工艺路线的设计拟定

使用追溯求源法进行化学制药工艺路线的设计要从药物分子的化学结构出发。追溯求源法：从药物分子的化学结构出发，将其化学合成过程一步一步逆向推导进行寻源的思考方法，又称倒推法或逆向合成分析，常见的切断部位：药物分子中C-N、C-S、C-O等碳杂键的部位，是该分子的首先选择切断部位。追溯求源法，又叫追逆法，即逆流而上，探索发源处，比喻对事物追根求源。追溯法在工具书中的解释：查找文献的方法之一。运用这种方法查阅文献资料，便于读者追踪阅读，可以收到事半功倍之效。利用综述性质的文章进行追逆，更能收到显著效果。定义：追溯法是指从已有的文献后所列的参考文献入手，逐一追查原文，从这些新查到的原文后面所附的参考文献再逐一追查、不断扩检的检索方法。

权宜路线（expedient route）和优化路线（optimal route）。

优化路线研究的主要对象包括即将上市的新药，化合物专利即将到期的药物和产量大、应用广泛的药物。

优化路线必须具备质量可靠、经济有效、过程安全、环境友好等特征。

药物合成工艺路线的研究内容涵盖合成工艺路线的设计和合成工艺路线的选择两方面。

一、逆合成分析法

（一）逆合成分析法的基本概念与主要方法

逆合成分析法（retrosynthetic analysis），又称切断法（the disconnection approach）和追溯求源法，是有机合成路线设计的最基本、最常用的方法。

逆合成分析法的突出特征是逆向逻辑思维，从复杂的目标分子推导出简单的起始原料的思维过程，与化学合成的实际过程刚好相反，因此被称为“逆”合成，或“反”合成。

当代有机合成化学大师、哈佛大学E. J. Corey教授于上世纪60年代正式提出了逆合成分析法。Corey提出了切断（disconnection）、合成子（synthon）和合成等价物（synthetic equivalent）等概念。

逆合成分析的过程可以简单地概括为：以目标分子的结构剖析为基础，将切断、确定合成子、寻找合成等价物三个步骤反复进行，直到找出合适的起始原料。

（二）逆合成分析法的关键环节与常用策略

在使用逆合成分析法进行药物合成工艺路线设计的过程中，切断位点的选择是决定合成路线优劣的关键环节。

切断位点选择要以化学反应为依据，即“能合才能分”。在药物合成路线设计的实际工作中，通常选择分子骨架中方便构建的碳-杂键或碳-碳键作为切断位点。

掌握的化学反应方面的知识越全面，合成路线的设计思路就越开阔。

在设计药物合成工艺路线时，通常希望路线尽量简捷，以最少的反应步骤完成药物分子的构建。但需要特别注意的是，追求路线的简捷不能以牺牲药物的质量为代价，必须在确保药物的纯度等关键指标的前提下，去考虑合成路线的长短、工艺过程的难易等因素。

在路线设计的过程中，要求设计者对反应（特别是关键反应）的选择性有充分了解，尽量使用高选择性反应，减少副产物的生成。必要时，需采用保护基策略，提升反应的选择性，以获取高质量的产物。

杂环是构成有机化合物的重要结构单元。在已知的有机化合物中，杂环化合物约占65%。

杂环是药物中极为常见的结构片段，在肿瘤、感染、心血管疾病、糖尿病等重大疾病的治疗药物中屡见不鲜。

在利用逆合成分析方法设计含杂环药物合成路线的过程中，一种方式是将杂环作为独立的结构片段引入到分子中；另一种方式是将杂环作为切断对象，选择杂环中的特定价键为切断位点，通过构建杂环来完成目标分子的合成。

（三）利用分子对称性进行逆合成分析方法与策略

在设计这些目标分子的合成路线时，可巧妙利用其分子对称性，选择合适的位点进行切断，使两个（或几个）合成子对应于同一个合成等价物，或使一个（或几个）合成子对应于具有分子对称性的合成等价物，从而大幅度简化逆合成分析过程，设计出简捷、高效的合成路线。这种合成路线设计方法被称为分子对称法，它是逆合成分析法的一种特例。

（四）逆合成分析法在半合成路线设计中的应用

在现有的化学合成药物中，采用全合成方法制备的占大多数，但使用半合成方法制备的药物并不少见，尤其是抗感染药物、抗肿瘤药物和激素类药物。

在利用半合成设计思路进行逆合成分析时，需要头尾兼顾，使逆合成过程最终指向来源广泛、价格低廉、质量可靠的天然产物原料。这些天然产物多为微生物代谢物，亦可来自植物或动物。

（五）逆合成分析法在手性药物合成路线设计中应用

在利用逆合成分析法设计手性药物合成路线的过程中，除了考虑分子骨架构建和官能团转化外，还必须考虑手性中心的形成！

在手性药物的合成中，一种途径是先合成外消旋体、再拆分获得单一异构体，另一种途径是直接合成单一异构体。

使用外消旋体拆分途径，合成路线的设计过程与常规方法相同，但要求所使用的拆分方法必须高效、可靠。

直接合成单一异构体的途径主要包括两类技术方法：手性源合成技术和不对称合成技术。

手性源（chirality pool）合成技术是指以廉价易得的天然或合成的手性化合物为原料通过化学修饰方法转化为手性产物。

与手性原料相比较，产物手性中心的构型既可能保持，也可能发生翻转或转移。

在设计手性药物合成路线时，一定要对完成手性中心构建后的各步化学反应以及分离、纯化过程加以细致的考虑，保证手性中心的构型不被破坏，最终获得较高纯度的手性产物。

二、模拟类推法

（一）模拟类推法的基本概念与主要方法

在药物合成工艺路线设计过程中，除了使用以逻辑思维为基础的逆合成分析法外，还可应用以类比思维为核心的模拟类推法。

药物合成工艺路线设计中模拟类推法由“模拟”和“类推”两个阶段构成。

在“模拟”阶段，首先，要准确、细致地剖析药物分子（目标化合物）的结构，发现其关键性的结构特征；其次，要综合运用多种文献检索手段，获得结构特征与目标化合物高度近似的多种类似物及其化学信息；再次，要对多种类似物的多条合成路线进行比对分析和归纳整理，逐步形成对文献报道的类似物合成路线设计思路的广泛认识和深刻理解。

在“类推”阶段，首先，从多条类似物合成路线中，挑选出有望适用于目标化合物合成的工艺路线；其次，进一步分析目标物与其各种类似物的结构特征，确认前者与后者结构之间的差别；最后，以精选的类似物合成路线为参考，充分考虑药物分子自身的实际情况，设计出药物分子的合成路线。

对于作用靶点完全相同、化学结构高度类似的共性显著的系列药物，采用模拟类推法进行合成工艺路线设计的成功概率往往较高。模拟类推方法不但可用于系列药物分子骨架的构建，而且可扩展到系列手性药物手性中心的构建。

（二）模拟类推法的适用范围与注意事项

药物合成工艺路线设计中的模拟类推法作为以类比思维为核心的推理模式，有其固有的局限性。

某些化学结构看似十分相近的药物分子，其合成路线并不相近，有时甚至相差甚远。

在利用模拟类推法进行药物合成工艺路线设计时，一定做到“具体问题，具体分析”。在充分认识多个药物分子之间的结构共性的同时，需深入考察每个药物分子本身的结构特性。

如果药物分子间的结构共性占据主导地位，有机会直接采用模拟类推法设计合成工艺路线，即可大胆采用；如果某个药物分子的个性因素起到关键作用，无法进行直接、全面的模拟类推，则可进行间接、局部的模拟类推，在巧妙地借鉴他人的成功经验基础上，独立思考，另辟蹊径，创立自己的新颖方法。

一、工艺路线的评价标准

具有良好工业化前景的优化合成工艺路线必须具备质量可靠、经济有效、过程安全、环境友好等基本特征。

从技术的角度分析，优化合成工艺路线的主要特点可概括如下：汇聚式合成策略、反应步骤最少化、原料来源稳定、化学技术可行、生产设备可靠、后处理过程简单化、环境影响最小化。以上特征，是评价化学制药工艺路线的主要技术指标。

在此需要特别指出的是：最终路线的确定受到经济因素的显著制约。在考察上述技术指标的基础上，必须对工艺路线的综合成本做出比较准确的估算，挑选出高产出、低消耗的路线作为应用于工业生产的实用工艺路线。

与直线式合成法相比，汇聚式合成法具有一定的优势：

（1）中间体总量减少，需要的起始原料和试剂少，成本降低；

（2）所需要的反应容器较小，增加了设备使用的灵活性；

（3）降低了中间体的合成成本，在生产过程中一旦出现差错，损失相对较小。

2．反应步骤最少化

在其它因素相差不大的前提下，反应步骤较少的合成路线往往呈现总收率较高、周期较短、成本较低等优点，合成路线的简捷性是评价工艺路线的最为简单、最为直观的指标。

以尽量少的步骤完成目标物制备是合成路线设计的重要追求，简捷、高效的合成路线通常是精心设计的结果。

在一步反应中实现两种（甚至多种）化学转化是减少反应步骤的常见思路之一。

可以精心设计一些反应的顺序，使第一步生成的中间体引发后续的转化，产生串联反应（tandem reaction）或多米诺反应（domino reaction），大幅度地减少反应步骤，缩短合成路线。

串联反应是指将两个或多个属于不同类型的反应串联进行，在一瓶内完成。

多米诺反应是指串连反应中一个反应的发生可启动另一个反应，使多步反应连续进行。

3. 原料来源稳定

在评价合成路线时，应了解每一条合成路线所用的各种原辅材料的来源、规格和供应情况，同时要考虑到原辅材料的贮存和运输等问题。

有些原辅材料一时得不到供应，则需要考虑自行生产。

对于准备选用的合成路线，需列出各种原辅材料的名称、规格、单价，算出单耗（生产1kg产品所需各种原料的数量），进而算出所需各种原辅材料的成本和原辅材料的总成本，以便比较。

4. 化学技术可行

化学技术可行性是评价合成工艺路线重要指标。

优化的工艺路线各步反应都应稳定可靠，发生意外事件的几率极低，产品的收率和质量均有良好的重现性。各步骤的反应条件比较温和，易于达到、易于控制，尽量避免高温、高压或超低温等极端条件。

平顶型反应（plateau-type reaction）：优化条件范围较宽的反应，即使某个工艺参数稍稍偏离最佳条件，收率和质量也不会受到太大的影响；

尖顶型反应（point-type reaction）：如果工艺参数稍有变化就会导致收率、质量明显下降，则属于。

5. 生产设备可靠

在工业化合成路线选择的过程中，必须考虑设备的因素，生产设备可靠性是评价合成工艺路线的重要指标。

实用的工艺路线应尽量使用常规设备，最大限度地避免使用特殊种类、特殊材质、特殊型号的设备。

6. 后处理过程简单化

分离、纯化等后处理过程是工艺路线的重要组成部分，在工业化生产过程中，约占50%的人工时间和75%的设备支持。

在整个工艺过程中，减少后处理的次数或简化后处理的过程能有效地减少物料的损失、降低污染物的排放、节省工时、节约设备投资、降低操作者劳动强度并减少了他们暴露在可能具有毒性的化学物质中的时间。

压缩后处理过程的常用方法是反应结束后产物不经分离、纯化，直接进行下一步反应，将几个反应连续操作，实现多步反应的“一锅操作”（one-pot operation）。

使用“一勺烩”方法的前提条件是上一步所使用的溶剂和试剂以及产生的副产物对下一步反应的影响不大，不至于导致产物和关键中间体纯度的下降。

如果“一勺烩”方法使用得当，不仅可以简化操作，还有望大幅度地提升整个反应路线的总收率。

7. 环境影响最小化

环境保护是我国的基本国策，是实现经济、社会可持续发展的根本保证。

传统的化学制药工业产生大量的废弃物，虽经无害化处理，但仍对环境产生不良影响。

解决化学制药工业污染问题的关键，是采用绿色工艺，使其对环境的影响趋于最小化，从源头上减少甚至避免污染物的产生。

评价合成工艺路线的“绿色度”（greenness），需要从整个路线的原子经济性、各步反应的效率和所用试剂的安全性等方面来考虑。

原子经济性（atom economy）是绿色化学的核心概念之一，它被定义为出现在最终产物中的原子质量和参与反应的所有起始物的原子质量的比值。

原子经济性好的反应应该使尽量多的原料分子中的原子出现在产物分子中，其比值应趋近于100%。

二、工艺路线的选择

（一）工艺路线选择的基本思路与主要方法

首先，要以上节讨论的评价路线的主要技术指标为准绳，对每条路线的优势和不足做出客观、准确的评价；

随后，要对各路线的优劣、利弊进行反复的比较和权衡，挑选出具有明确工业化前景的备选工艺路线；

再经过系统、严格的研究、论证，最后确定最优路线，用于中试或工业化生产。

工艺路线的选择必须以技术分析为基础，以市场分析为导向，将技术分析和市场分析紧密结合起来，以求获得综合成本最低的优化工艺路线。

只有这样，才能使企业以较少的资源投入换取较多的利润回报，带来可观的经济效益；同时，为社会提供质优、价廉的医药产品，从而产生良好的社会效益。

（二）工艺路线选择中的专利问题

专利（patent）是受法律规范保护的发明创造，一项发明创造向国家审批机关提出专利申请，经依法审查合格后向专利申请人授予的在规定的时间内对该项发明创造享有的专有权。

专利权是一种专有权，这种权利具有独占的排他性。非专利权人要想使用他人的专利技术，必须依法征得专利权人的同意或许可。

一个国家依照其专利法授予的专利权，仅在该国法律的管辖范围内有效。专利权的法律保护具有时间性，专利权仅在特定的时间范围内有效。

目前执行的《专利法》为2008年12月27日颁布的第三次修订版。

我国专利法将专利分为三种，即发明、实用新型和外观设计。

发明是指对产品、方法或者其改进所提出的新的技术方案，主要体现在新颖性、创造性和实用性。

在化学制药工艺研究过程中，如果发现了明显不同于他人专利所描述的工艺路线或工艺方法，具备新颖性、创造性和实用性等特征，可以考虑申报新工艺发明专利，保护自己的发明创造，形成自主知识产权，力争产生经济效益。

在某些情况下，为了规避他人专利的保护范围，企业可能被迫去开发新的工艺路线。

开发最优工艺需要多年的时间和大量的资金投入，为了避免帮助竞争对手，几乎所有的企业皆不愿透露最优工艺相关的任何细节。

1、选择定位基准

定位基准包括粗基准和精基准。粗基准是指用未加工过的毛坯表面做基准。精基准是指用已加工过的表面做基准。

1、粗基准的选择原则：

1）合理分配加工余量的原则

a、应保证各加工表面都有足够的加工余量：如外圆加工以轴线为基准；

b、以加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面加工余量分布均匀、表面质量高；如床身加工，先加工床腿再加工导轨面；

2）保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则

一般应以非加工面做为粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有较为精确的相对位置。当零件上有几个不加工表面时，应选择与加工面相对位置精度要求较高的不加工表面作粗基准。

3）便于装夹的原则：选表面光洁的平面做粗基准，以保证定位准确、夹紧可靠。

4）粗基准一般不得重复使用的原则：在同一尺寸方向上粗基准通常只允许使用一次，这是因为粗基准一般都很粗糙，重复使用同一粗基准所加工的两组表面之间位置误差会相当大，因此，粗基一般不得重复使用。

2、表面加工方法的选择

（1）各种加工方法的经济加工精度和表面粗糙度

不同的加工方法如车、磨、刨、铣、钻、镗等，其用选各不相同，所能达到的精度和表面粗糙度也大不一样。即使是同一种加工方法，在不同的加工条件下所得到的精度和表面粗糙度也大不一样，这是因为在加工过程中，将有各种因素对精度和粗糙度产生影响，如工人的技术水平、切削用量、刀具的刃磨质量、机床的调整质量等等。

某种加工方法的经济加工精度：是指在正常的工作条件下（包括完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用）所能达到的加工精度。

（2）加工方法和加工方案的选择

根据加工表面的技术要求，确定加工方法和加工方案；

这种方案必须在保证零件达到图纸要求方面是稳定而可靠的，并在生产率和加工成本方面是最经济合理的。

要考虑被加工材料的性质；

例如，淬火钢用磨削的方法加工；而有色金属则磨削困难,，一般采用金刚镗或高速精密车削的方法进行精加工。

要考虑生产纲领，即考虑生产率和经济性问题。如：大批大量生产应选用高效率的加工方法，采用专用设备。例如，平面和孔可用拉削加工，轴类零件可采用半自动液压仿型车床加工，盘类或套类零件可用单能车床加工等。

应考虑本厂的现有设备和生产条件：即充分利用本厂现有设备和工艺装备。

在选择加工方法时，首先根据零件主要表面的技术要求和工厂具体条件，先选定它的最终工序方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。

3、机床设备与工艺装备的选择

1、所选机床设备的尺寸规格应与工件的形体尺寸相适应；

2、精度等级应与本工序加工要求相适应；

3、电机功率应与本工序加工所需功率相适应；

4、机床设备的自动化程度和生产效率应与工件生产类型相适应。

工艺装备的选择将直接影响工件的加工精度、生产效率和制造成本，应根据不同情况适当选择：

1、在中小批生产条件下，应首先考虑选用通用工艺装备(包括夹具、刀具、量具和辅具)；

2、在大批大量生产中，可根据加工要求设计制造专用工艺装备。

机床设备和工艺装备的选择不仅要考虑设备投资的当前效益，还要考虑产品改型及转产的可能性，应使其具有足够的柔性。

4、加工阶段的划分

1）根据零件的技术要求划分加工阶段。

分以下几个阶段：

粗加工阶段:在此阶段主要是尽量切除大部分余量，主要考虑生产率。

半精加工阶段:在此阶段主要是为主要表面的精加工做准备，并完成次要表面的终加工（钻孔、攻丝、铣键槽等）。

精加工阶段:在此阶段主要是保证各主要表面达到图纸要求，主要任务是保证加工质量。

光整加工阶段:在此阶段主要是为了获得高质量的主要表面和尺寸精度。

2）将零件的加工过程划分为加工阶段的主要目的是：

(1)保证零件加工质量（因为工件有内应力变形、热变形和受力变形，精度、表面质量只能逐步提高，）；

(2)有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理；

(3)有利于合理利用机床设备。

(4)便于穿插热处理工序：穿插热处理工序必须将加工过程划分成几个阶段，否则很难充分发挥热处理的效果。

此外，将工件加工划分为几个阶段，还有利于保护精加工过的表面少受磕碰损坏。

5、工序的划分

在制定工艺过程中，为便于组织生产、安排计划和均衡机床的负荷，常将工艺过程划分为若干个工序。划分工序时有两个不同的原则：即工序的集中和工序的分散。

工序集中原则

按工序集中原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量多些，将许多工序组成一个集中工序。

最大限度的工序集中，就是在一个工序内完成工件所有表面的加工。采用数控机床、加工中心按工序集中原则组织工艺过程，生产适应性反而好，转产相对容易，虽然设备的一次性投资较高，但由于有足够的柔性，仍然受到愈来愈多的重视。

工序分散原则

按工序分散原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量少些。

最大限度的工序分散就是每个工序只包括一个简单工步。:传统的流水线、自动线生产基本是按工序分散原则组织工艺过程的，这种组织方式可以实现高生产率生产，但对产品改型的适应性较差，转产比较困难。

6、工序顺序的安排

1）机械加工工序的安排原则

1、先基准面后其它表面:先把基准面加工出来，再以基准面定位来加工其它表面，以保证加工质量。

2、先粗加工后精加工:即粗加工在前，精加工在后，粗精分开。

3、主要表面后次要表面:如主要表面是指装配表面、工作表面，次要表面是指键糟、联接用的光孔等。

4、先加工平面后加工孔:平面轮廓尺寸较大，平面定位安装稳定，通常均以平面定位来加工孔。

2)热处理工序及表面处理工序的安排：根据热处理的目的，安排热处理在加工过程中的位置。

1、退火：将钢加热到一定的温度，保温一段时间，随后由炉中缓慢冷却的一种热处理工序。其作用是：消除内应力，提高强度和韧性，降低硬度，改善切削加工性。应用：高碳钢采用退火，以降低硬度；放在粗加工前，毛坯制造出来以后。

2、正火：将钢加热到一定温度，保温一段时间后从炉中取出，在空气中冷却的一种热处理工序。注：加热到的一定的温度，其与钢的含C量有关，一般低于固相线200度左右。:其作用是：提高钢的强度和硬度，使工件具有合适的硬度，改善切削加工性。应用：低碳钢采用正火，以提高硬度。放在粗加工前，毛坯制造出来以后。

3、回火：将淬火后的钢加热到一定的温度，保温一段时间，然后置于空气或水中冷却的一种热处理的方法。:其作用是：稳定组织、消除内应力、降低脆性。

4、调质处理（淬火后再高温回火）：其作用：是获得细致均匀的组织，提高零件的综合机械性能。:应用：安排在粗加工后，半精加工前。常用于中碳钢和合金钢。

5、时效处理：其作用：是消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力。:应用：一般安排在毛坯制造出来和粗加工后。常用于大而复杂的铸件。

6、淬火：将钢加热到一定的温度，保温一段时间，然后在冷却介质中迅速冷却，以获得高硬度组织的一种热处理工艺。:其作用是：提高零件的硬度。应用：一般安排在磨削前。

7、渗碳处理：提高工件表面的硬度和耐磨性，可安排在半精加工之前或之后进行。

8、为提高工件表面耐磨性、耐蚀性安排的热处理工序以及以装饰为目的而安排的热处理工序，例如镀铬、镀锌、发兰等，一般都安排在工艺过程最后阶段进行。

3)检验工序的安排，为保证零件制造质量，防止产生废品，需在下列场合安排检验工序：

1、粗加工全部结束之后；

2、送往外车间加工的前后；

3、工时较长和重要工序的前后；

4、最终加工之后。

除了安排几何尺寸检验工序之外，有的零件还要安排探伤、密封、称重、平衡等检验工序。

4)其它工序的安排

1、零件表层或内腔的毛刺对机器装配质量影响甚大，切削加工之后，应安排去毛刺工序。

2、零件在进入装配之前，一般都应安排清洗工序。工件内孔、箱体内腔易存留切屑，研磨、珩磨等光整加工工序之后，微小磨粒易附着在工件表面上，要注意清洗。

3、在用磁力夹紧工件的工序之后，要安排去磁工序，不让带有剩磁的工件进入装配线。

1、有生物活性和医疗价值的天然药物，由于它们在动植物体内含量甚微，不能满足要求，在许多情况下需要进行人工合成或半合成。

2、根据现代医药科学理论找出具有临床应用价值的药物，必须及时申请专利和进行合成与工艺路线设计研究，以便新药审批获得新药证书后，能够尽快进入规模生产。

3、引进的或正在生产的药物，由于生产条件或原辅材料变换或改变药品质量，都需要在工艺路线上改进与革新。因此，药物的工艺路线的设计和选择是非常重要的，它将直接关系到药品的质量。

工艺路线：产品或零件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序称为工艺路线。

工艺方案：根据产品设计要求、生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件，称为工艺方案。

工艺规程：工艺规程是在一种确定的生产条件下，说明并具体规定毛坯生产、零件加工、产品装配过程的技术指导性文件。

工艺是劳动者利用生产工具对各种原材料、半成品进行增值加工或处理，最终使之成为制成品的方法与过程。

数控加工（numerical control machining），是指在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法，数控机床加工与传统机床加工的工艺规程从总体上说是一致的，但也发生了明显的变化。用数字信息控制零件和刀具位移的机械加工方法。它是解决零件品种多变、批量小、形状复杂、精度高等问题和实现高效化和自动化加工的有效途径。

回答你的问题：

双联齿轮在传动中是用得比较多的一种齿轮，常规的双联齿轮都是一大一小的两个齿轮联在一起，很少有一样大的两个齿轮做成双联的。

一、设计双联齿轮时要注意的问题：

1、留有足够的插床空刀槽尺寸，下面列几个常用模数（m）的最小空刀槽(hmin)尺寸给你，以供参考：

m/hmin:2/5、2.5/6、3/6、4/6、5/7、6/7、7/7、8/8、9/8、10/8、12/9……

说明：上面的数字中，斜杠前的数字是模数m，斜杠后面的数字是最小空刀槽hmin

二、双联齿轮工艺路线（以45号钢为例）

1、下料

2、锻造毛坯

3、调质处理，以消除锻造内应力，以及提高整体刚度

4、粗车

5、精车至齿坯尺寸

6、加工其它部位，如键槽等

7、大齿轮滚齿（或不要本工序，而用插床）

8、小齿轮插齿

9、齿面的高频淬火

10、成品检验

希望以上能够对你有所帮助，谢谢！

1)数控机床的选择

数控机床选用时要考虑毛坯的材料和类型、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等因素。要满足以下要求：①保证加工零件的技术要求，能够加工出合格产品；②有利于提高生产率；③可以降低生产成本。

2)加工方法的选择

加工方法选择时要保证加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有多种，在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸、位置和热处理要求，生产率和经济性要求，以及上厂的生产设备等实际情况综合考虑。

3)工序的安排

工序的安排应根据零件的结构和毛坯状况以及装夹等因素综合考虑，一般遵循以下原则：

(1)先进行内形内腔加工，后进行外形加工工序；

(2)有相同的定位、夹紧方式或用同一把刀加工的工序最好一起进行，以减少重复定位，节省换刀时间；

(3)同一次装夹中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏较小的工序。

4)数控加工工序与常规加工工序的衔接

数控加工工序前后一般都穿插着其他常规加工工序，如衔接得不好就容易产生矛盾，因此在熟悉整个零件加工工艺内容的同时，要清楚数控加工工序与常规加工工序各自的技术要求、加工目的、加工特点，如要不要留加工余量，留多少；定位面与定位孔的精度要求及形位公差；对校形工序的技术要求；对毛坯的热处理状态等。这样才能使各工序达到相互能满足加工需要，且质量目标及技术要求明确，交接验收有依据。除了必要的基准面加工、校正和热处理等工序外，要尽量减少数控加工工序与常规加工工序交接的次数。

工艺路线是说明零部件加工或装配过程的文件。包括：零部件加工和装配的工序顺序、每道工序使用的工作中心、各项时间定额，以及外协工序的时间和费用。

2.工艺路线的作用。

用于计算BOM 表中物料的提前期；

用于计算占用工作中心的负荷数，提供运行能力需求计划的数据；

用于下达车间作业计划；

用于加工成本的计算；

 用于跟踪在制品。