设计
【A217】阀体钻4-φ7孔夹具设计
【A218】阀体钻φ14孔夹具设计
【A219】浮动夹头钻夹具设计
【A220】副翼摇臂零件的机械加工工艺及钻16孔夹具设计
【A221】副翼摇臂零件的机械加工工艺及钻直径8H8孔夹具设计
【A222】后缸盖加工工艺及钻10-10孔夹具设计
【A223】后钢板弹簧吊耳铣侧面夹具设计
【A224】后钢板弹簧吊耳钻10.5孔夹具设计
【A225】后钢板弹簧吊耳钻30孔夹具设计
【A226】机床主轴箱加工工艺及夹具设计
【A227】检具的数控加工工艺与编程
【A228】江淮12变速箱体机械加工工艺及钻两侧面孔工序的夹具设计
【A229】结合件工艺分析
【A230】连接座零件钻6-φ7孔组合机床设计
【A231】解放汽车第四及第五变速叉铣82.8孔的两端面夹具设计
【A232】连杆合件工艺工装设计铣剖分面夹具设计
【A233】连杆合件扩大头孔设计
【A234】连杆螺钉铣φ45端42mm夹具设计
【A235】连杆螺钉铣螺纹端工艺凸台夹具设计
【A236】蜗轮箱I的工艺规程和镗直径47孔夹具设计
【A237】模具零件加工铣磨夹具设计
【A238】内压秆加工工艺及铣槽、钻孔专用夹具设计
【A239】盘类零件工艺规程编制及钻床夹具设计
【A240】盘类轴向多孔成组钻模设计
【A241】皮带盘加工工艺规程及车槽夹具设计
【A242】皮带盘加工工艺规程及拉键槽夹具设计
【A243】汽车连杆钻夹具与精磨夹具设计
【A244】汽缸加工工艺及镗和铣夹具设计
【A245】曲轴箱机床铣钻夹具设计
【A246】设计气门摇杆轴支座零件的机械加工工艺规程及专用夹具设计
【A247】十字接头零件工艺及钻孔及铣面夹具设计
【A248】十字头的机械加工工艺规程及五套夹具设计
【A249】填料箱盖铣夹具设计
【A250】填料箱盖车夹具设计-图
【A251】拖拉机倒档拨叉钻夹具设计
【A252】拖拉机倒挡拨叉钻，铣夹具设计
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【A254】箱体加工工艺及铣下平面夹具设计
【A255】箱体零件的机械制造工艺与镗夹具设计
【A256】箱体零件的机械制造工艺与钻夹具设计
【A257】箱体加工工艺及镗，铣夹具设计
【A258】箱体加工工艺及钻6-@17孔夹具设计
【A259】压缩机后支承座钻孔组合机床夹具设计
【A260】液压阀芯加工工艺及钻3×φ15夹具设计
【A261】液压系统中截止阀的钻孔夹具设计
【A262】油压泵盖钻，铣工艺夹具设计
【A263】右弯臂镗，钻夹具设计
【A264】支架加工工艺规程及钻工装夹具设计
【A265】中心架盖加工工艺规程及钻工装夹具设计
【A266】轴加工工艺规程及铣方块夹具设计
【A267】主轴承盖钻6-φ9孔夹具设计
【A268】转速器盘钻，铣床夹具设计
【A269】组合件的数控工艺分析及加工
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【A307】虎钳固定钳身的机械工艺及钻削 孔工序专用夹具设计
【A308】连杆的机械加工工艺规程及φ65.5大端孔加工的工艺装备设计
【A309】磨床主轴的机械加工工艺规程和铣槽夹具设计
【A310】偏心套的加工工艺及侧槽设计专用夹具设计
【A311】“连杆”零件加工工艺规程及钻销φ10mm孔的工序专用夹具设计
【A312】“物镜座”零件加工工艺及钻削φ20mm和φ13.5mm毛坯孔专用夹具设计
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【A328】轴套零件的机械加工工艺规程和铣槽用夹具设计
敬告：我公司只提供技术资料，不能提供任何实物产品及设备，也不能提供生产销售厂商信息。
《塑封资料》包括专利技术全文资料232份。
0001)塑封电压互感器
0011)凸字塑封烘干通用机
0012)一种应用于塑封、装裱、覆膜机械的新型裁刀结构
0013)塑封三相桥式整流器
0014)塑封防污粉笔
0015)多注射头塑封模注射推板平衡机构
0016)直焊式扁平形塑封电容器
0017)塑封机卷膜片轴杆传动转换装置
0018)塑封包装机加热箱结构
0019)塑封包装机料膜送、收装置
0020)塑封机的热靴构造
0021)无铅塑封高压二极管
0022)塑封轴承装置
0023)改进的塑封机结构
0024)全自动塑封马桶
0025)一种塑封式电池
0026)模塑封装件
0027)一种塑封电机的接地结构
0028)树脂塑封料边角废弃物的微粉化及活化方法
0029)塑封机的膜供给感知装置
0030)塑封集成电路顶杆毛刺去除机
0031)交流永磁潜水电机塑封材料及其塑封工艺与应用
0032)全塑封簧珠分级自锁窗用铰链开关
0033)可固定式塑封折光鼠标垫
0034)塑封圆引线单向整流方桥
0035)塑封板
0036)塑封二极管引线
0037)水表管道塑封防盗卡
0038)液化气塑封
0039)塑封包装机收膜机构
0040)表面贴装塑封二极管及其制造方法
0041)一种用于环氧模塑封料的填料二氧化硅的制备方法
0042)导线接头电热塑封钳
0043)一种用于薄型芯片模塑封装的条带
0044)一种塑封机的压膜张数感知装置
0045)多功能塑封套
0046)两辊式塑封机的辊压机构
0047)塑封包装机包、封传递机构
0048)中空塑封平板型集热板芯
0049)水表塑封
0050)衣裤橡塑封合磁条
0051)微型塑封继电器
0052)塑封单相异步电动机
0053)塑封机的卷膜固定装置
0054)一种塑封式马达电位器
0055)箱封连体的扣钩式安全自锁防伪塑封
0056)具有冷却装置的塑封机
0057)一种贴片式塑封电感的制作方法
0058)一种塑封机
0059)用于塑封的砷化镓芯片钝化方法
0060)用于加工IC封装中的塑封体的塑封模具
0061)拼块式塑封无刷直流电动机
0062)无溢料半导体器件塑封模具
0063)塑封微薄木
0064)塑封电机的定子铁芯结构
0065)直焊式扁平形塑封电阻
0066)半导体塑封模
0067)塑封定子与端盖铆扣用的点割槽机
0068)固定扣拼合式塑封电机定子铁芯
0069)履带式塑封机
0070)表面贴装塑封二极管
0071)塑封交流感应电动机
0072)塑封压缩发酵饲料及其加工方法
0073)塑封机加热辊轮的供电装置
0074)台式自动塑封机
0075)弹性安装式塑封电机
0076)塑料软包装袋硬塑封嘴
0077)全塑封闭式引风机
0078)一种胶粘塑封滤波器
0079)可控式塑封无刷直流电动机
0080)电脑塑封机
0081)微电脑证件塑封机设备装置
0082)一种二级顶出塑封模
0083)一种塑封电动机
0084)多注射头塑封模具上料饼架投放检测装置
0085)电子塑封冷裱两用机
0086)一种针对商用塑封器件空间应用的筛选方法
0087)塑封机辊子间隙的调整装置
0088)一种塑封透画页及其制作方法
0089)闭环式塑封电机绕线机构
0090)一种塑封模注射头专用扳手
0091)安全型塑封机
0092)一种塑封半导体器件的制造方法
0093)用于引脚模塑封装的倒装芯片的有窗孔或凹槽的引脚框架结构
0094)一种有孔活页式塑封套片架
0095)塑封书
0096)塑封二极管、塑封整流桥导针
0097)塑封机的加热装置
0098)检测环氧塑封料的模具
0099)塑封彩色投影教学片
0100)模塑封装接触式模块制作方法
0101)一次性注塑成型的直插式扁平弓形塑封电容器
0124)热辊式节能塑封机
0134)数显式移相控制塑封机
0135)一种塑封包装件
0136)新型集成电路塑封自动上料机
0137)一种塑封直流无刷电机的定子结构
0138)齿轮组及采用该齿轮组的塑封机
0139)拆启塑封火腿肠的附带刀片
0140)一种带塑封的电表箱
0141)单工作辊式塑封、冷裱两用机
0142)具扣钉图片塑封本夹
0143)嵌塑封装类精密零件制造方法及其制造模具
0144)塑封电流互感器
0145)全自动塑封马桶
0146)微型便携塑封机
0147)水表塑封
0148)全塑封闭式家用垃圾桶
0149)同轴洗塑封电动机
0150)一种热塑封口机
0151)塑封工艺制备锂(*)一种塑封模的分流锥式浇道
0153)塑封毛笔字描临两用字帖
0154)应用于塑封机的防卷片装置
0155)塑封袋粽子及其生产工艺
0156)一种塑封微型固体继电器
0157)一种塑封微型电动机
0158)大规格空调塑封电机
0159)塑封捆钞机
0160)轴向塑封双向触发二极管
0161)双片焊接式塑封热敏电阻器
0162)一种用于塑封无刷直流电机的定子
0163)管道活接一次性塑封卡
0164)塑封袋装液体引流器
0165)塑封机
0166)塑封电磁线圈
0167)开启塑封包装中药丸指旋刀
0168)具夹紧条的图片塑封本夹
0169)全塑封式机车信号感应器接收线圈
0170)带有塑封面坯的碗装或袋装方便面
0171)塑封电机内置控制板定位方法
0172)外烤辊式塑封机
0173)塑封机的热辊装置
0174)液化气钢瓶塑封
0175)塑封电机定子的热保护器的设置结构
0176)一种模塑封闭包覆非金属层索链
0177)全塑封液位温度传感器
0178)扁平塑封球栅阵列封装所用的载板的制造方法及其载板
0179)一种新型环氧塑封料及其制备方法
0180)直焊式扁平形塑封二极管
0181)中空环闭式加热体小型塑壳塑封机
0182)在注塑模塑封装中用于集成电路装配的引线框架
0183)免塑封轴套流量计
0184)塑封电机连体式轴承室
0185)管状塑封电机
0186)集成电路后道封装塑封成型方法
0187)塑封机膜片支撑装置
0188)塑封潜水电机、其塑封材料及其塑封工艺
0189)全塑封线圈风冷式节能霓虹灯变压器
0190)玻璃塑封式低温电热膜暖气片
0191)一种塑壳塑封机
0192)真空塑封包装风味蚕蛹及其生产方法
0193)管道自锁式塑封
0194)具有由树脂塑封在限高板与悬臂之间的IC裸芯片的磁头及其制造方法
0195)塑封半导体器件及其制造方法
0196)塑封机
0197)塑封
0198)塑封机胶辊
0199)塑封型整流模块
0200)塑封机的压膜物分离和排出方法及其装置
0201)塑封装置
0202)单相异步塑封电机的定子绝缘保护架
0203)具有机械解耦盖子连接附件的塑料覆盖模塑封装
0204)塑封电机拼块式定子铁芯塑封工艺
0205)板材自动包装设备用塑封机
0206)塑封轴承装置
0207)塑封无刷直流电动机
0208)集成电路塑封自动上料机
0209)装有芯片上引线封装结构的塑封半导体器件
0210)家用燃气表具的塑封装置
0211)可减少电子塑封产品气孔、气泡的塑封模具
0212)塑封机的塑封品自动输送进给装置
0213)一种塑封机加热辊
0214)开口式塑封装卡袋
0215)铜铝复合塑封晶体三极管引线框架
0216)一种塑封机
0217)一种塑封模具
0218)塑封模CAD系统中的温度补偿方法
0219)塑封铅号磁性排号卡
0220)一种半导体放电管塑封装置
0221)塑封电动机
0222)塑封电机封闭式端盖连接结构
0223)塑封机辊子驱动装置
0224)真空立体塑封装饰及收藏品
0225)塑封电动机
0226)全塑封单相电动机
0227)长引线低弧度大面积薄型集成电路塑封生产方法
0228)塑封机的辊子旋转控制装置及控制方法
0229)闭合式塑封电机
0230)一种适合于铝塑封袋的一次和二次电池的封头
0231)中空塑封平板型集热板芯
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3
、
油封装置
轴从透盖孔中伸出，
该孔与轴之间留有一定间隙。
为了防止油向外渗漏和灰尘进入箱体内，
端盖内装有毛毡密封圈，此圈紧紧套在轴上，其尺寸和装配关系如图
2-5
所示。
图
2-5
端盖内油封结构
4
、透气装置
当减速器工作时，由于磨擦而产生热，箱体内温度就会升高而引起挥发气体和热膨胀，导致
箱体内压力增高。因此，在顶部设计有透气装置，通过通气塞的小孔使箱体内的热量能够排出，从而避免
箱体内的压力增高。
透气装置的装配关系见图
2-6
。
图
2-6
透气装置
5
、轴套的作用及尺寸
轴套用于齿轮的轴向定位，它是空套在轴上的，因此内孔应大于轴径。齿轮端面必
须超出轴肩，以确定齿轮与轴套接触，从而保证齿轮轴向位置的固定，如图
2-3
所示。
6
、输入轴锥体上键槽的画法见图
2-7
，注意
A-A
剖切平面位置取在槽长度方向的中间位置。
图
2-7
锥轴上键槽的画法
7
、螺塞的作用及尺寸：
放油螺塞用于清洗放油，其螺孔应低于油池底面，以便放尽机油。其结构及尺寸
如图
2-8
所示。
图
2-8
螺塞结构的画法
三、装配图上应注的尺寸
装配图上应考虑注出以下五类尺寸：
1
、性能规格尺寸
两轴线中心距
±
0.08
中心高
±
0.1
2
、装配尺寸
滚动轴承
φ
k6
φ
K7
φ
k6
φ
K7
齿轮与轴
φ
H7/k6
销联接
φ
H7/
k6
键联接
N9/js9
3
、外形尺寸
长：
宽：两轴端距中心
高：通过计算或从图中量取
4
、安装尺寸
孔的定位尺寸：
x
和
y
孔径
4×φ
5
、其它重要尺寸
如齿轮宽度等。
四、装配图上的技术要求
1
、轴向间隙应调整在
0.10±
0.02
范围内；
2
、运转平稳，无松动现象，无异常响声；
3
、各连接与密封处不应有漏油现象。
五、画装配图的步骤
1
、合理布局，画出作图基准线：
按选择的表达方案，并考虑图形尺寸、比例、明细表、技术要求等因素，
选定图纸幅面。画出图框、标题栏、明细表的底稿线，再画各视图的基准线，即轴线、对称平面迹线及其
它作图线，最后画主要零件的部分外形线。
2
、依此画出装配线上的各个零件
按先画装配线上起定位作用的零件和由里到外的顺序画出各个零件。
对该减速器，在画图时应从俯视图入手，从俯视图一对啮合齿轮画起（齿轮对称面与箱体对称面重合）。
以此为基准，按照各个零件的尺寸前后对称地画出各个零件，最后应使前后两个端盖正好嵌入箱体上厚度
为
3±
0.1
的槽。如发现某个零件尺寸有误，一定要查找原因，同时应对零件草图上的尺寸进行修改，这也
是对各零件草图上尺寸的一次校核。
两轴系结构画完后，开始画箱体，此时应三个视图配合起来画。这样
思路明、概念清、投影准、速度快。
3
、补画装配细节
4
、画剖面线、编排序号、画尺寸界线等
5
、检查、加深
经检查校对后，擦去多余的图线，然后按线型加深。
6
、画箭头，填写尺寸数值、标题栏、明细表及技术要求等
7
、全面检查，完成作图
图
2-9
为一级圆柱齿轮减速器装配图，可参考。
图
2-9
一级圆柱齿轮减速器装配图
零件图是用来制造和检验零件的图样，是指导生产的重要技术文件，应根据装配图和修改后的零件草图绘
制出零件工作图。
零件图的数量以及画哪几张零件图由指导教师指定。
若测绘时间为
2
周的，建议画箱盖
A2
，画轴和齿轮的零件图
A4
。
在标注尺寸时，注意和装配图的一致性，对于零件图上的技术要求可参照同类零件采用类比法确定。
