伴热管设计不大于80米可以吗

隔热设计：中央空调送风管道，热水管，风机盘管的水管，暖气管等要根据情况而定。

伴热设计：石油化工企业中的管道中，输送各种介质及操作条件下的工艺管道。

一、伴热介质

1． 热水

热水是一种不常用的伴热介质，适用于在操作温度不高或不能采用高温伴热的介质的条件下，作为伴热的热源。当企业有这一部分余热可以利用，而伴热点布置比较集中是时，可优先使用。有些厂用于原油罐或添加剂罐的加热，前者是为了节省蒸汽利用余热，后者是控制热源介质的温度，防止添加剂分解变质。

2．蒸汽

蒸汽是国内外石油化工企业中广泛采用的一种伴热介质，取用方便，冷凝潜热大，温度易于调节，使用范围广。石油化工企业中蒸汽可分高压、中压及低压三个系统，而用于伴热的是中、低压两个系统，基本上能满足石化企业中工艺管道的使用要求。

3．热载体

当蒸汽（指中、低压蒸汽）温度不能满足工艺要求时，才采用热载体作为热源。

这些热载体在炼油厂中常用的有重柴油或馏程大于300℃馏分油；在石油化工企业中有联苯-联苯醚或加氢联三苯等。

热载体作伴热介质，一般用于管内介质的操作温度大于150℃的夹套伴热系统。

4．电热

电热是一种利用电能为热源的伴热技术。电伴热安全可靠，施工简便，能有效地进行温度控制，防止管道介质温度过热。

二、伴热方式

1． 内伴热管伴热

伴热管安装在工艺管道（以下也称主管）内部，伴热介质释放出来的热量。全部用于补充主管内介质的热损失。这种结构的特点：

（1）热效率高，用蒸汽作为热源时，与外伴热管比较，可以节省15~25%的蒸汽耗量；

（2）内伴热管的外侧传热系数hi，与主管内介质的流速、粘度有关；

（3）由于它安装在工艺管道内部，所以伴热管的管壁加厚。无缝钢管的自然长度一般为

8~13米，伴热管的焊缝又不允许留在工艺管道内部，因此弯管的数量大大增多，施工工程量随之加大。

（4）伴热管的热变形问题应予重视，否则将引起伴热管胀裂事故，既影响产品质量，又要停产检修。

（5）这种结构型式不能用于输送有腐蚀性及热敏性介质的管道。一般很少用于石化企业工艺管道。

2． 外伴热管伴热

外伴热管是目前国内外石化企业普遍采用的一种伴热方式，其伴热介质一般有蒸汽和热水两种。伴热管放出的热量，一部分补充主管（或称被伴管）内介质的热损失，另一部分通过保温层散失到四周大气中。在硬质圆形保温预制管壳中，主管与伴热管之间有一最大的保温空间，也就是伴热管放出的热量，几乎全部代替主管的热损失，因而这种型

式的伴热保温结构，热源的耗量是最省的。

当伴热所需的传热量较大（主管输送温度大于150℃）或主管要求有一定的温升时，常规伴热设计将难以满足工艺要求，需要多管（伴热管根数超过3根）伴热。在这种情况下，应采用传热系数大的伴热胶泥，填充在常规的外伴热管与主管之间，使它们形成一个连续式的热结合体，这样的直接传热优于一般靠对流与辐射的传热。因此，一根带传热胶泥的外伴热管相当于用3根同直径的常规伴热管的作用。

实践证明带传热胶泥的外伴热管可以代替投资昂贵的夹套管及多根伴热管。它能提供与夹套管一样的传热效果。 综上所述，外伴热管在石化企业中能广泛的应用，其主要原因有

以下几点：

（1） 适应范围广，一般操作温度在170℃以下的工艺管道都可以采用。输送有腐蚀性或热敏性介质的管道，不能用内伴热及夹套伴热，但对于常规的外伴热管，只要在主管与伴热管之间用石棉板隔热后，仍可采用。

（2） 施工、生产管理及检修都比较方便。伴热管损坏后，可以及时修理、既不影响生产，又不会出现质量事故。

（3） 带传热胶泥的外伴热管，它的传热率非常接近于夹套管。同时传热胶泥能对任何部分维持均匀的温度。

（4） 传热胶泥使用寿命长，具有优良的抗震能力。在加热与冷却交替循环的操作条件下，不会发生破裂、剥落及损坏现象。传热胶泥也可用于电伴热系统。

3．夹套伴热

夹套伴热管即在工艺管线的外面安装一套管，类似套管式换热器进行换热。在理论上只要伴热介质温度与内管介质的温度相同，或略高一些，就能维持内管介质的温度，这时蒸汽消耗量只要满足本身的热损失，因而伴热效率是比较高的。

常用的夹套管基本上分为两种类型：

（1） 管帽式夹套管

管帽式夹套管要求内管焊缝全部在夹套外侧。这种结构又称内管焊缝外露型。

（2） 法兰式夹套管

法兰式夹套管的内管焊缝全部在夹套内部，法兰及阀门处都能通过伴热介质，不会产生局部（指法兰及阀门处）热损失，达到全线在夹套下伴热的目的。这种类型又称内管焊缝隐蔽型。

夹套管伴热耗钢量大，施工工程亦大。但它能应用于外伴热管不能满足工艺要求的介质管道。如石化企业中输送高凝固点，高熔点介质的管道，需采用这种伴热方式。

4．电伴热

以往管道伴热多用蒸汽作外供热源，通过伴热管补偿其散热损失。这种传统的伴热方式，伴热所需维持的温度无法控制；耗热量大，安装和维修的工作量大，生产管理不方便。采用电伴热可以有效利用能量，有效控制温度。电伴热方式有感应加热法、直接通电法、电阻加热法等。

在实践过程中，蒸汽外伴热管伴热是一种使用最多的伴热方式，故叙述蒸汽外伴热的设计原则，其它伴热方法参见其它有关规定。

（一）按材料性质分类

工业管道分为金属管道和非金属管道

1.金属管道

（1）最高工作压力大于或者等于0.1MPa,且公称直径大于25mm,用于输送气体、液化气体、整齐介质或者

可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工资温度高于或者等于标准费电液体介质的工业金属管道划分为GC类压力管道

GC类压力管道根据输送介质、设计压力、设计温度不同，划分为GC1、GC2、GC3三个等级

（2）按照输送流体分类，划分为A1,A2，B,C,D五类流体管道

D类指设计压力小于或者等于1.0兆帕或设计温度高于-20℃但不高于185℃，输送不可燃、无毒或毒性为轻度危害程度

的流体管道；

C类指不包括D类流体的不可燃、无毒或毒性为轻度危害程度的流体管道；

2.非金属管道

工业非金属管道按材质分类，可分为无机非金属材料管道和有机非金属材料管道；

（二）按设计压力分类

真空管道       P<0

低压管道       0<=P<=1.6

中压管道     1.6<P<=10

高压管道        10<P<=100

超高压管道        P>=100

(三)按照输送介质温度分类

低温管道         t<=-40

常温管道      -40<t<=120

中温管道       120<t<=450

高温管道        t>450

二、工业管道的组成

工业管道由管道组成件和管道支撑件组成

1，管道组成件

连接或装配管道的原件

2，管道支撑件

三、工业管道工程的施工程序

施工准备--------配合土建预留、预埋、测量-------管道、支架预制-------附件、法兰加工、检验----

管段预制---管道安装-----管道系统检验----管道系统试验------防腐绝热------系统清洗------资料汇总、绘制

竣工图---竣工验收

四、工业管道施工的技术要求

（二）管道元件和材料的检验

5，铬钼合金钢、含镍合金钢、镍及镍合金、不锈钢、钛及钛合金材料的管道组成件，

应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标示；

7，阀门试验

（2）阀门应进行壳体压力试验和密封试验，

壳体压力试验和密封试验应以洁净水为介质。

不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm

(3)阀门的壳体试验压力应为阀门在20摄氏度时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验压力应为阀门在20摄氏度

最大允许压力的1.1倍，试验持续时间不得少于5min

无特殊规定，试验介质温度应为5-40摄氏度，当低于5摄氏度，应采用升温措施

（4）安全阀的校验

整定压力调整和密封试验

1）整定压力调整是指安全阀在运行条件下开始开启的预压压力，是在阀门进口处测量的表压力；

2）密封试验时指在整定压力调整合格后，在进行试验的进口压力下，测量通过阀瓣与阀座

密封面间的泄漏率；

3）安全阀校验应做好记录、铅封，出具检验报告

（三）管道加工

1，卷管制作技术要求

（1）卷管同一筒节两纵焊缝间距不应小于200mm.

(2)卷筒组对时，相邻筒节两纵焊缝间距应大于100mm

(6)卷管校圆样板的弧长应为管子周长的1/6-1/4，

2，弯管制作技术要求

(2)弯管弯曲半径无设计文件规定时，高压钢管的弯曲半径宜大于外径的5倍；其他管子的弯曲半径宜大于

管子外径的3.5倍；

（3）弯管制作质量应符合下列规定

2）弯管内侧褶皱高度不大于管子外径的3%，波浪间距不小于褶皱高度的12倍；

3）承受内压的弯管，其圆度不大于8%；承受外压的弯管，其圆度不大于3%；

4）弯管制作后的最小厚度不得小于直管的设计壁厚；

5）GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的

弯管，每米管端中心偏差值不得超过1.5mm,当直管段长度大于3m时，其偏差不得超过5mm

其他管道的弯管，每米管端中心偏差值不得超过3mm,当直管段长度大于3m时，其偏差不得超过

10mm

(4)GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于

10MPa的弯管制作后，应按国家现行标准进行表面无损检测，需要热处理的应在热处理后记进行；

当有缺陷时，可进行修磨，修磨后的弯管壁厚不得小于管子名义厚度的90%，且不得小于设计

壁厚。

（四）管道安装

2.管道穿越道路、墙体、楼板或构筑物时，应加设套管或砌筑涵洞进行保护

(1)管道焊缝不应设置在套管内；

（2）穿过墙体的套管长度不得小于墙体厚度

（3）穿过楼板的套管应高出楼面50mm

(4)穿过屋面的管道应设置防水肩和防雨帽；

（5）管道与套管之间应填塞对管道无害的不然材料

4，连接设备的管道连接

（2）管道与动设备连接前，应在自有状态下检验法兰的平行度和同心度

5，伴热管安装

（1）伴热管应与主管平行安装，并应能自行排液

（2）水平伴热管宜安装在主管的下方一侧或两侧

(3)伴热管不得直接点焊在主管上；

对不允许与主管直接接触的伴热管，伴热管与主管之间设置隔离垫

伴热管经过主管法兰、阀门时，应设置可拆卸的连接件；

8，阀门安装

（1）阀门安装前。应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向；

（2）当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；

以焊接方式连接时，阀门应在开启状态下安装

对接焊缝底层采用氩弧焊，且应对阀门采取防变形措施

（3）安全阀安装应垂直安装，安全阀的出口管道应接向安全地点，进出管道

上设置截止阀时，安全阀应加铅封，且应锁定在全开启状态

9，支吊架安装

（2）无热位移的管道，其吊杆应垂直安装

有热位移的管道，其吊杆应偏置安装，吊点应设在位移的相反方向，并按位移值的1/2偏位安装；

两根有热位移的管道不得使用同一吊杆

（3）没有补偿装置的冷、热管道直管段上，不得同时设置2个及2个以上的固定支架

（4）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜‘

（5）弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。

弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。

10，静电接地安装

（1）有静电接地要求的管道，当每对法兰或其他接头间电阻值超过0.03欧时，应设单线跨接；

（3）有静电接地要求的不锈钢和有色金属管道，导线跨接或接地引线不得与管道直接连接，

应采用同材质连接板过渡；

3．首页图4．管道及仪表流程图（PID）5．分区索引图6．设备布置图7．设备一览表8．设备安装图) 9．设备地脚螺栓表10．管道布置图11．软管站布置图12．管道特性（数据）表13．管段表索引或管段图（轴测图）14．管段表或管段图（轴测图）15．特殊管架图索引16．特殊管架图17．管架表18．弹簧汇总表19．特殊管件图20．特殊阀门和管道附件表21．隔热材料表22．防腐材料表23．伴热管图和伴热管表24．综合材料表-25．设备管口方位图

题目：浮法玻璃生产工艺中燃料油管道系统的安装及质量保证

引言

近些年来，随着安装行业逐渐向专业化过渡的特点，我们单位在机电安装及大型非标制作安装的队伍中站稳了脚跟，以专业安装各种轧机和浮法玻璃生产线以及配套的机电管道，创下了自己的品牌，承接的安装任务遍布全国各地。作为一名专业的管工，我的工作特点当然是以各种的管道为主，陆续在不同的施工单位安装过像燃料油料管道，轧机中的液压润滑管道，厂区的循环水及热力管网等等。参加工作了这么多年，也曾遇到过不少的困难，但随着一次次的经验积累，自己的安装技术也在提高。总结一下过去，觉得还是掌握了一些技术上的难点及解决办法，在此以文字形式表达出来，供同行们参考，以求得共同的进步和提高。

关键字：燃料油（重油)管道，伴热管道，质量控制

浮法玻璃生产工艺中燃料油管道系统的

安装及质量保证

管道安装工作像其它各专业一样，根据特殊的用途以及输送的介质不同，也分好多种，在此只选择比较有自身特点的一类管道和同行们探讨。浮法玻璃生产中的燃料油（重油)管道，它除了具有其他管道的共同特点外，还有在安装时必须安装伴热管道的特殊性，因为重油在低温时黏稠比较大，不易流动等。现选出一个工程实例以实际的安装操作来讲述燃料油管道在安装时应注意的问题和如何在施工中保证工程质量。

96年我参加了浙江杭州玻璃厂的安装工程，整个燃油系统分为卸油沟槽、重油贮罐及供油泵房三个部分，它们由多条供、回油及蒸汽管路相互连通，系统的工艺流程为：运输重油的油罐车到达后，接通蒸汽将其加热，降低其黏稠度，使车上的油自流到地下的贮油罐内，地下贮油罐内的加热管使其一直保持着油温，在油罐最低处的两台大流量油泵提升加压后，输送到罐区的贮油罐内，经过输油管道一直到达供油泵房，再经过供油泵房内的油泵加压运转，沿着供油管路一直送到生产线的用油点。我们管道班的任务是：①安装卸油沟槽内的加热蒸汽管，②安装卸油沟至油罐的输油管道及蒸汽伴热管，③安装供油泵房的油泵及进出油管道，④安装结束后对整个系统的吹扫、试压及密封试验。

按照正常的施工顺序，施工前首先是按照图纸弄清管路的流向，沿流向弄清各设备的进出口位置及管径和各种附件等。对领用的管材管件进行核对，其规格和材质是否与图纸相符，在对管子进行除锈刷油的同时，要仔细检查它们的外观质量，如发现有凹凸不平、裂纹、重皮的要挑出来，并做出明显的标记，对系统用的阀门要逐个进行单体试压，因为它是判断阀门质量好坏的唯一方法，也是检验阀门开关功能是否可靠的依据。我们知道，整个燃油系统要按照设计的流程流量运行，大部分是靠阀门的开关来实现的，如果个别阀门出现操作失灵或者无法关闭，那将会影响整个供油系统的正常运行。以上工作看起来比较麻烦，但它很重要，因为我们安装工人任何的失误都会造成质量上的隐患。做好了以上的工作我们也对工程的施工质量有了保证。所以在做此项工作是一定要认真、仔细，不合格的阀门、管材、管件一定要排除。

准备工作结束后，接下来要进行管道的正式安装工作，它和一般的热力管道的安装方法基本一致，管子的接口采用焊接，和阀门及设备的连接处采用法兰连接，管路的铺设除要横平竖直外，并保证和伴随的蒸汽管要有一定的坡度，一般不小于0.003，同时每隔一定的距离要有热补偿器，黏度是评价燃料油流动性的指标，黏度越大越不容易流动，输送就越困难，重油的凝固点一般为15℃-36℃，所以油在输送过程中必须进行保温和管道伴热等。闪点是判断油品发生燃烧的可能性指标，闪点越低则说明越容易燃烧，重油的闪点约为80℃-130℃，所以重油在输送过程中要注意起火燃烧的可能性。针对重油黏度大、闪点低的特点，在设计和安装时都考虑到了应对性的措施。就是采取给管路保温和沿途伴热的方法。最常用的是平行蒸汽伴随管，伴热的形式还有内套管伴热和外套管伴热，这两种方式的好处是伴热效率高，与外平行伴热相比可以节省15-25%的蒸汽耗量，但缺点是漏气不容易发现，检修困难，管材耗量大，不适合大管径等。相比较而言，平行蒸汽伴热虽然热效率不如其他两种高，但安全，检修方便，不会发生油气互窜，因此大都采用这种方法。在安装伴热管时要注意两点，一伴热管的规格、数量要选用合理，数量少、规格小伴热效果差，达不到设计使用上的要求；数量多、规格大则造成热源及管材的浪费。二伴热管在安装时定位及固定方法要正确，保证伴热效果是最重要的。当管径D<100mm时一般采用单根伴热管，当管径D>150mm时一般采用两根伴热管，通常是每隔1.5米左右把伴热管焊在提前用扁钢焊好的卡子上，然后固定在输油管上。另外还要在伴热管的最低点和有高落差的位置设置排水口，以排除积存在蒸汽管内的凝结水。燃油系统在运行中一个重要的安全问题是防火。为了预防因重油闪点低而引起燃烧的可能性，通常采取杜绝火源靠近的设置可靠的接地装置以避免因静电集聚而引起电火花的产生。一般架空敷设的室外管道每隔50-100米之间接地一次，室内不小于30米接地一次，如果管路上有阀门或法兰时一定要做好铜线跨接，因为非金属法兰垫片是不导电的。总之在管道的施工过程中，要严格按照图纸设计的要求进行施工，不造成人为的质量隐患，做好本岗位的质量控制工作。

当油管需要检修或停止输油时，就要把管内存油吹扫干净。用蒸汽将管道中的油吹扫干净成为扫线，排出管道中的油品用蒸汽扫线后出现的凝结水的排出工作称为放空。对于较长时间不使用的管道和定期使用的管道都需要进行管道扫线，经常运行的管道在检修时也必须将油品扫出，因此输油系统所有管道都要设扫线措施，并防止扫线过程中死油段的存在，最好是顺坡吹扫。扫线一般采用蒸汽，因为蒸汽温度高，可以融化管壁残油，扫线后管内较干净。也可用压缩空气扫线，使用压缩空气的优点是没有冷凝水混入油内。安装吹扫管一般分为两种即活动接头和固定接头，对不经常吹扫的管路用活动接头，即在用时用软管将蒸汽管与油管连通，不用时拆开，这种方法虽然麻烦，但不会发生油气窜通的故障，对经常吹扫的管路采用固定接头，即用钢管直接将油管与气管连通，并装有控制阀门，在实际安装时通常都要在油管的一端装上一个止回阀，以防止重油窜入蒸汽管道，另外要在两个控制阀门中间分出一个三通口加装一个检验阀，此阀常开，用来检测油气是否窜通。排放口应设置在管路的低处，可在油管上焊上一段短管，装上一个阀门，排放时用软管引向就近的污油池。

所有的管道完成安装后，就要对整个系统进行压力试验和密封试验。管道安装的质量是否合格很大程度体现在试压过程中的检验上，整个系统在试压过程中能够保证所有的焊缝无渗漏，管子外观不变形，其检验结果就表明管道的安装质量是合格的。

通过竣工以后的总结，我们得出一个结论，管道在安装过程中，要严格按照图纸设计及施工规范进行施工，严格进行技术把关，杜绝不合格品的出现，才能保证安装质量得到预期的有效控制

电伴热作为一种有效的管道保温及防冻方案，一直被广泛应用。电伴热温度梯度小，热稳定时间较长，适合长期使用，其所需的热量(电功率)大大低于电加热。

电伴热具有热效率高，节约能源，设计简单，施工安装方便，无污染，使用寿命长，能实现遥控和自动控制等优点，是取代蒸汽，热水伴热的技术发展方向，是国家重点推广的节能项目。

伴热设计：石油化工管道输送各种介质及操作条件工艺管道

、伴热介质

1． 热水

热水种用伴热介质适用于操作温度高或能采用高温伴热介质条件作伴热热源部余热利用伴热点布置比较集优先使用些厂用于原油罐或添加剂罐加热前者节省蒸汽利用余热者控制热源介质温度防止添加剂解变质

2．蒸汽

蒸汽内外石油化工广泛采用种伴热介质取用便冷凝潜热温度易于调节使用范围广石油化工蒸汽高压、压及低压三系统用于伴热、低压两系统基本能满足石化工艺管道使用要求

3．热载体

蒸汽（指、低压蒸汽）温度能满足工艺要求才采用热载体作热源

些热载体炼油厂用重柴油或馏程于300℃馏油；石油化工联苯-联苯醚或加氢联三苯等

热载体作伴热介质般用于管内介质操作温度于150℃夹套伴热系统

4．电热

电热种利用电能热源伴热技术电伴热安全靠施工简便能效进行温度控制防止管道介质温度热

二、伴热式

1． 内伴热管伴热

伴热管安装工艺管道（称主管）内部伴热介质释放热量全部用于补充主管内介质热损失种结构特点：

（1）热效率高用蒸汽作热源与外伴热管比较节省15~25%蒸汽耗量；

（2）内伴热管外侧传热系数hi与主管内介质流速、粘度关；

（3）由于安装工艺管道内部所伴热管管壁加厚缝钢管自度般

8~13米伴热管焊缝允许留工艺管道内部弯管数量增施工工程量随加

（4）伴热管热变形问题应予重视否则引起伴热管胀裂事故既影响产品质量要停产检修

（5）种结构型式能用于输送腐蚀性及热敏性介质管道般少用于石化工艺管道

2． 外伴热管伴热

外伴热管目前内外石化普遍采用种伴热式其伴热介质般蒸汽热水两种伴热管放热量部补充主管（或称伴管）内介质热损失另部通保温层散失四周气硬质圆形保温预制管壳主管与伴热管间保温空间伴热管放热量几乎全部代替主管热损失种型

式伴热保温结构热源耗量省

伴热所需传热量较（主管输送温度于150℃）或主管要求定温升规伴热设计难满足工艺要求需要管（伴热管根数超3根）伴热种情况应采用传热系数伴热胶泥填充规外伴热管与主管间使形连续式热结合体直接传热优于般靠流与辐射传热根带传热胶泥外伴热管相于用3根同直径规伴热管作用

实践证明带传热胶泥外伴热管代替昂贵夹套管及根伴热管能提供与夹套管传热效 综所述外伴热管石化能广泛应用其主要原

几点：

（1） 适应范围广般操作温度170℃工艺管道都采用输送腐蚀性或热敏性介质管道能用内伴热及夹套伴热于规外伴热管要主管与伴热管间用石棉板隔热仍采用

（2） 施工、产管理及检修都比较便伴热管损坏及修理、既影响产现质量事故

（3） 带传热胶泥外伴热管传热率非接近于夹套管同传热胶泥能任何部维持均匀温度

（4） 传热胶泥使用寿命具优良抗震能力加热与冷却交替循环操作条件发破裂、剥落及损坏现象传热胶泥用于电伴热系统

3．夹套伴热

夹套伴热管即工艺管线外面安装套管类似套管式换热器进行换热理论要伴热介质温度与内管介质温度相同或略高些能维持内管介质温度蒸汽消耗量要满足本身热损失伴热效率比较高

用夹套管基本两种类型：

（1） 管帽式夹套管

管帽式夹套管要求内管焊缝全部夹套外侧种结构称内管焊缝外露型

（2） 兰式夹套管

兰式夹套管内管焊缝全部夹套内部兰及阀门处都能通伴热介质产局部（指兰及阀门处）热损失达全线夹套伴热目种类型称内管焊缝隐蔽型

夹套管伴热耗钢量施工工程亦能应用于外伴热管能满足工艺要求介质管道石化输送高凝固点高熔点介质管道需采用种伴热式

4．电伴热

往管道伴热用蒸汽作外供热源通伴热管补偿其散热损失种传统伴热式伴热所需维持温度控制；耗热量安装维修工作量产管理便采用电伴热效利用能量效控制温度电伴热式应加热、直接通电、电阻加热等

实践程蒸汽外伴热管伴热种使用伴热式故叙述蒸汽外伴热设计原则其伴热参见其关规定

推荐关键字:安装 说明 工程量 计算 规则

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一、管道安装

1.各种管道安装，均按设计管道中心线长度，以延长“米”为计量单位计算，不扣除各种管件及阀门所占的长度。

2.加热套管、内外套管应分别计算，执行相应管道定额。

3.各种钢管、钛管、铝管，铝合金管、铜管、塑料管安装，定额内均不包括管件的安装，管件安装另按第二章的规定单独计算。

4.玻璃钢管、玻璃管、搪瓷管、石墨管、酚醛石棉塑料管、铅管、硅铁管、法兰铸铁管、给排水承插铸铁管、预应力混凝土和承插陶土管安装，定额内均已包括管道和管件的安装，成品管件按设计数量计算，管件不得另计安装费。

5.加热套管的内外套管的旁通管，和用弯头组成的方型补偿器，其管道和管年应分别计算工程量。

6.衬里钢管安装，包括管道安装、管件制作安装、法兰安装和预安装。如衬里管件为成品件时，在管道主材甲量中要扣除其管件长度。成品管件和法兰按设计用量计算，其本身价值计入材料费。

二、管件连接

1.各种成品管件安装，均按设计的不同压力、材质、规格、种类以及连接型式等，分别以“件”为计量单位。螺纹管件数量，如施工图规定不明确时，可按本册定额附录二“碳钢管螺纹接口管件含量表”计算。螺纹管接头连接，已包括在管道安装定额内，不得再套用管件连接定额，但螺纹管接头的零件价格应另计。

2.管件制作，按设计的不同压力、材质、规格、种类，分别以“个”为计量单位，执行第五章“管件制作”定额。管件安装以“件”为计量单位，执行管件安装相应定额。

3.全加热套管的外套管件安装，定额以碳钢两半（半成品）管件为准。如外套管件为不锈钢时，电焊条计算，其它不变；两半封闭短管可按管件计算。

4.半加热外套管口后焊在内套管上，每个焊口按一个管件计算。如内套管为不锈钢管时，电焊条可以换算；外套碳钢管如焊在不锈钢管内套管上时，焊口间需加不锈钢短管衬垫，每处焊口按两个管件计算，衬垫短管按设计长度计算，如设计夫规定时，可按50毫米长度计算其价值。

5.各种管道（在现场加工）在主管上挖眼接管三通、摔制异径管，应按不同压力、材质、规格，不分种类综合以“件”为计量单位，套用管件连接相应定额，不另计制作费和主材费。

6.挖眼接管三通支线管径小于主管径1/2时（属于直管连接，其焊口包括在直管安装内），不计算管件工程量；在主管上挖眼焊接管接头，凸台等配件，按其配件管径计算管件工程量。

7.凡用法兰连接的管件，计算法兰安装工程量，不得再计算管件连接工程量。

三、阀门安装

1.各种阀门应按不同压力、材质、规格、种类和连接形式，分别以“个”为计量单位。

2.各种法兰阀门安装与配套法兰的安装，应分别计算其工程量；其螺栓与透镜垫的安装已包括在定额内，其本身价值另计；螺栓的规格数量，如设计未作规定时，可根据法兰阀门的压力和法兰密封形式，按本定额附录相应的“法兰螺栓重量表”计算。

3.法兰阀门公称直径大于或等于50毫米的单体试压、解体检查、研磨，已包括在阀门安装定额内，不另计算。

4.减压阀直径按高压侧计算。

四、法兰安装

1.低、中、高压管道、管件、法兰阀门上的各种法兰安装，应按不同压力、材质、规格和种类，分别以“付”为计量单位。

2.不锈钢、有色金属的焊环活动法兰安装，可执行翻边活动法兰安装相应定额，但应将定额翻边短管换为焊环，并另计其价值。

3.中压螺纹法兰安装，可按低压螺纹法兰安装相应定额，乘以系数1.2。

4.用法 兰连接的管道安装，管道与法兰分别计算工程量，并分别套用相应定额。

5.中低压法兰安装，定额内法兰垫片材质与设计不符时，可按设计材质调整。

6.法兰安装不包括安装后系统试运转中的冷、热紧，发生时可作补充。

7.法兰安装，如设计要求螺栓、螺母涂以二硫化钼油脂时，应另行计算。

五、板卷管与管件制作

1.板卷直管制作，以“吨”为计量单位，其工程量包括安装和安装损耗量，其计算公式为：

? 图示卷管延长米×（1＋安装损耗量）－管件长度

2.卷板管件制作，以“吨”为计量单位，管件数量按设计用量计算。

3.成品管材制作管件以“个”为计量单位，其主材和制作消耗量均已包括在相应的管道主材用量内。

4.波形补偿器制作，定额以“单波”为准，多波补偿器按下列公式计算：

1＋0.8(n-1) n为波数

5.板卷管制作与管件制作，均不包括单体试压和焊缝探伤，应按相应管道等级规定的探伤比例计算。

6.碳钢板压制两半弯头纵缝焊接，包括内外弧的焊缝修坡口、找平、对口焊接工作内容，不包括压制成型工序。

7.各种钢管焊接虾体弯，公称直径在250毫米以下的为三整块瓦；公称直径在250毫米以上的为四整块瓦（不适用板卷管制作管件）。

8.三通制作定额以焊接为准，异径管以卷制为准。三通不分同径和异径，均按主管计算，异径管按大管径计算。

六、管架、金属构件制作与安装及其它

1.管道支架制作与安装，以“吨”为计量单位。它适用于单件重量100公斤以内的管架制作与安装；单件重量超过100公斤以上者，执行第十一册“工艺金属结构工程”第五章的相应定额。

2.除木垫式、弹簧式管架外，其它类型管架套用一般管架项目。

3.木垫式管架重量，不包括木垫重量；弹簧式管架制作，不包括弹簧。

4.管架制作及安装所需螺栓、螺母已包括在定额内，不另计算。

5.冷排管制作与安装，以“米”为计量单位。定额内包括煨弯、组对焊接、钢带的轧绞、绕片。钢带，如设计要求退火加氨时，应另行计算。排管支架制作安装，执行一般管架定额。如为冲、套翅片者，可根据设计情况另行补充。

6.蒸汽分汽缸制作，包括成品封头重量，以“公斤”为计量单位。

7.分汽缸、集气罐和空气分气筒安装，定额内不包括附件安装，其附件可套用相应定额。

8.套管制作与安装，以“个”为计量单位。所需钢管和钢板已包括在制作定额内。其具体规格见本册定额附录十三“套管制作主材规格及数量表”。

9.焊口管内局部充氩气保护：

(1)管道安装充氩气保护，以“米”为计量单位；

(2)焊口管内局部充氩保护管件连接，以“件”为计量单位。

七、管道清洗、脱脂、试压、吹（冲）洗

1.管道清洗、脱脂、试压、吹（冲）洗，均区分不同管径，以“米”为计量单位。

2.管道清洗、脱脂、试压、吹（冲）洗定额，均已包括管子两端所需卡具，盲板和临时泵接管线的钢管、阀门、螺栓等材料的摊销。系统清洗、吹除的管道，管道串通及排放临时管线，按批准的施工方案另行计算。

3.管道试压，不分材质均执行同一压力定额。

4.调节阀临时短管制作装拆项目，适用于管道系统试压、吹（冲）洗时所需拆除的阀件以临时短管代替连通管道，其工作内容包括完工后短管拆除和原阀件复位等。

八、管口焊缝热处理与伴热管安装

1.管口焊缝热处理项目，包括硬度测定。

2.管道伴热管安装，以单根延长“米”为计量单位，包括煨弯、焊接和安装全部工序。其中配件、阀门以及挖眼接管三通，另行计算。

九、管道焊接

对焊接方式和焊接质量，应按设计规定套用相应定额。如设计无规定时，可参考以下规定选套相应定额项目。

1.Ⅰ、Ⅱ级焊缝以 内壁清洁度要求严格，且焊后不易清理的管道（如透平机入口管、锅炉给水管、机组的循环油、控制油、密封油管道等）单面焊缝，宜采用氩电联焊。合金钢管焊缝采用氩弧焊打底时，焊缝内侧宜充氩气保护。

2.奥氏体不锈钢管单面焊的焊缝，宜采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面（氩电联焊）。公称直径在50毫米以下的采用氩弧焊。

3.Ⅲ级以下焊缝碳钢管，公称直径在50毫米以下的（壁厚在3.5毫米以下）采用氧炔焊。

4.管道分类见表1。

5.管口焊前预热和焊后热处理要求见表2。

6.管口焊缝无损探伤计算规定数据：

(1)管口焊接含量取定见表3。

(2)每个管口焊缝X光拍片张数，如无规定者可按表4计算。

(3)管道各级焊缝射线探伤数量，应按设计规定计算。如设计无规定时，按表5规定计算。

十、高压管道安装定额不包括的工作内容，应按下列规定计算：

1.高压管在验收时，如发现证明书与到货钢管的钢号或炉号不符以及无钢号、炉号，全部钢管需逐根编号检查硬度者，应按规范规定作机械性能试验的抽查。

2.无制造厂探伤合格证，应逐根进行探伤者；或虽有合格证，但经外观检查发现缺陷时，应抽10％进行探伤，如仍有不合格者，则应逐根进行探伤。

3.高压钢管外表面探伤，公称直径在6毫米以上的磁性高压钢管采用磁力法；非磁性高压钢管，一般采用萤光法或着色法。经过磁力、萤光、着色等方法探伤的、公称直径在6毫米以上的高压钢钢还应按《高压无缝钢管超声波探伤标准》(JB1151-73)要求，进行内部及内表面探伤。

4.高压螺栓、螺母每批应各取两根（个）进行硬度检查；若不合格需加倍检查；如仍有不合格者应逐根（个）检查。当螺栓大于或等于M30且工作温度高于或等于500℃时，则应逐根（个）进行硬度检查。

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