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课程设计三位四通电磁换向阀

谦让的冰棍
现代的音响
2023-03-02 01:42:47

课程设计三位四通电磁换向阀

最佳答案
震动的西牛
贪玩的凉面
2025-07-04 14:00:56

就单例子叙述一下了:

因为换向阀是借助于滑阀和阀体之间的相对运动,使与阀体相连的各油路实现液压油流的接通、切断和换向。

而换向阀的中位机能是指换向阀里的滑阀处在中间位置或原始位置时阀中各油口的连通形式,体现了换向阀的控制机能。采用不同形式的滑阀会直接影响执行元件的工作状况。因此,在进行工程机械液压系统设计时,必须根据该机械的工作特点选取合适的中位机能的换向阀。中位机能有O型、H型、X型、M型、Y型、P型、J型、C型、K型等多种形式。

现在依据楼主给出的形式做个说明:(其中P表示进油口,T表示回油口,A、B表示工作油口)

M型——

结构特点:在中位时,工作油口A、B关闭,进油口P、回油口T直接相连。

机能特点:1、由于工作油口A、B封闭,工作机构可以保持静止。

2、液压泵可以卸荷。

3、不能用于带手摇装置的机构。

4、从停止到启动比较平稳。

5、制动时运动惯性引起液压冲击较大。

6、可用于油泵卸荷而液压缸锁紧的液压回路中。

Y型——

结构特点:在中位时,进油口P关闭,工作油口A、B与回油口T相通。

机能特点:

1、因为工作油口A、B与回油口T相通,工作机构处于浮动状态,可随外力的作用而运动,能用于带手摇的机构。

2、从停止到启动有些冲击,从静止到启动时的冲击、制动性能0型与H型之间。

3、油泵不能卸荷。

O型——

结构特点:在中位时,各油口全封闭,油不流通。

机能特点:

1、工作装置的进、回油口都封闭,工作机构可以固定在任何位置静止不动,即使有外力作用也不能使工作机构移动或转动,因而不能用于带手摇的机构。

2、从停止到启动比较平稳,因为工作机构回油腔中充满油液,可以起缓冲作用,当压力油推动工作机构开始运动时,因油阻力的影响而使其速度不会太快,制动时运动惯性引起液压冲击较大。

3、油泵不能卸载。

4、换向位置精度高。

实际上这种课程设计基本上画对画错都是没有什么关系的,主要是锻炼你们的知识体系以及动手能力;所以还是老老实实地静下心来自己做吧。

最新回答
完美的刺猬
腼腆的服饰
2025-07-04 14:00:56

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难过的灰狼
认真的山水
2025-07-04 14:00:56
前 言

随着社会的发展工业化的加速,出现了洗衣机,再就是自动化洗衣机。无论是波轮式洗衣机也好,还是滚筒式洗衣机也好,都朝着智能化、水流方式多样化、洗衣方式创新化、设计更趋人性化四大特征方向发展。传统的电气控制已经不能满足现状的要求了。使智能化的控制取代了传统的工业控制,

洗衣机的工作原理:全自洗衣机的洗衣桶(外桶)和脱水桶(内桶)是以同一心安放的,内桶可以旋转,作为脱水用。内桶的周围有许多小孔,使内桶和外桶的水流相通,洗衣机的进水和排水分别由进水电磁阀和排水电磁阀来执行。进水时通过控制系统将进水电磁阀打开,经进水管将水注入到外桶。排水时,通过控制系统将排水电磁阀打开,将水由外桶排到机外。洗涤正转、反转由洗涤电动机驱动波盘的正、反转来实现,此时脱水桶并不旋转。脱水时,控制系统将离合器合上,由洗涤电动机带动内桶正转进行甩干。高、低水位控制开关分别用来检测高、低水位。启动按钮用来启动洗衣机工作,停止按钮用来实现手动停止进水、排水、脱水及报警。排水按钮用来实现手动排水。

随着先进科学技术发展.应用于洗衣机上的技术越来越成熟,洗衣机的发展也越来越快,将来的洗衣机主要主要朝以下几个方面发展:

(1)高度智能化;

(2)健康化

(3)节水节能;

(4)大容量和微型化;

本次设计主要采用PLC控制技术来设计全自动洗衣机控制系统,跟传统的洗衣机相比更具有智能,实时监控,人性化的功能。本系统最大的优点集中体现在:实现功能齐全、外围电路简单、时间计算精确以及可维护方便等。具有可靠性高、安全性好、开发价值高等一系列优点。

第1章 全自动洗衣机的基本结构

1.1 全自动洗衣机的工作原理及构造

全自动洗衣机综合运用了大量力学、电学、光学等知识,以下就其原理和构造作一分析。洗衣机的洗涤过程主要是在机械产生的排渗、冲刷等机械作用和洗涤剂的润湿、分散作用下,将污垢拉入水中来实现洗净的目的。首先充满于波轮叶片间的洗涤液,在离心力的作用下被高速甩向桶壁,并沿桶壁上升。在波轮中心处,因甩出液体而形成低压区,又使得洗涤液流回波轮附近。这样,在波轮附近形成了以波轮轴线为中心的涡流。衣物在涡流的作用下,作螺旋式回转,吸入中心后又被甩向桶壁,与桶壁发生摩擦。又由于波轮中心是低压区,衣物易被吸在波轮附近,不断地与波轮发生摩擦,如同人工揉搓衣物,污垢被迫脱离衣物。其次,当衣物被放进洗涤液之后,由于惯性作用运动缓慢,在水流与衣物之间存在着速度差,使得两者发生相对运动,水流与衣物便发生相对摩擦,这种水流冲刷力同样有助于污垢离开衣物。再次由于洗衣涌形状的不规则,当旋转着的水流碰到桶壁后,其速度和方向都发生了改变,形成湍流。在湍流的作用下,衣物做无规则地运动并翻滚,其纤维不断被弯曲、绞纽扣拉长,衣物相互相摩擦,增大了洗涤的有效面积,提高衣物的洗净的均匀性。全自动洗衣机是通过水位开关与电磁进水阀配合来控制进水、排水以及电机的通断:从而实现自动控制的。电磁进水阀起着通、断水源的作用。当电磁线圈断电时,移动铁芯在重力和弹簧力的作用下,紧紧顶在橡胶膜片上,并将膜片的中心小孔堵塞,这样阀门关闭,水流不通。当电磁线圈通电后,移动铁芯在磁力作用下上移,离开膜片,并使膜片的中心小孔打开,于是膜片上方的水通过中心小孔流入洗衣桶内。由于中心小孔的流通能力大于膜片两侧小孔的流通能力,膜片上方压强迅速减小,膜片将在压力差的作用下上移,闭门开启,水流导通。

水位开关实际上是一个压力开关。气室的入口与洗衣桶中的贮气室相联接。当水注入洗衣桶后,贮气室口很快被封闭,随水位上升,贮气室的水位也上升,被封闭的空气压强亦增大,水位开关中的波纹膜片受压而胀起,推动顶杆运动而使触点改变,从而实现自动通断。智能型模糊控制的全自动洗衣机还可以自动判断水温、水位、衣质衣量、衣物的脏污情况,决定投放适量的洗涤剂和最佳的洗涤程序。其方法是:在洗衣桶内注入一定量水后使电机低速运转,平稳后快速断电,洗衣桶在惯性作用下带动电机继续转动。此时,电机绕组产生反电动势,对其半波整流并放大整形后获得一矩形脉冲系列。通过分析脉冲个数和脉冲宽度。就能得到衣质衣量情况。衣物的脏污程度是通过水的透明度来判断的。在洗衣桶的排水口处加一红外光电传感器,使红外光通过水而进入另一侧的接收管。若水的透明度低,接收管获得的光能小,说明衣物较脏。脱水时采用压电传感器。当脱水桶高度旋转时,从脱水桶喷射出来的水作用于压电传感器上,根据这个压力变化,自动停止脱水运转。

1.2 全自动洗衣机控制面板及控制系统

全自动洗衣机控制面板由工作指示区、编程选择键、增键、减键、和启动键组成。如图1.1所示:

图1.1操作面板图

全自动洗衣机一般采用轻触式开关,在按下开关后,字符旁边的指示灯会亮。当指示灯亮起表示程序选中,指示灯闪烁表示正在执行此程序,指示灯熄灭表示程序未选择或执行完毕。

全自动洗衣机电气控制系统包括微处理器、排水电磁铁、电容器、门开关、按键开关、指示灯、中间继电器,水位压力开关、蜂鸣器及进水电磁阀等部件组成。通过微处理器,能自动完成进水,洗涤(漂洗)、排水、脱水、报警等全部程序,只需设计软件就可以来达到预想控制的目的。

1.3 洗涤与脱水系统

全自动洗衣机主要是通过波轮对衣物的翻滚达到洗涤目的。波轮安装在洗涤桶的正中,托盘连接着盛水桶。套桶式全自动洗衣机的脱水桶(甩干篮)既要保证能离心脱水,又要能容纳洗涤的衣物,全自动洗衣机的洗涤桶其上部略大,下部略小,呈圆锥形。为了保证洗涤效果,洗涤桶的内壁上必需设计成凸形来增大摩擦力,达到满意的洗涤效果,当衣物与洗涤桶接触时,桶壁就产生像搓板那样的洗涤作用,而且能增强涡旋作用,提高洗涤率。

洗涤系统的传动部分由风叶、皮带、皮带轮、和洗衣轴体组成。脱水系统由脱水桶、脱水定时器、安全开关、电动机、制动机构等组成。洗衣机具有盖的带锁装置,该锁定装置,包括洗衣机盖板、洗衣机箱体,还包括控制开关,与控制脱水的开关联动;电磁铁,与控制开关连接;洗衣机盖板翻口端内面在对应洗衣机箱体内壁处设有凹缘,凹缘上设有锁孔,洗衣机箱体上端设有所述电磁铁,电磁铁衔铁的伸缩口位于洗衣机箱体内壁,而且电磁铁通电后其衔铁伸出端正好位于盖好的洗衣机盖板凹缘的锁孔内。由于电磁铁的控制开关与洗衣机控制脱水的开关联动,使洗衣机在脱水时电磁铁的衔铁能伸出,而且正好锁住洗衣机盖板凹缘的锁孔,使用户在脱水时不能打开洗衣机盖板,从而确保了洗衣机脱水时的操作安全。

1.4 进水和排水系统

全自动洗衣机的进水系统采用水位压力开关和进水阀,由程序控制器调节。设有溢水口,其位置在盛水桶上口部。漂洗时,它能让洗涤液中的泡沫和污水溢出,有利于漂清。

全自动洗衣机水位开关一般有三档水位控制,并都有 低水位、中水位、高水位、再注水等功能当进水阀注水,内桶水位增高到预选水位时,导通橡皮气膜受到内部空气的压缩而被顶出,中触片上跳,与上触片闭合。此时主电机导通,进水阀断开(原来中触片与下闭合),并开始洗衣。当旋钮旋至低水位时,凸轮转动,但曲率半径较小。通过一定的机构,橡皮气膜压簧被压缩而产生压力P1,压迫气膜。当桶内水量达到30L时,软管内的空气被压缩,产生空气压力F1,当F1>P1时,中触片上跳,与上触片闭合,主电动机动作,进水阀关闭.

全自动洗衣机的排水系统由程序来控制排水电磁阀,牵引排水阀。排水阀主要同阀盖、阀芯弹簧、阀芯拉簧,橡皮阀和阀体组成。

排水电磁铁主要用来控制自动型洗衣机排水阀的开闭,在套桶式自动型洗衣机中同起到改变减速离合大的洗涤、脱水状态、排水电磁铁主要由线圈、磁轭、静铁芯、衔铁和短路铜环等组成。

1.5 传动系统、箱体与支承系统

全自动洗衣机的传动系统设在洗衣机脱水桶的底部,主要由波轮、脱水桶、离合器、传动带、电动机、电磁阀及单相电容式电动机组成。离合器是内外轴复合为一体的结构。离合器的内轴(洗涤轴),一端固定波轮,另一端固定离合套,离合套上固定大带轮,离合器外轴(离心轴)的一端固定离心桶(脱水桶),另一端通过抱簧与离合套连接。内外桶的联动或分动(即实现脱水或洗洗涤),是由拨叉控制抱簧和刹车盘来实现的

离合器轴包括脱水轴合洗涤轴。洗涤或漂洗时,牵引电机处在断电状态,制动杆将制动带收紧,对脱水轴制动。棘爪将棘轮拔动一定角度使方丝离合簧被拔松,所以电机做正转或反转转矩都不能传递给脱水轴,而只是经过行星减速器再输出给波轮,实现洗涤运转。

脱水时,牵引电机是通电状态,拉动制动杆使得制动带松开,棘轮和方丝离合器处于自由状态,大皮带轮顺时针旋转将方丝离合簧旋紧,使输入转矩有效地传递给脱水轴,实现高速脱水运转。如果大皮带轮逆时针转动,则方丝离合簧被拨松而不能传递转矩给脱水轴,所以脱水只能顺时针单向转动。

洗衣机外箱体是洗衣机的盔甲, 很多洗衣机采用高分子聚合塑钢材料作为外箱体,不怕水,不腐烂,永不生锈,耐碰撞,防漏电,机身轻便,易于搬动。特意添加的抗老化剂,令外箱体历久弥新。有的采用刚柔相济的不锈钢做内桶刚性,在于不锈钢材质表面分子结构致密,空隙小,故可抗击细菌等物质的侵入和腐蚀,以达到抗菌,抑菌,耐腐蚀的作用。柔性,超级镜面不锈钢材料光滑柔细,即便是最娇柔的面料也不会受到损伤。很多洗衣机内桶完全采用世界一流的不锈钢材料制成,拥有顶级的品质保证。

第二章 全自动洗衣机的设计方案

2.1 控制要求

2.1.1控制系统的I/O点及地址分配;

根据课题的动作要求,列出控制系统的输入/输出信号的名称、代码及地址编号

名称 代码 地址编号

输入部分

起动按钮 SB1 I0.0

停止按钮 SB2 I0.1

排水旋钮 SB3 I0.2

高水位传感器 SL1 I0.3

低水位传感器 SL2 I0.4

名称 代码 地址编号

输出部分

进水电磁阀 YV1 Q0.0

洗涤正转 KM1 Q0.1

洗涤反转 KM2 Q0.2

脱水输出 YC1 Q0.3

洗完报警 KM3 Q0.4

排水输出 YV2 Q0.5

2.1.2 洗衣机的控制流程:

(1) 按下启动按扭及水位选择开关;

(2) 开始进水直到高(中、 低)水位,关水;

(3) 2秒后开始洗涤;

(4) 洗涤时,正转30s,停2s,然后反转30s,停2s;

(5) 如此循环5次,总共320s后开始排水,排空后脱水30s;

(6) 开始清洗,重复(2)~(5),清洗两遍;

(7) 清洗完成,报警3秒并自动停机;

(8) 若按下停车按扭,可手动排水(不脱水)和手动脱水(不计数);

说明:

(1)在洗涤过程中,若外部电源与供水中断,洗衣机暂时停止工作,当电源或供电恢复后,洗衣机在原来基础上继续工作,知道洗涤完成。

(2)若要求启动开关分为标准洗和轻柔洗,试改变有关输入点,并在程序中加入轻柔洗功能(轻柔洗过程自定)

全自动洗衣机要能够通过控制面板设定洗衣机的洗涤时间、洗涤次数、脱水时间,选择洗衣模式;能够检测水位,自动完成进、出水;按下启动按键洗衣机能够按照设定的洗衣程序,从进水、洗涤、漂洗、排水到脱水,整个过程全自动进行;完毕后,能够自动报警,停止工作。

2.2 基于PLC的系统设计方案

全自动洗衣机PLC控制系统如图2.1所示,该系统由PLC控制器、继电器、按钮开关、选择开关、限位开关等组成。

其I/O口的分布:

图2.1 全自动洗衣机PLC接线图

洗衣机的进水、排水分别由进水电磁阀和排水电磁阀执行。洗涤正转、反转由洗涤电动机驱动波盘的正、反转来实现。脱水时,由脱水电磁离合器合上、排水电磁阀吸合,洗涤电动机正转进行甩干。洗涤完成由蜂鸣器报警。

洗衣机按下启动按扭和水位选择开关,开始进水,进水到规定高度,使水位开关接通,停止进水,2S后实现洗涤正转;洗涤正转30S后,停止洗涤,2S后开始洗涤反转;洗涤反转30S后,2S后计数器加1,累计洗涤次数;若未满5次则重复进行洗涤,直至洗涤达到5次(共320 s),开始排水。由于排水水位降低,启动排空检测,当水位低于规定下限水位时,低水位开关接通,开始脱水,脱水30S后,计数器加1,脱水停止。然后再返回到进水动作重复上述过程2次,报警30S并停机。其程序流程如图2.2所示:

图2.2 洗衣机运行流程图

定时器、计数器说明:

类别 器件号 设定值 作用

定时器 T37 30s 正转洗涤计时并暂停三秒

T38 30s 反转洗涤计时

T39 30s 脱水三十秒

T40 3s 洗完报警计时

T50 2s 反洗后暂停二秒

表2-1 定时器、计数器说明表

第三章 系统程序的设计及调试

3.1 顺序功能图

3.1.1 全自动洗衣机PLC控制梯形图如图3.1所示:

3.1.3 根据顺序功能图写出PLC控制程序(运用步进指令编程)

LD M8002

SET S0

STL S0

LD X1

SET S1

STL S1

OUT Y2

LD X3

AND X7

SET S2

LD X4

AND X10

SET S2

LD X5

AND X11

SET S2

STL S2

OUT T0 K20

LD T0

SET S3

STL S3

OUT Y1

OUT Y3

OUT T1 K300

LD T1

SET S4

STL S4

OUT T2 K20

LD T2

SET S5

STL S5

OUT Y1

OUT Y4

OUT T3 K300

LD T3

SET S6

STL S6

OUT T4

LD T4

AND C01

SET S7

LD T4

ANI C01

SET S3

STL S7

OUT Y5

OUT X6

LD X6

STL S8

OUT Y6

OUT T5 K300

LD T5

AND C0

SET S9

LD T5

ANI C0

SET S1

STL S9

OUT Y7

OUT T6 K30

LD T6

SET S0

RET

3.2 调试

3.2.1 调试步骤:

(1) 运用FXGP-WIN-C编程软件将PLC控制程序进行转换,检查所编程程序是否正确;

(2) 将程序输入PLC;

(3) 设定变频器程序运行参数;

①、在运行模式选择参数Pr.79=1时,设定如下参数:

上限频率 Pr.1=50Hz

下限频率 Pr.2=0Hz

基底频率 Pr.3=50Hz

加速时间 Pr.7=5s

减速时间 Pr.8=3s

②、在Pr.79=5时,设定如下参数:程序运行分/秒 Pr.200=2,时间单位是分/秒,监视显示为基准时间。

第一组参数

Pr.201=1,50,0.0

Pr.202=0,50,0.10

Pr.203=2,50,0.13

Pr.204=1,50,0.0

第二组参数

Pr.211=1,50,0.0

Pr.212=0,50,0.15

(4)按图接线;

(5)调试运行,并对运行状态进行监控;

总 结

课程设计是培养学生综合运用所学知识,发现,提出,分析和解决实际问题,锻炼实践能力的重要环节,是对学生实际工作能力的具体训练和考察过程 。回顾起此次课程设计,至今我仍感慨颇多,可以说得是苦多于甜,但是可以学到很多很多的的东西,同时不仅可以巩固了以前所学过的知识,而且学到了很多在书本上所没有学到过的知识。通过这次课程设计使我懂得了理论与实际相结合是很重要的,只有理论知识是远远不够的,只有把所学的理论知识与实践相结合起来,从理论中得出结论,才能真正为社会服务,从而提高自己的实际动手能力和独立思考的能力。在设计的过程中遇到问题,可以说得是困难重重,难免会遇到过各种各样的问题,同时在设计的过程中发现了自己的不足之处,对以前所学过的知识理解得不够深刻,掌握得不够牢固,通过这次课程设计之后,一定把以前所学过的知识重新温故。

这次课程设计终于顺利完成了,在设计中遇到了很多问题,但在老师的悉心指导下,终于迎刃而解。在此对给过我帮助的所有同学和指导老师再次表示忠心的感谢!

香蕉外套
忧郁的画板
2025-07-04 14:00:56
QQ: 1007795905

【A1】180C柴油机活塞加工工艺设计

【A2】180C柴油机连杆加工工艺设计

【A3】180C柴油机气缸盖的加工工艺设计

【A4】CA6140车床杠杆铣面夹具设计

【A5】CA6140车床杠杆钻φ25mm孔的铣床夹具设计

【A6】CA6140车床杠杆钻孔夹具设计

【A7】CA6140车床手柄座钻14H7孔的钻床夹具设计

【A8】CA6140车床手柄座钻φ10mm孔的钻床夹具设计

【A9】CA6140车床套铣5H9的槽夹具设计

【A10】CA6140车床套钻8孔夹具设计

【A11】CA6140法兰盘车外圆夹具设计

【A12】CA6140法兰盘铣54厚平面夹具设计

【A13】CA6140法兰盘铣侧面夹具设计

【A14】CA6140法兰盘铣侧面夹具设计-图

【A15】CA6140法兰盘钻3×φ11mm孔的钻床夹具设计

【A16】CA6140车床手柄座钻2-φ10夹具设计

【A17】CA6140法兰盘钻直径为6孔的夹具设计

【A18】CA6140螺母支座镗50孔的螺母支座夹具设计

【A19】CA6140螺母支座铣夹具设计-图

【A20】CA6140螺母支座铣凸缘端面夹具设计

【A21】CA6140螺母支座钻M5孔夹具设计

【A22】D180柴油机12孔攻丝机床及夹具设计

【A23】MY1525自动车床送料管底座夹具设计-图

【A24】SJ058 柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及夹具设计

【A25】X5020B立式升降台铣床拨叉壳体的加工工艺规程及其专用夹具设计

【A26】X5032K轴承座夹具设计-图

【A27】YTP26气腿式凿岩机机体工艺及夹具设计

【A28】Y型轧机偶数机架箱体零件的机械加工工艺规程的制订

【A29】ZDY160减速器机体工艺规程及工装夹具设计

【A30】半精镗及精镗气缸盖导管孔组合机床设计(镗削头设计)

【A31】保持架机械加工工艺规程

【A32】泵体钻孔夹具设计-图

【A33】1702036-1500变速叉轴及钻255×φ8的钻床夹具设计

【A34】1702053-11变速叉轴第一二速及钻77.5×φ6孔的钻床夹具

【A35】1702061-1100第三四轴铣90°双键槽铣床夹具设计

【A36】1702061-A2H变速叉轴-第五六速及铣轴中间R4.8槽的铣床夹具设计

【A37】1702072-14换向叉轴-第五,第六速及铣48长台的铣床夹具设计

【A38】170261-11变速叉轴—第五、六速及钻77.5×φ6孔的钻孔夹具设计

【A39】170261-953变速叉轴-第五、六速及钻φ5孔的钻床夹具设计

【A40】170261-1500变速叉轴-第五、六速及铣90°双槽的铣床夹具设计

【A41】1702036-11变速叉轴—倒车的加工工艺及铣70°单槽的铣床夹具设计

【A42】1702036变速叉轴—加力、倒车及铣轴头台阶的铣床夹具设计

【A43】1702057-11变速叉轴—第三、第四速及铣70°双槽的铣床夹具设计

【A44】1702057-14变速叉轴—第三,四速及钻77.5×φ6mm孔的钻床夹具设计

【A45】1702057-1500变速叉轴—第三、四速及钻φ5孔的钻床夹具设计

【A46】1702057-1100变速叉轴—第一、第二速及钻φ5孔的钻床夹具设计

【A47】1702061-950变速叉轴-第五、六速及钻100×φ8钻床夹具设计

【A48】制定变速叉轴加工工艺,设计铣三个R3.5槽的铣床夹具设计

【A49】制定变速叉轴加工工艺设计,设计钻φ8孔的钻床夹具

【A50】变速叉轴工艺设计(说明书,工序工艺卡)

【A51】变速箱上盖钻孔组合机床夹具设计-图

【A52】拨叉831002车大孔夹具设计

【A53】拨叉831002铣槽夹具设计

【A54】拨叉831002钻M22孔夹具设计1

【A55】拨叉831002钻M22孔夹具设计2

【A56】拨叉831002钻φ25孔夹具设计1

【A57】拨叉831002钻直径为22孔夹具设计3

【A58】拨叉831002钻直径为25孔的夹具设计2

【A59】拨叉831003铣槽夹具设计

【A60】拨叉831003铣尺寸30x80面的铣床夹具设计

【A61】拨叉831003钻2×M8孔工艺装备设计1

【A62】拨叉831003钻2-M8孔夹具设计2

【A63】拨叉831005铣8mm槽的铣床夹具设计

【A64】拨叉831005铣大槽的铣床夹具设计

【A65】拨叉831006铣侧面夹具设计

【A66】拨叉831006铣宽16夹具设计-图

【A67】拨叉831006钻孔夹具设计1

【A68】拨叉831006钻孔夹具设计2

【A69】拨叉831008铣端面夹具设计

【A70】拨叉831008钻直径为20孔的夹具设计

【A71】拨叉831007车大孔夹具设计

【A72】拨叉的机械加工及车55圆弧的车床和钻25孔的钻床夹具设计-说明书

【A73】拨叉--铣18mm槽的铣床夹具设计

【A74】拨叉---铣16mm槽夹具设计

【A75】柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及夹具设计

【A76】柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及主轴箱设计

【A77】柴油机连杆体的机械加工工艺规程的编制

【A78】柴油机气缸体顶底面粗铣组合机床总体及夹具设计

【A79】车床滤油器钻直径为11孔的夹具设计

【A80】齿轮泵后盖钻轴承孔夹具设计

【A81】齿轮泵后盖钻2-10通孔夹具设计

【A82】齿轮泵前盖铣8mm流油槽夹具设计

【A83】齿轮泵前盖铣小平面夹具设计

【A84】齿轮泵前盖钻6-M8孔夹具设计

【A85】传动轴的加工工艺设计

【A86】大批生产的汽车变速器左侧盖加工工艺及指定工序夹具设计

【A87】单拐曲轴零件机械加工规程设计

【A88】底座的加工工艺及钻4-M8孔的钻床夹具设计

【A89】吊环的加工工艺及铣侧面夹具设计-图

【A90】吊环的加工工具设计-图艺及钻10.5孔夹

【A91】二级齿轮减速器上箱体钻孔夹具设计-图

【A92】发动机缸盖机械加工工艺及夹具设计

【A93】发动机箱体机械加工工艺及孔夹具设计

【A94】阀体”零件的工艺设计

【A95】分散动力齿轮箱体的工艺设计

【A96】辊道减速器箱体零件的机械加工工艺规程的制订及工装设计

【A97】后钢板弹簧吊耳加工工艺及钻30孔夹具设计

【A98】后托架铣面夹具设计

【A99】后托架钻孔夹具设计1

【A100】后托架钻孔夹具设计2

【A101】机床夹具柔性化技术研究及设计

【A102】机床尾座体夹具设计

【A103】加工涡轮盘榫槽的卧式拉床夹具设计

【A104】减速箱体工艺设计与工装设计-说明书

【A105】立式组合机床夹具设计-图

【A106】连杆铣大小端面组合机床主轴箱及夹具设计

【A107】气门摇臂轴支座夹具设计

【A108】气门摇杆轴支座零件的机械加工工艺规程及专用夹具设计

【A109】汽车变速箱加工工艺及夹具设计

【A110】汽车连杆加工工艺及夹具设计

【A111】曲柄铣面夹具设计-图

【A112】曲柄钻8斜油孔设计-图

【A113】曲柄钻8油孔夹具设计-图

【A114】升降器箱体的机械加工工艺及夹具设计

【A115】十字轴车削自动夹紧卡盘设计与制造

【A116】输出轴的工装工艺设计

【A117】输出轴工艺与工装设计

【A118】输出轴夹具设计

【A119】输出轴钻孔夹具设计1

【A120】输出轴钻孔夹具设计2

【A121】推动架的钻床夹具设计-图

【A122】拖拉机倒档拨叉的工艺规划及夹具设计

【A123】涡轮盘液压立拉夹具设计

【A124】五吨电弧炉下部外壳机械加工制造-1图1说明书

【A125】锡林右轴承座组件工艺及夹具设计

【A126】箱体顶盖零件工艺规程及工装设计

【A127】箱体钻孔设计-图

【A128】压缩机箱体加工工艺及夹具设计

【A129】摇臂的加工工艺及粗铣φ38孔端面夹具设计-说明书

【A130】摇臂的加工工艺及钻直径为M8孔的钻床夹具设计-说明书

【A131】摇臂的加工工艺及钻直径为φ38mm孔的钻床夹具设计-说明书

【A132】油阀座夹具设计

【A133】圆锥齿轮减速器机座加工工艺及侧垂 140mm孔端面铣削加工夹具设计

【A134】制定后钢板弹簧吊耳的加工及钻Ø30工艺槽的铣床夹具设计-说明书

【A135】制定机械密封装备传动套的加工工艺,铣8mm凸台的铣床夹具

【A136】制定十字滑套零件的加工工艺,设计钻8-M4孔的钻床夹具设计

【A137】轴承座车孔夹具设计

【A138】轴铣键槽夹具设计

【A139】总泵缸体钻孔夹具设计

【A140】解放汽车第四速及第五速变速叉加工工艺设计

【A141】MY1525自动车床送料管底座设计-图

【A142】B6065牛头刨床推动架设计

【A143】钻缝纫机底板侧面孔夹具的设计-说明书

【A144】制定CA6140车床法兰盘的加工工艺及钻φ6mm孔的钻床夹具设计

【A145】CA6140杠杆铣60x45面具设计

【A146】CA6140杠杆钻φ25的钻床夹具设计

【A147】CA6140杠杆钻直径12.7的孔的钻床

【A148】拨叉831002铣16H11槽的铣床夹具设计

【A149】拨叉831002钻M22孔的钻床夹具设计

【A150】拨叉831003钻φ5锥孔及2-M8孔的钻床夹具设计

【A151】拨叉831003铣30×80面的铣床夹具设计

【A152】拨叉831005铣8mm槽的夹具设计

【A153】拨叉831005铣18mm槽夹具设计

【A154】“填料箱盖”零件的工艺规程及钻12孔夹具设计

【A155】拨叉831006车55孔的夹具设计

【A156】拨叉831006车55圆弧夹具设计

【A157】拨叉831006铣16x8槽夹具设计

【A158】拨叉831006钻夹具设计

【A159】拨叉831007钻直径8孔的夹具设计

【A160】拨叉831007钻M8孔的夹具设计

【A161】拨叉831008钻2-8销孔的夹具设计

【A162】拨叉831008钻2-M6的夹具设计

【A163】拨叉831008车大孔的夹具设计

【A164】电机壳车孔夹具设计

【A165】电机壳钻Φ8.5mm孔的钻床夹具

【A166】分离叉夹具设计-图

【A167】后钢板弹簧吊耳夹具设计

【A168】制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺及铣4mm工艺槽的夹具设计

【A169】制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺及钻37孔的夹具设计

【A170】制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺及钻Ø37孔的夹具设计

【A171】凸轮轴的加工工艺

【A172】制定CA6140车床后托架的加工工艺及钻孔夹具设计

【A173】制定CA6140车床滤油器的加工工艺及钻床夹具设计

【A174】转子体的加工工艺及铣键槽夹具设计

【A175】轴承座夹具设计-图

【A176】“CA6140车床拨叉831003”零件的机械加工工艺规程及其夹具设计

【A177】“CA6140车床拨叉831006”零件的机械加工工艺规程及其夹具设计

【A178】“CA6140车床拨叉831008”零件的机械加工工艺规程及其夹具设计

【A179】CA10B前刹车调整臂外壳加工工艺设计及专用夹具设计

【A180】CA6140车床拨叉831002零件机械加工工艺规程及专用夹具设计

【A181】CA6140车床法兰盘加工工艺设计及专用夹具设计

【A182】CA6140杠杆零件加工工艺设计及专用夹具设计

【A183】解放牌汽车CA10B后钢板弹簧吊耳加工工艺设计及专用夹具设计

【A184】设计“CA6140车床”拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备

【A185】设计“CA6140车床拨叉831007”零件的机械加工工艺规则及工艺装备

【A186】设计解放牌汽车CA10B第四速及第五速变速叉的机械加工工艺规程和专用机床夹具

【A187】设计解放牌汽车CA10B中间轴轴承支架的机械加工工艺规程和专用机床夹具设计

【A188】“万向节滑动叉”φ39孔端面铣削组合机床设计

【A189】C6132车床尾座体的机械加工工艺规程及夹具设计

【A190】CA6140车床主轴箱体的设计与工艺分析及镗模

【A191】CA6140床头I轴轴承座及专用夹具设计

【A192】FX280梳麻机梳葙墙板加工工艺及工装设计

【A193】FX501细纱机蜗轮轴承座加工工艺及工装设计

【A194】LS-150型注塑机注射座数控加工工艺设计及专用夹具设计

【A195】TY495柴油机机体工艺工装设计

【A196】X5032A-6270216工作台加工工艺及铣夹具设计

【A197】X5032A-6270216工作台加工工艺及钻夹具设计

【A198】白炽灯自动生产线动力传递主系统优化设计

【A199】拨叉D的加工工艺规程及铣端面夹具设计

【A200】拨叉铣槽夹具设计-图

【A201】叉形凸缘加工工艺及双面铣床夹具设计

【A202】差速器壳盘部多轴钻床设计

【A203】车床转盘零件铣夹具设计

【A204】车床转盘零件钻夹具设计

【A205】传动箱体工艺钻床夹具设计

【A206】传动箱体镗上平面孔夹具设计

【A207】传动箱体铣床夹具设计

【A208】传动箱体铣平面夹具设计

【A209】传动箱体钻18-M8底孔夹具设计

【A210】传动轴凸缘叉(A10B解放牌汽车)钻4χφ16孔夹具设计

【A211】刀库支座数控加工工艺及夹具设计

【A212】端盖加工艺及铣夹具设计

【A213】端盖加工艺及钻夹具设计

【A214】阀盖加工工艺规程及工装夹具设计

【A215】阀腔钻4-18夹具设计-图

【A216】阀体铣φ68外圆端面夹具设计

【A217】阀体钻4-φ7孔夹具设计

【A218】阀体钻φ14孔夹具设计

【A219】浮动夹头钻夹具设计

【A220】副翼摇臂零件的机械加工工艺及钻16孔夹具设计

【A221】副翼摇臂零件的机械加工工艺及钻直径8H8孔夹具设计

【A222】后缸盖加工工艺及钻10-10孔夹具设计

【A223】后钢板弹簧吊耳铣侧面夹具设计

【A224】后钢板弹簧吊耳钻10.5孔夹具设计

【A225】后钢板弹簧吊耳钻30孔夹具设计

【A226】机床主轴箱加工工艺及夹具设计

【A227】检具的数控加工工艺与编程

【A228】江淮12变速箱体机械加工工艺及钻两侧面孔工序的夹具设计

【A229】结合件工艺分析

【A230】连接座零件钻6-φ7孔组合机床设计

【A231】解放汽车第四及第五变速叉铣82.8孔的两端面夹具设计

【A232】连杆合件工艺工装设计铣剖分面夹具设计

【A233】连杆合件扩大头孔设计

【A234】连杆螺钉铣φ45端42mm夹具设计

【A235】连杆螺钉铣螺纹端工艺凸台夹具设计

【A236】蜗轮箱I的工艺规程和镗直径47孔夹具设计

【A237】模具零件加工铣磨夹具设计

【A238】内压秆加工工艺及铣槽、钻孔专用夹具设计

【A239】盘类零件工艺规程编制及钻床夹具设计

【A240】盘类轴向多孔成组钻模设计

【A241】皮带盘加工工艺规程及车槽夹具设计

【A242】皮带盘加工工艺规程及拉键槽夹具设计

【A243】汽车连杆钻夹具与精磨夹具设计

【A244】汽缸加工工艺及镗和铣夹具设计

【A245】曲轴箱机床铣钻夹具设计

【A246】设计气门摇杆轴支座零件的机械加工工艺规程及专用夹具设计

【A247】十字接头零件工艺及钻孔及铣面夹具设计

【A248】十字头的机械加工工艺规程及五套夹具设计

【A249】填料箱盖铣夹具设计

【A250】填料箱盖车夹具设计-图

【A251】拖拉机倒档拨叉钻夹具设计

【A252】拖拉机倒挡拨叉钻,铣夹具设计

【A253】拖拉机倒档拨叉铣槽夹具设计

【A254】箱体加工工艺及铣下平面夹具设计

【A255】箱体零件的机械制造工艺与镗夹具设计

【A256】箱体零件的机械制造工艺与钻夹具设计

【A257】箱体加工工艺及镗,铣夹具设计

【A258】箱体加工工艺及钻6-@17孔夹具设计

【A259】压缩机后支承座钻孔组合机床夹具设计

【A260】液压阀芯加工工艺及钻3×φ15夹具设计

【A261】液压系统中截止阀的钻孔夹具设计

【A262】油压泵盖钻,铣工艺夹具设计

【A263】右弯臂镗,钻夹具设计

【A264】支架加工工艺规程及钻工装夹具设计

【A265】中心架盖加工工艺规程及钻工装夹具设计

【A266】轴加工工艺规程及铣方块夹具设计

【A267】主轴承盖钻6-φ9孔夹具设计

【A268】转速器盘钻,铣床夹具设计

【A269】组合件的数控工艺分析及加工

【A270】箱盖的加工工艺及Φ17,Φ22轴孔夹具设计

【A271】往复杠杆的工艺规程及铣上下面夹具设计

【A272】星轮加工工艺及钻孔夹具设计

【A273】上体夹具设计-图

【A274】解放牌汽车第四速及第五速变速叉钻φ19孔夹具设计-图

【A275】行走轮左支承架夹具设计

【A276】摆架铣槽夹具设计

【A277】泵体盖钻6-φ2机床与夹具设计

【A278】泵体盖钻6-φ7机床与夹具设计

【A279】阀门钻φ16机床与夹具设计

【A280】铣100平面夹具设计

【A281】套筒铣四槽铣床与夹具设计

【A282】“顶杆帽”零件加工工艺规程及铣5.5H9×14孔槽的夹具设计

【A283】填料箱盖零件的机械加工工艺规程及钻ф13.5孔的钻床专用夹具设计

【A284】“填料箱盖”零件的机械加工工艺及钻12孔的钻床专用夹具设计

【A285】“推动架”零件加工工艺规程及加工φ33孔专用夹具设计

【A286】“推动架”零件加工工艺规程及钻销φ16毛坯孔工序专用夹具设计

【A287】推动架的机械加工工艺及攻丝M8-6H孔的夹具设计

【A288】“闸板”零件的机械加工工艺及粗铣环形槽内槽的铣床夹具设计

【A289】C620车床尾架套筒的工艺规程及铣8mm槽的夹具设计

【A290】V形动导轨零件加工工艺规程及2×φ5孔专用夹具设计1

【A291】V形动导轨零件加工工艺规程及2×φ5孔专用夹具设计2

【A292】V型动导轨钻夹具设计-图

【A293】变速拨叉加工工艺及叉脚两端面铣削夹具设计

【A294】拨叉831005的加工工艺及铣宽为8+0。03mm槽的铣床夹具设计

【A295】拨叉831005加工工艺设计及拉削Φ6毛坯孔的夹具设计

【A296】拨叉831005零件加工工艺及铣削18+0.012mm槽工序专用夹具设计

【A297】拨叉831007的加工工艺及钻Φ22mm孔的夹具设计

【A298】拨叉831007零件加工工艺规程及钻削φ8mm孔工序专用夹具设计

【A299】拨叉831008及钻φ20孔夹具设计

【A300】拨叉的机械加工工艺规程及Ф10H7孔加工的工艺装备设计

【A301】拨叉的机械加工工艺规程及加工Ф50mm的工艺装备设计

【A302】拨叉831003零件的加工工艺及铣30×80面的铣床夹具设计

【A303】端盖机械加工工艺规程设计及铣削交叉槽工序专用夹具设计

【A304】端盖零件的机械加工工艺规程及Φ14孔工艺装备设计

【A305】端盖零件的机械加工工艺及钻10孔的夹具设计

【A306】分度盘零件的机械加工工艺及钻6× 32mm孔的夹具设计

【A307】虎钳固定钳身的机械工艺及钻削 孔工序专用夹具设计

【A308】连杆的机械加工工艺规程及φ65.5大端孔加工的工艺装备设计

【A309】磨床主轴的机械加工工艺规程和铣槽夹具设计

【A310】偏心套的加工工艺及侧槽设计专用夹具设计

【A311】“连杆”零件加工工艺规程及钻销φ10mm孔的工序专用夹具设计

【A312】“物镜座”零件加工工艺及钻削φ20mm和φ13.5mm毛坯孔专用夹具设计

【A313】曲柄零件加工工艺规程及锥销孔Φ5加工专用夹具设计

【A314】十字轴机械加工工艺及钻6孔夹具设计

【A315】手柄座加工工艺及粗磨R13外圆夹具设计

【A316】双联齿轮零件的机械加工工艺规程及φ32花键工艺装备设计

【A317】踏脚杆零件加工工艺规程及ΦM6-6H螺纹孔加工专用夹具设计

【A318】涡轮箱零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计

【A319】蜗轮箱钻孔夹具设计

【A320】压紧盖零件的机械加工工艺及钻削6-ф14孔工序专用夹具设计

【A321】气门摇杆轴支座机械加工工艺规程及Ø13mm孔工艺装备设计

【A322】摇臂支架的机械加工工艺规程及工艺装备设计

【A323】引导夹零件加工工艺规程及铣V形动导轨的槽缝工序的专用夹具设计

【A324】支架零件的机械加工工艺规程编制及钻削直径4 孔工序专用夹具设计

【A325】支架零件的机械加工工艺规程编制及钻削直径15孔工序专用夹具设计

【A326】尾座体零件加工工艺规程及钻销φ80mm孔的工序专用夹具设计

【A327】轴承零件的机械加工工艺规程及4xΦ12孔工艺装备设计

【A328】轴套零件的机械加工工艺规程和铣槽用夹具设计

能干的鸡翅
无情的长颈鹿
2025-07-04 14:00:56
水力机组辅助设备》教学大纲

发表日期:2006年11月14日已经有235位读者读过此文

一、课程基本信息

课程名称:水力机组辅助设备 Auxiliary Equipment of Hydraulic Unit

课 程 号:30654930

课程类别:必修课

学时:48 学分:3

二、教学目的及要求

本课程是热能与动力工程专业(水电类)主要专业课之一。通过本课程的学习应了解和掌握水电厂主要辅助机械的工作原理和应用,辅助设备系统的设计原理及计算方法,水力监测系统的设计,为今后从事水电站动力设备设计、运行、测试和科学研究打下必要的基础。

基本要求:

1. 了解水电站主要辅助机械(空压机、油泵、水泵、压力滤油机和真空滤油机等)的工作原理及其应用。

2. 了解水电站水力监测系统工作原理及应用。

3. 初步掌握水电站辅助设备系统的设计原理及计算方法。

4. 初步掌握水力监测系统的设计原理。

三、教学内容

第一章 水轮机进水阀及操作系统

第一节 进水阀的作用及设置条件(0.5学时)

一. 作用 安全(检修人员、运行灵活);减小漏水;防止飞逸。

二. 设置条件* 叉管引水;水头大于120米;引水管路较长。

三. 技术要求 1.结构简单、工作可靠、操作简便。

2.尽可能做到尺寸小重量轻。

3.止水好。

4.结构和强度满足运行要求。

第二节 进水阀的型式及主要构件(1学时)

一. 蝴蝶阀

卧轴蝶阀的特点;立轴蝶阀的特点*。

主要构件:阀体、活门*、阀轴、轴承、密封装置及锁锭装置。

附件:旁通管和旁通阀、空气阀、伸缩节。

蝶阀优缺点

二. 球阀

适合的工作条件

结构特点:

1. 阀体与活门

2. 密封装置*(工作密封、检修密封)

3. 液压阀

球阀优缺点

第三节 进水阀的操作方式和操作系统(0.5学时)

一. 操作方式

手动、电动、液压操作适合的工作条件。

接力器的类型

二. 操作系统

1. 蝶阀操作系统

自动开关蝶阀的动作过程*

2. 球阀操作系统(了解)

第二章 油系统

第一节 水电站用油种类及其作用(0.5学时)

一. 种类

润滑油:透平油、机械油、压缩机油、脂类油

绝缘油:变压器油、开关油、电缆油

二. 作用

透平油:润滑、散热、液压操作

绝缘油:绝缘、散热、消弧

第二节 油的基本性质和分析化验(1.5学时)

一. 有的基本性质及其对运行的影响

1. 油的物理性质

绝对粘度(动力粘度*、运动粘度)

A.粘度

相对粘度、恩氏粘度

B.闪点--防火性质

C.凝固点--防冻性质

D.透明度--洁净性质

E.水分--防乳化性质

F.其它(机械杂质、灰分等)

2. 油的化学性质

A.酸值—油中游离的有机酸

B.水溶性酸或碱—油中残存的无机物

C.苛性钠抽出物酸化测定

3. 油的电气性质

A.绝缘强度—击穿电压

B.油的介质损失角正切*—判断绝缘油优劣的定量指标

4. 油的稳定性质

抗氧化性、抗乳化性

二. 油的质量标准和分析化验(了解)

第二节 油的劣化和净化处理*(1学时)

一. 劣化的原因和后果

A.水分(乳化、氧化、增酸价、腐蚀) B.温度(加快氧化)

C.空气(其中的氧和水) D.天然光线(紫外线) E.电流(分解劣化)

F.其它因素

二. 油的净化处理

1. 沉清

2. 压力过滤*—压力滤油机工作原理,压力滤油机基本结构。

3. 真空过滤*—真空滤油机工作原理,真空滤油机基本结构。

三. 油的再生(了解)

四. 齿轮油泵

1. 齿轮油泵的工作原理

2. CB-B型齿轮油泵的基本结构

第三节 油系统的作用、组成和系统图(1.5学时)

一. 油系统的任务和组成

1. 油系统的任务

接受新油;贮备净油;给设备充油;向运行设备添油;从设备中排出污油;污油的清净处理;油的监督与维护;废油的收集及保存。

2. 油系统的组成

油库;油处理室;油化验室;油再生设备;管网;测量及控制元件。

二. 油系统图**

1. 油系统图的设计原则

系统的连接明了;油的处理设备应可以单独运行或串、并联运行;污油和净油应有各自的独立管道和设备;设备布置尽可能固定。

2. 油系统图示列

要能读懂系统图***

3. 各类油系统图比较

了解相同点和不同点

第四节 油系统的计算和设备选择(2学时)

一. 用油量估算

1. 水轮机调节系统充油量计算

(1)油压装置的用油量查标准手册

(2)导水机构接力器用油计算

(3)转浆式转轮接力器用油量计算

(4)受油器的充油量

(5)冲击式水轮机接力器充油量

1. 机组润滑油系统充油量计算

发电机推力轴承;发电机上部导轴承;发电机下部导轴承;水轮机导轴承。

2. 进水阀接力器的充油量

3. 透平油系统总用油量

运行用油量;事故备用油量;补充备用油量

4. 绝缘油系统总用油量

一台最大主变充油量;事故备用油量;补充备用油量

二. 油系统设备选择

1. 贮油设备选择

净油槽;运行油槽;中间油槽;事故排油池;重力加油箱

2. 油泵和油净化设备的选择

齿轮油泵;压力滤油机;真空滤油机;管网

三. 油系统管网计算

沿程损失计算;局部损失计算

第三章 压缩空气系统

第一节 水电站压缩空气的用途(0.5学时)

一. 中、高压系统

油压装置供气;变电站用气

二. 低压系统

机组停机;调相压水;风动工具及吹污;空气围带;吹冰

第二节 活塞式空气压缩机**(5学时)

空压机的类型:

速度型—轴流式、离心式、混流式

容积型—回转式(滑片式、螺杆式、转子式)、往复式(膜式、活塞式)

一、活塞式空压机的作用原理与分类

单作用式活塞式空压机工作原理

双作用式活塞式空压机工作原理

分类:按排气量大小分四类(微型、小型、中型、大型)

按排气压力大小分四类(低压、中压、高压、超高压)

二、活塞式空压机的工作过程

(一)气体基本状态参数

压力;温度;比容

(二)理想气体状态方程

(三)活塞式空压机理论工作过程

三点假设

吸气过程;压缩过程(等温、绝热、多变);排气过程

热力学计算

(四)活塞式空压机实际工作过程

1. 余隙容积影响

2. 吸气时汽缸压力降低的影响

3. 排气时汽缸压力升高的影响

4. 汽缸温度变化的影响

5. 空气湿度的影响

6. 不严密的影响

排气系数定义**

三. 活塞式空压机的压缩极限和多级压缩*

1. 单级压缩时压缩比的限制

2. 多级压缩及其级数选择

3. 多级压缩的优点

四. 活塞式空压机的排气量及其调节

排气量的计算和换算

五. 活塞式空压机的功率和效率

理论功率;指示功率;轴功率;原动机功率;效率

六. 活塞式空压机的基本结构

(参观)

第三节 机组制动供气(1学时)

一. 机组制动概述

为什么制动?

怎样制动?

二. 制动装置系统

1. 机组制动系统原理图

2. 制动操作(自动操作、手动操作)

3. 顶转子

四. 设备选择计算

1. 机组制动耗气量计算

按制动过程耗气流量计算;按充气容积计算;初设时估算

2. 贮气罐容积计算

3. 空压机生产率计算

4. 供气管道选择

第四节 机组调相压水供气(1.5学时)

一. 调相压水概述

电力系统为什么要调相;电网中可调相的设备;水轮发电机调相的特点;水轮机调相运行方式。

二. 给气压水作用过程和影响因素*

过程:给气流量、携气流量、逸气流量

因素:1.给气管径和给气压力

2.贮气罐容积

3.给气位置

4.导叶漏水

5.转轮直径和转速

三. 设备选择计算

充气容积计算;贮气罐容积计算;空压机生产率计算;调相给气流量计算

四. 调相压水压缩空气系统及系统图

第五节 风动工具、空气围带、防冻吹冰(1学时)

一. 风动工具

风铲、风钻、风砂轮等

空压机计算选择;贮气罐容积计算;管径选择

二. 空气围带

1. 大轴围带

2. 主阀围带

三. 防冻吹冰

系统图讲解

第六节 油压装置供气(0.5学时)

一. 供气的目的和方式

目的:压力源

方式:一级压力供气和二级压力供气

二. 压油槽充气压缩空气系统

系统组成;系统图

三. 设备选择计算

空压机;贮气罐;管路

第七节 配电装置供气(1.5学时)

一. 供气对象和技术要求

对象:断路器;隔离开关等

要求:压力;干燥;清洁

二. 压缩空气干燥方法

物理法、化学法、降温法、热力法

一. 热力干燥法**

1. 第一干燥过程

加压、升温——恒压、降温——析水

2. 第二干燥过程

恒温、降压——干燥

3. 析水计算

4. 相对湿度计算

第八节 水电站压缩空气综合系统(2学时)

一. 综合系统设计原则

二. 技术安全要求

三. 自动化要求

四. 综合系统图**

第五章 技术供水系统

第一节 供水对象及其作用(0.5学时)

一. 对象:发电机空气冷却器;发电机推力轴承;发电机上、下导轴承;水轮机导轴承;变压器;空压机;油压装置。

二. 作用:冷却、润滑

第二节 用水设备对供水要求(1.5学时)

一. 水量计算

1. 水轮发电机总用水量

2. 空气冷却器用水量

3. 推力轴承及导轴承用水量

4. 水轮机导轴承用水量

5. 水冷式变压器用水量

6. 水冷式空压机用水量

二. 水温

小于30℃

三. 水压

冷却器对水压要求(管网计算);变压器对水压要求;空压机对水压要求

四. 水质

冷却水要求(七点)

润滑水要求(三点)

第三节 水的净化与处理(2学时)

一 水的净化

(一)清除污物

滤水器(固定式、转动式)工作原理及结构

(二)清除泥沙**

1. 水力旋流器工作原理、结构、优缺点

2. 平流式沉淀池工作原理、优缺点

3. 斜流式沉淀池工作原理、优缺点

4. 斜管式沉淀池工作原理、结构、优缺点

二. 水的处理

了解

第四节 水源及供水方式(1.5学时)

一. 水源**

原则:满足水量、水压、水温、水质,保证安全(主水源、备用水源)。

1. 上游水库作水源

(1)压力钢管取水或蜗壳取水

(2)坝前取水

2. 下游尾水作水源

注意事项

3. 地下水源

注意事项

二. 供水方式*

1. 自流供水(20~80米水头)

优缺点;注意事项

2. 水泵供水(大于80米水头)

优缺点;注意事项

3. 混合供水(12~20米水头)

注意事项

4. 射流泵供水(80~200米水头)

试验研究

5. 其它供水方式

三. 设备配置方式

6. 集中供水

7. 单元供水

8. 分组供水

第五节 技术供水系统图**(1.5学时)

典型图分析

流程讲解

第六节 技术供水系统设备及管道选择(2学时)

一. 供水泵**

选择原则:1.流量和扬程在任何工况下都能满足用户要求

1. 有较好的空蚀性能,工作稳定,效率高

2. 允许吸上高度较大,比转速较高,价格较低

离心泵的选择计算

流量计算;全扬程计算(上游取水、下游取水);吸出高度及安装高程的确定**。

二. 取水口

1. 布置原则

2. 取水口个数

3. 拦污栅

三. 排水管出口

四. 滤水器

五. 阀门(闸阀、截止阀、球阀、旋塞阀、节流阀、止回阀、安全阀、减压阀)

六. 减压装置

自动调整式减压阀;固定减压装置;闸阀减压

七. 管道

第八节 技术供水系统水力计算(简介)

第六章 排水系统

第一节 排水内容和方式(0.5学时)

一. 排水内容

生产用水;检修排水;渗漏排水

二. 排水方式

渗漏排水(集水井;廊道) 检修排水(直接;廊道)

第二节 渗漏排水(1.5学时)

一. 渗漏水量的估算

二. 集水井容积的确定**

有效容积;备用容积;安全容积;停泵容积

三. 渗漏排水泵选择

四. 渗漏排水泵的操作方式

第三节 检修排水(1学时)

一. 检修排水量计算

排水容积计算;上下游闸门漏水量计算

二. 检修排水泵选择

泵型;水泵流量;台数;扬程

三. 检修排水方式

四. 检修排水阀

第四节 排水系统图(1学时)

一. 设计原则和要求:技术上可靠;经济上合理;操作上方便

二. 典型系统图**

第五节 离心泵启动充水(0.5学时)

一. 装底阀手动充水

二. 设置真空泵、不装底阀

水环式真空泵工作原理;选型

三. 设置射流泵、不设底阀

第六节 射流泵在供排水系统中的应用(1.5学时)

一. 射流泵工作原理

射流泵基本结构;工作原理

二. 供排水系统应用

供水泵;水轮机顶盖排水泵;渗漏排水泵;检修排水泵;离心泵启动充水泵

三. 射流泵的选择计算

水头比;流量比;面积比;用作排水式的效率;用作供水式的效率

第七章 辅助设备系统的设计

(课程设计的教学计划)

第八章 非电量电测原理与仪表

(《动力工程测试技术》中已学过此内容)

第九章 机组水力参数的测量

第一节 水电站水力测量的目的和内容(0.5学时)

一. 目的:安全运行和经济运行;监测机组运行性能;自动化要求

二. 内容:拦污栅前后压差;上下游水位及装置水头;水轮机工作水头;水轮机引用流量;水轮机气蚀;机组振动和轴向位移;相对效率;综合监控系统。

第二节 上、下游水位和装置水头的测量(1.5学时)

一. 目的和方法

目的(7点)

方法:直读水尺;液位仪

二. UYF-2、XBZ-2型浮标式遥测液位仪

结构与原理;安装要求和接线

三. XBC-2型遥测液位差计

四. USS-51型声波液位计

五. 测量设备的选择和布置

第三节 水轮机工作水头测量(1学时)

一. 水轮机工作水头含义和测量

二. CW型双波纹管差压计

三. 测量水轮机工作水头的仪表

四. 测量仪表的选择

第四节 水轮机引排水系统的监测(2学时)

一. 进水口拦污栅前后压力监测

二. 蜗壳进口压力的测量

三. 水轮机顶盖压力的测量

四. 尾水管进口真空的测量

五. 尾水管水流特性的测量

第五节 水轮机空蚀和机组相对效率的测量(1学时)

一. 水轮机空蚀的测量

声学法*;电阻法

二. 机组相对效率的测量

意义;装置

第六节 机组振动和轴向位移的测量(3学时)

一. 机组振动测量

1. 机组振动测量的目的

2. 机组振动测量的工况**

(1)空载无励磁变转速工况

(2)空载变励磁工况

(3)变负荷工况

(4)调相运行工况

3. 机组振动测量的常用方法

二. 机组轴位移的测量

第十章 水轮机流量的测量

第一节 水轮机流量测量概述(1学时)

一. 水轮机流量测量的意义与目的

二. 水轮机流量测量的特点

三. 水轮机流量测量的基本方法

第二节 水轮机蜗壳测流法(2学时)

一. 蜗壳测流的基本原理

二. 测压孔的布置与计算

三. 蜗壳流量系数的率定

四. 测量仪器

第三节 流速仪测流法(1.5学时)

一. 流速仪测流的基本原理

二. 测流段面的选择

三. 流速仪台数及其布置方式的确定

四. 流速仪的选用、安装与信号记录

五. 流速分布图的绘制与流量的计算

第四节 水锤测流法(0.5学时)

(简介)

第十一章 水力测量系统的设计

(课程设计内容)

四、教材:《水力机组辅助设备》 范华秀主编 水利电力出版社 1987年

五、参考文献:

1. 哈尔滨电机研究所:水轮机设计手册,机械工业出版社,1976年

2. 华东水利学院:水电站辅助设备,1976年

3. 水电站动力设备设计手册,骆茹蕴主编,水利电力出版社,1990年

难过的戒指
淡定的饼干
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“CA6140车床手柄座”零件的工艺工装设计

“填料箱盖”零件的工艺规程及钻孔夹具设计

“万向节滑动叉”φ39孔端面铣削组合机床设计

1 1400 1.55 350 同轴式二级圆柱齿轮减速器的设计

1750 1.5 400 二级直齿圆柱齿轮减速器课程设计

10 1500 1.45 340 的二级圆柱齿轮减速器设计

C6132车床尾座体的机械加工工艺规程及夹具设计

CA6140车床拨叉831002的课程设计(夹具图,毛坯图,装配图都有)

CA6140车床主轴箱体的设计与工艺分析及镗模

CA6140床头I轴轴承座及专用夹具设计

FX280梳麻机梳葙墙板加工工艺及工装设计

FX501细纱机蜗轮轴承座加工工艺及工装设计

LS-150型注塑机注射座数控加工工艺设计及专用夹具设计

TY495柴油机机体工艺工装设计

X5032A-6270216工作台加工工艺及夹具设计

XT-4032-F41-11箱体零件的机械制造工艺与夹具设计

拔叉84009夹具设计与工序sheji

白炽灯自动生产线动力传递主系统优化设计

变速箱体加工工艺及夹具设计

拨叉D的加工工艺规程及夹具设计

拨叉零件的工艺规程及夹具设计

叉形凸缘加工工艺及双面铣床 夹具设计

差速器壳盘部多轴钻床设计

车床转盘零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计

传动箱体工艺与夹具设计

传动箱体工艺与夹具设计(2)

传动轴凸缘叉(A10B解放牌汽车)

刀库支座数控加工工艺及夹具设计

倒档拨叉”零件机械加工工艺规程及工艺装备(钻削)设计

端盖加工艺及专用夹具设计

阀盖加工工艺规程及工装夹具设计

阀体零件工艺及夹具设计

浮动夹头工艺及夹具设计

浮动夹头计

副翼摇臂零件的机械加工工艺规程和机床夹具设计

后缸盖加工工艺及夹具设计

后钢板弹簧吊耳

机床主轴箱加工工艺及夹具设计

12变速箱体机械加工工艺及钻两侧面孔工序的夹具

结合件工艺分析

连杆合件工艺工装设计

连杆合件工艺夹具设计

连杆螺钉及其夹具设计

连接座零件钻6-φ7孔组合机床设计及其说明书

模具零件加工铣磨夹具设计

内压秆加工工艺及铣槽、钻孔专用夹具设计

盘类零件工艺规程编制及钻床夹具设计

名字就是

QQ

老实的爆米花
鲤鱼店员
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机械加工工艺设计

一、机械零件概述

1.零件的分类

零件按其结构一般可分为六类:轴类 、盘套类 、支架箱体类 、六面体类、机身机座类和特殊类

选择零件时以轴类 、盘套类 、支架类零件为主。(比较常见)

2.零件表面构成

1)零件表面构成 :三种基本表面

①回转面:圆柱面、圆锥面、回转成形面等

②平面:大平面、端面、环面等

③成形面:渐开线齿面、螺旋面等

3.零件表面成形方法

(1)成形法:被加工工件的廓形是刀具的刃形(或者刃形的投影)“复印”出来的。

(2)包络法:被加工工件的廓形是切削刃在切削运动过程中,连续位置的包络线。

4.零件的材料

零件常用材料:

碳素结构钢Q235A 、优质碳素结构钢(35 、45) 、合金结构钢(40Cr)

铸钢(ZG570)、 铸铁(HT150、HT200)

有色金属及其合金等。

标注在标题栏中

5.零件的热处理

常见零件的热处理方法:退火、正火、淬火、回火、调质、时效等。

在技术要求中给出

45常用:轴类

调质220—240HBS

表面淬火,硬度HRC40—50

6.零件的加工质量

零件的加工质量包括:加工精度和表面质量两个方面。

零件的加工精度是指零件在加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。零件的加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度。

表面质量主要指表面粗糙度。

产品图纸中分别用尺寸公差、形状公差、位置公差、表面粗糙度来表示。

(1)尺寸精度

指的是零件的直径、长度、表面间距离等尺寸的实际数值与理想数值的接近程度。尺寸精度是用尺寸公差来控制的。尺寸公差是切削加工中零件尺寸允许的变动量。在基本尺寸相同的情况下,尺寸公差愈小,则尺寸精度愈高。

国标GB/T1800.1-1997规定尺寸精度的标准公差等级分为20级,分别为IT01,IT0,IT1,IT2,…,IT18,其中IT01的公差最小,尺寸精度最高。

尺寸精度愈高,零件的工艺过程愈复杂,加工成本也愈高。

不同的加工方法,可以达到不同的尺寸公差等级。

(2)形状精度

形状精度是指加工后零件上的线、面的实际形状与理想形状的符合程度。

评定形状精度的项目有直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度和面轮廓度等6项(GB/T1182-1996)。

形状精度是用形状公差来控制的。各项形状公差,除圆度、圆柱度分13个精度等级(0~12)外,其余均分为12个精度等级。1级最高,12级最低。

(3)位置精度

指加工后零件上的点、线、面的实际位置与理想位置的符合程度。评定位置精度的项目有平行度、垂直度、倾斜度、同轴度、对称度、位置度、圆跳动和全跳动等8项(GB/T1182-1996)。位置精度是用位置公差来控制的。各项目的位置公差亦分为12个精度等级。

(4)表面粗糙度

在切削加工中,由于振动、刀痕以及刀具与工件之间的摩擦,在工件已加工表面不可避免地留下一些微小峰谷。

零件表面上这些微小峰谷的高低程度称为表面粗糙度,也称微观不平度。

常用的是轮廓算术平均偏差Ra评定。GB/T1031-1995规定Ra值14级,从100,50,25,12.5,6.3,3.2,1.60,0.8,。。。,0.12。另外还有补充系列值。

表面粗糙度符号:Ra

表面粗糙度单位:μm

不同的加工方法可以达到不同的表面粗糙度。

(5)公差与配合

尺寸公差(简称公差):允许尺寸的变动量。公差等于最大极限尺寸与最小极限尺寸之代数差的绝对值。

轴用小定字母,如h7 、js6 、g6 、m7

孔用大写字母。如H7 、H6

配合:基本尺寸相同的、相互结合的孔和轴公差带之间的关系。分为间隙配合、过盈配合、过渡配合。

确定配合关系,然后可查手册确定公差值。

7.零件设计注意事项

(1)标注尺寸及公差、形位公差、表面粗糙度。

(2)技术要求:轴类零件应有热处理(调质、淬火)要求,其它类可没有热处理要求。

(3)材料牌号。

(4)按制图标准画零件图,图纸一般A4或A3。

二、机械加工工艺设计

1、机械加工工艺过程基本知识

(1)工艺过程

在产品的生产过程中,与原材料变为成品有直接关系的过程称为工艺过程。例如,铸造、锻造、焊接和零件的机械加工等。

(2)机械加工工艺过程

在工艺过程中,采用机械加工的方法,直接改变毛坯的形状、尺寸和性能使之变为成品的工艺过程,称为机械加工工艺过程。

(3)机械加工工艺过程的组成

机械加工工艺过程是由若干个顺次工序组成的,通过这些不同的工序把毛坯加工成合格的零件。

(4)工序

一个(或一组)工人,在一台机床上(或一个工作地点),对一个(或同时几个)工件连续加工所完成的那一部分机械加工工艺过程。

这里必须注意,构成一个工序的主要特点是不改变加工对象、设备和操作者,而且工序内的工作是连续完成的。

2、机械加工工艺规程

(1)机械加工工艺规程

机械加工工艺规程(简称工艺规程)是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。

(2)工艺规程的内容

工艺路线;

各工序加工的内容、要求;

所采用的机床、工艺装备;

工件的检验项目、检验方法;

切削用量、工时定额等。

工艺路线是指产品或零部件在生产过程中由毛坯准备到成品包装入库经过企业各有关部门或工序的先后顺序。

工艺装备(简称工装)是产品制造过程中所用的各种工具的总称。它包括刀具、夹具、模具、量具、检验工具及辅助工具等。

(3)工艺规程的格式

机械加工工艺规程主要有机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片两种基本形式。机械加工工艺过程卡是以工序为单位简要说明零件加工过程的一种工艺文件。一般适用于单件小批生产。(零件加工的流向)

制定合理的零件加工工艺过程:

首先要掌握目前有哪些可供选用的加工方法,并能够针对零件的具体要求较合理地选用。

其次还必须解决各表面的加工顺序和热处理如何安排的问题。

3、制定工艺规程的步骤

1)分析产品的零件图与装配图,分析零件图的加工要求、结构工艺性,检验图样的完整性;

2)根据零件的生产纲领确定生产类型;

3)选择毛坯;

4)确定单个表面的加工方法;

5)选择定位基准,确定零件的加工路线;

6)确定各工序所用的设备及工艺装备;

7)计算加工余量、工序尺寸及公差;

8)确定切削用量,估算工时定额;

9)填写工艺文件。

4、生产类型

在制定机械加工工艺规程时,一般按照零件的生产纲领,把零件划分为三种生产类型。

5、典型机械零件毛坯的选用

毛坯的选用主要包括毛坯的材料、类型和生产方法的选用。

(1)常用的毛坯类型

各种轧制型材、铸件、锻件、焊接件、冲压件、粉末冶金件以及注塑成形件等。(联合加工)

(2)典型机械零件毛坯的选用

轴类、盘套类和机架箱体类三大类

j装有齿轮和轴承的轴,多采用锻件毛坯,也可采用圆钢

其轴颈处要求有较高的综合力学性能,常选用中碳调质钢;如45

承受重载或冲击载荷,以及要求耐磨性较高的轴多选用合金结构钢,40Cr

k盘套类毛坯的选择

常见的有齿轮、带轮、飞轮、手轮、法兰、联轴器、套环、垫圈、轴承座等。

齿轮选用中碳结构钢;承受较大冲击载荷的重要齿轮选用合金渗碳钢;其毛坯均采用型材经锻造而成。

带轮、飞轮、手轮等受力不大或以受压为主的零件通常采用灰铸铁件毛坯,也可采用低碳钢焊接件毛坯。

法兰、套环、垫圈等零件可采用铸铁件、锻件或圆钢做毛坯;厚度小(<40)也可用钢板直接下料作为毛坯。

l机架箱体类零件的毛坯选择

常见有各种机械设备的机身、机架、底座、横梁、工作台、减速器箱体、箱盖、轴承座、阀体、泵体等。

一般多选用铸铁件毛坯;

对受力较大,且较复杂的零件应采用铸钢件毛坯;

单件小批量生产时也可采用焊接件毛坯。

优质碳素结构钢(35 、45) 、合金结构钢(40Cr)、 铸钢(ZG570)、 铸铁(HT150、HT200)

6、常见表面的加工方法

零件的加工过程,就是零件表面经加工获得符合要求的零件表面的过程。

(1)常用加工方法

零件表面的类型和要求不同,采用的加工方法也不一样。(五大类机床)

车削加工:各种回转表面。如外圆、内圆、螺纹

钻削加工:孔

铣削加工:平面、沟槽(键槽、螺旋槽)

刨削加工:平面、V型槽

磨削加工:外圆、内圆、锥面、平面

此处还有镗削加工、拉削加工、光整加工、特种加工

(2)加工阶段的划分

根据零件表面质量要求不同,通常将表面加工划分为以下几个阶段。

1)粗加工阶段 主要任务是切除各加工表面上大部分余量。

2)半精加工阶段 任务是减小精加工留下的误差,为主要表面的精加工做好准备,并完成一些次要表面的加工。

3)精加工阶段 任务是保证各主要表面达到图样规定要求。

(3)零件加工遵循下述原则:

①粗、精加工分开。为了保证零件的加工质量,提高生产效率和经济效益,以达到各自不同的目的和要求。

②零件的加工,一般不是在一台机床上用一种工艺方法就可完成,往往需要几种加工方法互相配合,经过一定的工艺过程才能逐步地完成零件表面的加工。

③若一种表面可采用不同的加工方法进行加工的话,那么就生产的具体条件而言,其中必有一种加工方法是最合适的。

(4)外圆面常用加工方案

外圆是组成轴类和盘套类等零件的主要表面或辅助表面。

外圆表面加工最常用的方法有:车削、磨削

①车削类:用于加工中等精度的盘、套、短轴销类零件的外圆表面;有色金属件的外圆;零件结构不宜磨削的外圆表面(如止口外圆)

粗车[IT12~IT11,Ra25~12.5um]→调质(按需)→半精车[IT10~IT9,Ra6.3~3.2um]→精车[IT8~IT7,Ra1.6~0.8um]

(4)外圆面常用加工方案

②车磨类:用于加工除有色金属件以外的结构形状适宜磨削而精度又高的各类零件上的外圆表面,尤其是要求淬火处理的外圆表面。

粗车[IT12~IT11,Ra25~12.5um]→调质(按需)→半精车[IT10~IT9,Ra6.3~3.2um]→淬火(按需)→粗磨[IT8~IT7,Ra1.6~0.8um]→精磨[IT6~IT5,Ra0.4~0.2um]

(5)内圆表面(孔)常用加工方案

内圆(即孔)表面是组成机械零件的基本表面,尤其是盘套类和支架箱体类零件,孔是重要表面之一。

孔的加工常用的方法有:

钻孔、扩孔、铰孔、车孔、镗孔、拉孔、磨孔

①车(镗)类:用于加工除淬硬钢件以外孔径D>15的各种金属件上的孔。

钻孔/粗车或粗镗[IT12~IT11,Ra25~12.5um]→调质(按需)→半精车或半精镗[IT10~IT9,Ra6.3~3.2um]→精车或精镗[IT8~IT7,Ra1.6~0.8um]

②车(镗)磨类:用于加工淬硬和不淬硬钢件的孔,除有色金属件以外的轴、盘套类金属件上的高精度孔。

钻孔/粗车或粗镗[IT12~IT11,Ra25~12.5um]→调质(按需)→半精车或半精镗[IT10~IT9,Ra6.3~3.2um]→淬火(按需)→粗磨[IT8~IT7,Ra1.6~0.8um]→精磨[IT7~IT6,Ra0.4~0.2um]

(6)平面的加工方案

平面是盘形、板形、箱体类零件的主要表面。

平面的加工方法常见的有:

铣削、刨削、车削、磨削。其中铣、刨、磨为主要的加工方法。

①铣(刨)类:用于加工除淬硬件以外各种零件上中等精度的平面。铣削适宜各种批量,刨削适宜单件小批生产和维修工作。

粗铣或粗刨[IT13~IT11,Ra25~12.5um]→调质(按需)→半精铣或半精刨[IT10~IT9,Ra6.3~3.2um]→精铣或精刨[IT8~IT7,Ra3.2~1.6um]

(6)平面的加工方案

②铣(刨)磨类:用于加工除有色金属件以外的各种零件上精度较高、Ra值较小的平面。

粗铣或粗刨[IT13~IT11,Ra25~12.5um]→调质(按需)→半精铣或半精刨[IT10~IT9,Ra6.3~3.2um]→淬火(按需)→粗磨[IT8~IT7,Ra1.6~0.4um]→精磨[IT7~IT6,Ra0.4~0.2um]

③车削类:多用于加工轴、盘、套等零件上的端平面和台阶面。

粗车[IT13~IT11,Ra25~12.5um]→调质(按需)→半精车[IT10~IT9,Ra6.3~3.2um]→精车[IT8~IT7,Ra3.2~1.6um]

(7)螺纹加工

螺纹的加工方法

切削加工--车螺纹、铣螺纹、磨螺纹、攻螺纹、套螺纹;

无切削加工--搓螺纹、滚螺纹;

①车螺纹:粗糙度可达3.2~0.8;9~4级

②攻螺纹:粗糙度可达6.3~1.6;8~6级

③套螺纹:粗糙度可达3.2~1.6;8~6级

标注示例:如内螺纹M12—6H,外螺纹M12—6g。

7、定位基准的选择

基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。

基准根据其功能的不同可分为设计基准和工艺基准。

工艺基准是工艺过程中所采用的基准。

工艺基准又可分为:

1)定位基准 2)测量基准

3)装配基准 4)工序基准

设计基准

设计基准是设计图样上所采用的基准,是标注设计尺寸或位置公差的起点。

定位基准

是加工中用作定位的基准

在零件的加工过程中,每一道工序都有定位基准的选择问题。对保证零件的加工精度,合理安排加工顺序都有着决定性的作用,因此是制定工艺过程的一个重要问题。

粗基准选择的原则

在机械加工工艺过程中,第一道工序所用的基准总是粗基准 。影响以后各加工表面加工余量的分配;不加工表面与加工表面间的尺寸、相互位置。

选择重要表面为粗基准

选择不加工表面为粗基准

选择加工余量最小的表面为粗基准

选择平整光洁、加工面积较大的表面为粗基准

粗基准在同一加工尺寸方向上只能使用一次

2)精基准选择的原则

选择精基准时,应重点考虑所选用的精基准应有利于保证加工精度,并使加工过程操作方便。

(1)基准重合的原则

即尽量选用被加工表面的设计基准作为精基准,这样可以避免因基准不重合而引起的误差。

(2)基准统一的原则

即尽可能选择统一的精基准来加工工件上的多个表面。

轴类零件,常采用顶尖孔作为统一的基准,加工各外圆表面,这样可以保证各表面之间有较高的同轴度;

一般箱体常用一大平面和两个距离较远的孔作为精基准;

8、工艺路线的拟定

主要任务:

表面加工方法的选择 ,

加工顺序 的安排,

整个工艺过程中工序的数量 。

1)表面加工方法的选择

零件的加工,实质上就是这些简单几何表面(外圆柱面、孔、平面或成形表面)加工的组合。因此,在拟定零件的加工工艺路线时,首先要确定构成零件各表面的加工方案。

①选择加工方法要能保证加工表面尺寸精度 要求和表面粗糙度 要求

②所选择的加工方法要能保证加工表面的几何形状精度和表面相互位置精度要求。

③选择加工方法要与零件材料加工性 能、热处理 状况相适应。

④选择加工方法要与生产类型(批量) 相适应。

⑤选择加工方法要与本厂现有生产条件 相适应。

2)加工顺序的安排

加工顺序的安排对保证加工质量,提高生产效率和降低成本都有重要的作用,是拟定工艺路线的关键之一。

切削加工顺序的安排

热处理工序的安排

辅助工序的安排

(1)切削加工顺序的安排

①先粗后精

先安排粗加工,中间安排半精加工,最后安排精加工和光整加工。

(2)热处理工序的安排

加工阶段的划分通常以热处理为界。

(3)辅助工序的安排

检验工序是保证产品质量的必要措施之一。

一般安排在粗加工完全结束以后,

重要工序加工前后,

零件在车间之间转换时,

零件全部加工结束之后进行。

有时在某些工序之后还应安排一些如去毛刺、清洗、去磁、涂防锈油等辅助工序。

(4)工序的集中与分散(确定工序的原则—数量)

在安排了加工顺序以后,就需将加工表面的各步加工,按不同的加工阶段和加工顺序组合成若干个工序,从而拟定出整个加工路线。

组合成工序时可采用工序集中或工序分散的原则。

工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成,每道工序加工的内容多。

工序分散就是将零件的加工分散到很多道工序内完成,每道工序加工的内容少。

9、加工余量的确定

1)加工余量

加工余量是指在加工过程中从被加工表面上切除的金属层厚度。

加工余量可分为总加工余量和工序加工余量(工序余量)两种。工序余量又可分单边余量和双边余量两种。

(1)在平面上,加工余量为非对称的单边余量。

(2)在回转表面(外圆和孔)上,加工余量为对称的双边余量,其实际切除的金属层的厚度为加工余量之半。

2)加工余量的确定

(1)分析计算法

(2)查表修正法 (应用广泛 )

(3)经验估计法

单件小批量生产时,中小型零件常见工序的加工余量为:

粗加工余量约为1—1.5mm;

半精加工余量约为0.5—lmm;

高速精车余量约为0.4—0.5mm; 低速精车余量约为0.1—0.3mm; 磨削余量约为0.15—0.25mm。

10、切削用量和工时定额的确定

切削用量:切削速度、进给量、背吃刀量---- 切削三要素。

工时定额:加工一个零件所用时间。

在单件小批生产中

工时定额一般由工艺员确定,

切削用量则一般根据加工者的经验自行确定。

11、机床与工艺装备的选择

1)机床的选择

成形要求、规格尺寸、机床的精度 、生产率

2)工艺装备的选择

(1)夹具的选择:单件小批生产,应尽量选用通用夹具

(2)刀具的选择 一般采用通用刀具或标准刀具,必要时也可采用高生产率的刀具。刀具的类型、规格和精度应符合零件的加工要求。

(3)量具的选择 单件小批生产应采用通用量具。

三、典型零件工艺过程分析----实例

(一)轴类零件的加工过程

如图所示传动轴则是轴类零件中使用最多、结构最为典型的一种阶梯轴。现以它为例介绍一般阶梯轴的工艺过程。

传动轴材质为40Cr,传动轴技术要求为:调质处理HBS220~240;生产数量5件。

1、传动轴零件的主要表面及其技术要求

零件图和装配图分析:

由传动轴图和其装配图可知,传动轴的轴颈M,N是安装轴承的支承轴颈,也是该轴装入箱体的安装基准。轴中间的外圆P装有蜗轮,运动可通过蜗杆传给蜗轮,减速后,通过装在轴左端外圆Q上的齿轮将运动传出。为此,轴颈M,N,外圆P,Q尺寸精度高,公差等级均为IT6。轴肩G,H,1的表面粗糙度Ra值为0. 8um,并且有相互位置精度的要求。

2、加工工艺过程分析

(1)选择毛坯的类型

该轴毛坯为锻件。

(2)主要表面的加工方法

该轴大部分为回转表面,应以车削为主。表面M,N,P,Q的尺寸公差等级较高,表面粗糙度Ra值小,车削加工后还需进行磨削。为此这些表面的加工顺序应为:粗车一调质一半精车一磨削。

(3)确定定位基面

该轴的几个主要配合表面和台阶面对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动要求,两端中心孔作为定位精基准面。

传动轴工艺过程卡片

(4)拟定工艺过程

拟定该轴的工艺过程中,在考虑主要表面加工的同时,还要考虑次要表面的加工及热处理要求。要求不高的外圆在半精车时就可加工到规定尺寸,退刀槽、越程槽、倒角和螺纹应在半精车时加工,键槽在半精车后进行划线和铣削,调质处理安排在粗车之后。调质后一定要修研中心孔,以消除热处理变形和氧化皮。磨削之前,一般还应修研一次中心孔,以提高定位精度。

综上所述,该零件的工艺过程卡片见表。

(二)盘套类零件的加工过程

如图所示接盘是盘套类零件,下面以它为例介绍接盘零件的工艺过程。

接盘材质为45钢,接盘技术要求为:调质处理HBS220~240;生产数