退火炉有什么作用

红光公司分玻壳车间，通过开展QC小组活动，降低玻壳炸裂率。

1.选题

公司1995年方针目标是“三三二一7”，即完成玻壳310万只，创3000万元利润，2个优质产品，l亿元以上的产值，事故为零。可是在实际生产中，玻壳炸裂废品多，造成了较大的经济损失（1只玻壳厂内价为47元）。为此，玻壳QC小组选择了“降低玻壳炸裂率”这一活动课题。

2.确定目标值

根据统计，玻壳炸裂率为9.7%。经小组讨论，力争使其降低到5%以下。

3.调查现状

根据1995年1月份的生产月报，QC小组作了玻壳不良品统计表见下表。根据统计表作玻壳不良品排列图。

从排列图中可以清楚地看到，在A类废品中玻壳炸裂是最主要的，占废品总数的53.7%。

4.分析玻壳炸裂的原因

QC小组全体成员深入现场，用因果图法对玻壳炸裂的原因进行了分析。

经过分析，可知造成玻壳炸裂的原因很多，人的因素有操作技能。工作责任心问题；设备因素有退火架速度慢、退火炉炉头结构设计不合理的问题；工艺因素有退火温度曲线不适当等问题。但是，在这些因素中，什么是最主要因素呢？

5.寻找主要原因

QC小组成员仔细观察了生产过程，结合专业理论知识，认真分析了退火炉炉头构造，认为退火炉第一燃烧室是提供热量的主要来源。根据工艺要求，炉头区域温度应是炉内最高温度区域，用来完成对刚封接好的玻壳进入退火炉内的加热过程。但由于退火炉炉头结构设计不合理，第一燃烧室距离炉头太远，距离达6.2米，造成炉头空间温度偏低，使玻壳入炉后，得不到充足的热量，造成玻壳炸裂严重。由于玻壳炸裂，炸裂的玻璃碎片又造成第一燃烧室附近的烟道堵塞，烟气无法上升为炉膛内，使该区域热量减少。这就形成了“炸裂一堵塞一温度低一炸裂”的恶性循环。所以，要降低玻壳炸裂率，最关键的是要解决炉头结构设计不合理的问题。

6.制定对策

玻壳生产线是从日本旭硝子公司引进有关设备，其中就包括退火炉炉头设备，QC小组认为，要用“消化、吸收、提高和创新”的态度对待外国的技术。于是大胆制定了改造退火炉炉头设备的措施，如下表所示。

7.实施

措施表中的计划，完成了退火炉技术改造的设计方案和施工图；完成了退火炉炉空间增设辐射火头的设计、制造任务，并通过了可行性实验；完成了退火炉改造部分的燃烧系统管理设计和施工准备。

在完成上述措施的基础上，QC小组进行了退火炉炉头的技术改造实施，重点解决了炉头空间温度低的问题；自行设计、制造了炉头使用的辐射火头；重新改造了第一火室的烟道，使保证热循环的燃烧气体畅通，炉内温度均匀，杜绝了“炸裂-堵塞-温度低-炸裂”的恶性循环的根源。

经过采取以上措施，QC小组根据4月初生产报表，统计了玻壳不良品分布情况，炸裂率已从原9.7%下降到6.1%，说明有初步效果。此后，QC小组又经过原因分析，采取了“重新设计制造玻壳退火架”、“调整玻壳推送装置的推送间隙时间”等4条措施。

8.效果开展

QC小组活动以后，收到了以下明显的效果：玻壳炸裂率下降。根据1987年5月份生产月报，从玻壳不良品统计表、排列图可以看出，炸裂占不良品总数已由QC活动前的53.7%下降为43.7%；炸裂占检验数的比例由先前的9.7%下降为4.3%，下降了5.4个百分点，达到并超过了 5%的活动目标值。

9.巩固措施

经过半年多的运行，效果稳定。此后，又采取了以下巩固措施：按改进后的玻壳退火工艺，编制工艺文件；建立工序质量管理点2个，纳入了玻壳生产线工序质量管理文件。

退火炉在改造前除了要考虑成本因素外，还需要考虑其他相关的成本因素，而不仅仅是仅以用电或者燃气来衡量。如果单从用电或者用天然气来说：用电的退火炉价格相对可能贵点，除非晚上谷时时间段用电才会相对便宜点，另外变压器容量也要很大，单台至少要5000KVA，变压器的投资需要费用。如果用天然气：退火炉的供热需求是344万千卡每小时（按电计算），如果用天然气供热需求为382万千卡没小时，按热来看采用导热油路不超过7吨每小时，用电只是75KW左右，因而你的供热方案采用电是不正确的。按全功计算用电每小时约3200元。而天然气大概每小时450立方米，约2000元每小时。天然气管道接入费要也不少，如果温度较高可以采用天然气燃烧器。

相对来说用天然气比较划算，便宜点。另外还得考虑两个因素：维修成本及温度控制。

维修成本：用电的退火炉维修方便，技术成熟，加热精度高，投资少、寿命长、操作简单、运行靠、占用空间相对用天然气来说也小。燃气退火炉的修改麻烦点，对应的维修成本也要高。

温度控制：

控温精度是热处理装置的设计问题，热源仅仅是一方面的因素。天然气退火炉的温度精度可能比电退火炉差，因为燃烧器的控制不如电控，尽管也是PID调节，在执行时间上慢于电控。电炉的热效率很高，几乎是100%，燃气的热效率不高，不会超过70%。天然气锅炉热效率应该超过85%，而燃烧器热效率大概95%，链条炉效率差不多70%。热处理的温度是选择的关键，如果温度不高可选有机热载体锅炉做热源（大概50万左右），当然交换器处理系统也不同没有包括热处理装置。控制都是电气自动调节的，用电供热和天然气都一样，电炉控温精度不一定高，因为还有传热介质的问题。单从温度控制方面，应该选择用电。

1550mm冷轧生产线是宝钢三期工程的主要项目之一，产品是以汽车用板为主的冷轧板、镀锌板和中低牌号的电工钢板，是高技术、高难度、高附加值的产品．

该生产线由酸洗-冷连轧机组（PC/TCM）、连续退火机组（CAL）、连续热镀锌机组（CGL）、连续电镀锌机组（EGL）、重卷机组（RCL）、半自动包装机组（CPL）、电工钢连续退火涂层机组（SACL）、电工钢精整机组（SSRL）等11个主要机组组成．该生产线各机组主体设备均由国外引进，设计产量为140万t/a,其产品分配见表1．

表1 宝钢1550mm生产线产品品种及规格

产品 产量/万t 规格（厚/mm×宽/mm）

热镀锌带卷 35 0.3～2.0×800～1850

电镀锌带卷 25 0.3～2.0×800～1850

冷轧带卷 45 0.3～1.6×700～1400

电工钢带卷 35 0.35×0.65×40～1250

冷轧薄板的钢种有CQ、DQ、DDQ、EDDQ、IF钢及HSLA(σs达800MPa)．1550mm冷轧机组投产后将会改变我国汽车制造业依赖进口冷轧汽车板的局面，也将更好地满足家用电器对中低牌号电工钢板和高级家用电路板的需求．

下面就该生产线最主要的几个机组所采用的新技术作一简介．

2 酸洗-冷连轧联合机组

1550mm冷轧生产线是从日本日立公司引进了酸洗-冷连轧联合机组，这是继宝钢1420mm冷轧生产线以后引进的第2条酸洗-冷轧联合机组．其酸洗最高速度达200m/min,入口活套有效长度595m,出口活套有效长度188.4m,轧机入口最高速度为300m/min,出口最高速度为1200m/min．该机组采用了以下新技术．

2.1 激光焊接

激光焊接具有焊接功能高、焊缝性能好、焊缝精确及良好的工作环境等优点，可有效降低断带率．

本机组的激光焊机采用三菱电机制造的ML100R CO2式激光发生器，连续功率为10kW,三维式激光．光路聚焦系统采用无氧铜抛物线凹镜聚焦，由于凹镜可直接通水冷却，因此可避免透镜发热变形引起的焦点漂移．焊接使用喂丝，最大焊接厚度差仅为0.6mm,焊接频率为每5min 1次，带有感应式焊缝退火器及焊缝研磨装置．

2.2 喷流式酸洗

喷流式酸洗槽内酸液深度比一般浅槽酸洗浅，仅200mm．酸液面上用玻璃钢内盖，酸液被封闭在矩形通道内，缝式喷嘴沿带钢宽度方向安装在酸槽入口，通过喷射使带钢表面的酸液产生层间流动，可加快酸洗速度，因此酸洗时间比传统酸洗方法缩短5%．

2.3 辊头式自动变宽切边机

AWC型自动变宽切边机采用悬挂式结构，由固定在底座上的2个滑动机架组成，机架的调节通过伺服电机和丝杆完成，可连续宽度变规格剪切，可剪切各种带曲线的带钢切口，剪切灵活，金属收得率高．自动变宽切边速度达30～40m/min．

2.4 5架UCMW机型设置

1550mm连轧机组由5架UCMW轧机组成．UC轧机工作辊直径小于HC轧机，并有中间辊弯辊装置．UCMW型轧机是UC系列中板形控制能力最强的一种，中间辊、工作辊均可轴向移动，且都为平辊，轧辊在轧制过程中发生的弹性弯曲，可通过调整中间辊和工作辊弯辊力得以补偿．六辊CVC轧机中间辊轴向移动的目的是改变辊缝的凸度，而UCMW轧机根据带钢的宽度，移动中间辊的轴向位置，调整轧辊之间的接触长度，改变辊间接触应力的分布，消除有害接触，达到减少工作辊的弹性挠曲、改善带钢边部减薄的目的．

UCMW轧机板形控制能力很强，其工作辊弯辊和中间辊轴向移动控制X4浪形；中间辊弯辊控制X2浪形；工作辊负弯与中间辊正弯控制M形浪；工作辊正弯与中间辊负弯控制W形浪；工作辊轴向移动控制边部减薄．

2.5 K-WRS边部减薄控制技术

从日立引进的UCMW轧机融合了川崎制铁的K-WRS边部减薄控制技术．其工作辊的一端磨削成锥形，可根据带钢的宽度，使工作辊轴向位移，降低带钢边沿的压下，消除常规轧机不可避免的边部减薄．

酸洗线出口侧的切边剪后设置了1台带钢断面形状检测仪，机组出口侧装有1台边部形状检测仪，1#～5#机架（S1～S5）实现了边部减薄闭环控制．

2.6 激光测速仪

1550mm连轧机的每个机架设有1台激光多普勒测速仪（LDV）．测量带钢速度的传统方法都是间接的，即用转速计测量出轧辊的转速，并考虑带钢在变形区的前滑，然后换算成带钢的线速度．但这种方法存在精度不高的缺点．采用LDV技术，系统误差可控制在±0.05%,能满足连轧及自动控制的要求．激光多普勒测速的原理是：通过声光调制器，将1根激光束分成2根光强相等的光束，其中1束被1个高频信号（40MHz）所调制，系统可测出带钢的零速度及运动方向．2束激光交叉后，形成1个测量区，当带钢通过这一测量区时，2束光便分别产生散射，在光电探测器上接受到的散射光，经信号处理便可获得多普勒移动频率（转换成速度）和确定速度的方向．

2.7 秒流量厚度自动控制

1550mm连轧机组共有5套X射线测厚仪，在S1入口侧、S1出口侧、S5入口侧各1套、S5出口侧有2套，机组运行时，根据S5出口带钢厚度等级选取其中1台测厚仪．从S2至S5采用了反馈式秒流量AGC,而且S2和S5还采用了前馈AGC,S1采用了反馈AGC、前馈AGC和绝对值BISRAAGC等控制方式．为防止速度AGC引起的张力偏差还采用了解耦控制．厚度偏差的保证值为0.7%～0.6%．

2.8 模糊控制

该连轧机组末机架分区冷却采用了模糊控制．S5的工作辊冷却分为28个区，控制过程包括分类、推理、评价3个步骤，板形控制系统根据模糊推理的结果决定冷却的喷射模式．

2.9 带钢表面清理装置

汽车和家用电器用冷轧钢板的表面质量要求很严，尤其作为汽车外覆盖板，其表面要求无缺陷，而在轧制过程中，带钢表面的洁净度将影响最终的产品表面质量．该机组引进了日本川崎制铁所的技术：

（1）1#机架入口装有带钢表面清洗装置；

（2）5#机架出口转向辊处设有博士刀，避免转向辊上面的脏物粘附在带钢表面；

（3）采用板式过滤器，高效率的磁性过滤器以及在线反冲洗过滤器的3段过滤系统，以保证乳化液的清洁度．

3 连续退火机组

连续退火机组从日本NKK公司引进，退火炉炉长134m,炉子段最高速度420m/min,可处理带钢71.75万t/a．该退火机组主要采用了以下新技术．

3.1 全辐射管加热技术和第3代带钢预热方式

退火炉加热段和均热段采用“鼓-抽”式燃烧控制的辐射管加热技术，共有W型辐射管333根．辐射管主烧嘴的助燃空气用风机鼓入，燃烧状态改变时，煤气及助燃空气采用“双交叉限幅”流量控制，可有效地控制空煤比，达到最佳燃烧状态；辐射管烧嘴结构采用2级燃烧的低NOX型设计，二次燃烧拉长燃烧火焰，有效地降低辐射管表面温度峰值，以改善辐射管表面温度分布，大大延长了辐射管使用寿命，并可降低废气中氮氧化物（NOX）的含量．

机组利用燃烧废气预热进炉的保护气体，再用此保护气预热带钢，以提高炉子热效率．保护气体可循环使用，带钢最高预热温度近200℃．

3.2 辊冷+对侧和后喷气冷却结合的快冷技术

辊冷是带钢在垂直运行过程中反复包绕、交替通过6只水冷辊进行冷却．水冷辊为轴套式，辊内冷却水通道为螺旋式夹层通道，一端进，另一端出．冷却速度通过带钢在水冷辊上的包角进行控制，可在100～400℃/s内调节．水冷辊进水方式按带钢行程交错布置以消除带钢宽度方向温差．为进一步消除带钢宽向温差，快冷段以喷气冷却作为对辊冷的调节和补充，与水冷辊相对的带钢另一面安有背部冷却喷嘴，而在辊冷之后再配备喷吹系统，所喷气体为保护气体．2套喷气系统均具有沿带钢宽向“边-中-边”喷吹功能，并根据辊冷段出口的扫描温度计来控制带钢温度的均匀性．辊式冷却与淬水、汽水冷却相比，可避免带钢和氧化性介质直接接触，保证最佳的带钢表面状态；与传统的喷气冷却相比，冷却速度大大提高．辊冷引起的带钢温度不均匀而导致的带钢变形不均可由对侧和后喷气冷却来弥补．

3.3 炉内稳定通板技术

为提高炉内通板稳定性，本机组采用了以下措施：

（1）张力控制：炉辊为AC马达单独传动，各段设张力检测器并反馈控制，辊冷段出、入口分别设3#q4#张紧辊，实现张力分段控制并满足辊冷段大张力的要求．

（2）加热段顶辊室入口的3根炉辊采用喷气冷却装置，喷气冷却段采用电加热装置，在易产生热凸度的炉辊处设置隔热板以控制炉辊热凸度，实现炉内稳定通板．

3.4 平整技术

采用单机架四辊干式平整机，上、下支撑辊使用VC辊．VC辊技术是将平整机支撑辊设计成轴套式，轴套与轧辊之间留有环形空腔，其中可通入液压油，空腔与高压液压系统相连，通过液压系统压力改变，即可改变辊身凸度．该平整机设计的最大压力为49MPa,辊身最大凸度0.4mm．

四辊轧机比六辊轧机可提高工作辊辊径与辊长之比，可增大轧制力（最大13MN），对钢板1/4浪有明显控制和改善．板形控制上采用工作辊正、负弯辊和VC辊相结合，其板形的控制能力可显著提高．

干式平整对控制带钢表面粗糙度效果较佳，可避免乳化液对表面缺陷检查仪的干扰．该平整机同时配备一套压力变送器板形仪，实现板形检测与控制（压下控制、工作辊弯辊控制、VC辊压力控制）以及过程机自动设定．

3.5 带钢表面质量控制

采用激光式自动表面缺陷检查仪对带钢表面质量进行检查和记录，可大大减少操作人员的劳动强度．

3.6 多重反射式温度计

采用多重反射式温度计，通过测量带钢与炉辊之间形成的锲形夹角温度，而尽可能减少炉墙、加热器等环境温度对温度计的影响，提高了带温检测的准确性和稳定性．

4 连续热镀锌机组

连续热镀锌机组从德国西马克引进，生产能力37.193万t/a．产品以无锌花为主，按性能分，有FH～EDDQ各等级；按镀层性质分，有纯Zn(GI)和Zn-Fe合金化(GA)2种镀层．双面镀层最大重量450g/m2,最大差厚比为3,每面30～150g/m2．工艺段最大速度为200m/min（GI）与150m/min(GA)．机组采用的主要新技术如下．

4.1采用“美钢联”法热镀锌工艺

“美钢联”法热镀锌工艺的特点是带钢进入退火炉前，经过多级化学清洗，保证表面清洁的带钢进入炉内与电解脱脂，且由于退火炉的先进性，产品的表面质量和锌层附着力比其它工艺方法好．

4.2 带浸没辊和稳定辊的方登气刀系统

方登气刀除通常的2个气刀喷嘴系统和供气系统外，还有遥控清洗装置，快速打开装置、边部镀层控制装置、气刀斜交装置、气刀扫描装置及气刀快速运动装置．

为了保证尽可能好的吹气条件，带钢出镀锅后应保持在一条固定的通过线上．由德国方登公司提供的沉没辊和2个稳定辊的3辊系统可使带钢平整地通过气刀．上稳定辊可作垂直和水平调整，下稳定辊仅作水平调整，沉没辊在维修时预先调整好．沉没辊配有1个不锈钢刮板来清理辊面，刮板用2个气缸驱动，可快速抽回和压紧．

前后气刀与带钢间距最大为65mm,倾角最大调整角度为±5°，气刀刀唇缝隙1mm为平行缝．

4.3 高频感应加热的锌铁合金化技术

锌铁合金化是指镀锌后带钢在线加热至500～550℃进行锌层扩散退火，并保温约12s得到中间锌铁合金层的工艺过程．合金化过程的关键是加热、均热，世界上大多采用高频感应加热方式．该机组采用125kHz,2×1000kW高频感应加热炉，且离线时不需剪断带钢．加热系统由计算机，按产量、目标加热温度设定加热功率．

4.4 冷、热态镀层测厚仪和带神经元模糊控制器镀层厚度控制技术

为调整气刀参数，精确控制镀层厚度及均匀性，配置了Eberline公司的冷、热态镀层测厚仪和带神经元模糊控制器的镀层厚度控制系统．冷态测厚仪安装在光整机前，而热态测厚仪安装在气刀和合金化炉加热段中间，带神经元模糊控制器与其相联，三者与气刀形成闭环系统．热态测厚仪测得沿带钢长度方向中央的镀层厚度，冷态测厚仪测出带钢宽度方向的镀层厚度及其分布；热态测厚仪为实时控制，冷态测厚仪则为最佳化设定值，镀层厚度偏差极小．避免了由于仅有冷态测厚仪安装在离气刀150m以上的位置所引起控制调整气刀参数滞后而带来一段较长不合格带钢的现象，同时也克服了热态测厚仪虽可及时地调整气刀参数，但由于其环境温度高、带钢表面锌层未凝固、锌液成分、热态带钢板形等因素干扰所导致的镀层厚度精度不高现象．冷态、热态测厚仪可单独使用，亦可组合使用．

冷态测厚仪还可测锌铁合金层中的Fe含量．

4.5 湿平整和湿拉矫工艺技术

在平整或拉矫过程中，带钢表面的锌（屑）易粘在辊子上，产生压痕缺陷．因而采用在平整机的工作辊和拉矫机弯曲辊喷脱盐水的湿平整、湿拉矫工艺．

平整机为四辊平整机，工作辊有正负弯辊装置，弯曲力为500kN,工作辊有2种辊径以适用不同材质的要求；为了快速换辊，在传动侧配置1套液压推进的换辊设备，操作侧则有运输小车，换工作辊仅用2min；在平整机入口、带钢通过线上下各装有喷淋管，分5段以适应不同宽度的带钢；平整机出口侧、通过线上下装有吹气系统，压缩空气压力为0.2～0.6MPa，平整机采用下支撑辊传动．

拉矫机采用2弯2矫方式，喷淋管布置在弯辊装置入口侧及通过线上下，也分5段，喷射脱盐水．同样，在弯辊装置出口侧，通过线上下有吹气设备以吹去带钢上下表面的残留脱盐水．

平整机和拉矫机脱盐水流量为40L/min,最大压力0.7MPa,脱盐水由机旁专用供给系统提供．

5 连续电镀锌机组

连续电镀锌机组从奥地利鲁特纳公司引进，年处理带钢26.3万t．产品品种有纯Zn和Zn-Ni合金2种镀层，镀层量分为单面（最大值110g/m2）、双面（最大值90/90g/m2）及差厚．工艺段最大速度180m/min,有12个电镀槽．机组采用的主要新技术如下．

5.1 立式槽重力法电镀工艺

重力法电镀槽是个立式槽，阳极板为不溶性阳极，由钛基表面涂覆导电性良好的IrO2组成．为保证镀液在带钢中流动的稳定性，阳极与带钢成V字型，其间距上宽（9mm）下窄（7mm）．电镀液流速可达到5m/s,使得带钢表面电镀液的交换实现高频率，这对进行高电流密度（180A/dm2或更高）电镀是必要的．

采用重力法镀槽主要有以下优点：

（1）由于带钢与阳极之间间距小，大大节省了电能．

（2）新型阳极-钛基+IrO2的使用，提高了阳极使用寿命，避免了铅合金阳极在使用过程中对镀液造成的铅污染；同时，由于不需往镀液中加SrCO3,使镀液清洁度大为提高，为提高镀层质量打下了坚实基础；省去了更换阳极的操作，使劳动力节省、工作环境改善．

（3）重力法镀槽在带钢宽度变化和电镀方式（单面、双面）更换时有很高的灵活性，且不需停机，基本不需过渡卷．

（4）由于重力法电镀时镀液幕宽度和带钢宽度保持一致，不存在边部增厚效应，不需其它形式镀槽所必需的边缘罩装置．

（5）导电辊与电镀液无接触，导电辊表面的金属沉积（粘锌、镍等）明显减少，带钢表面由此引起的缺陷，如辊印、压痕等将明显减少，导电辊的更换周期大大延长．

5.2 镀液成分自动控制系统

镀液成分控制的好坏直接影响镀层的质量．机组电镀液在线分析仪包括pH计、X射线荧光检测仪．

为了确保镀液中H2SO4浓度精确，采用的pH计具有温度自动补偿和清理功能，可消除温度波动和探测头表面吸附杂质对仪器测量精度的影响．

X射线荧光检测仪用于测量电镀液中Zn2+浓度并将实际值报告给溶解修正计算块．该计算块将实际值和设定值进行比较，如偏差超过允许值，确定一个对应于溶解泵速度的合适修正值，使得电镀液中的Zn2+浓度得到及时快速调节．这个闭环回路能切换到手动模式，操作者根据实测值和修正建议进行手动操作．

生产Zn-Ni合金镀板时，Ni的溶解操作是按批处理方式执行的．原理同前，溶解计算块可确定所需浓度的、合适的批处理量的修正数．这个闭环回路可由批处理切换到手动模式．

5.3 入口板形调整技术

电镀锌产品是高级轿车用外板及高档家用电器用板，因此对产品的板形要求很高；同时，带钢与阳极间距仅7mm,因此对带钢板形也提出了苛刻要求，否则，带钢易擦伤阳极并因短路放电而烧坏阳极和带钢．为此，在入口段采用了法国引进的拉矫机，是目前世界上最先进的拉矫机之一．拉矫机还设置了喷淋装置，可使工作辊表面保持清洁和防止辊面过热失效，其喷射的液体由工业水和防锈剂配制而成，对带钢具有防腐作用．

5.4 辊涂式钝化

电镀后带钢表面的钝化处理采用二辊逆向式辊涂钝化方式，涂覆后直接进行烘干处理．这是一种先进的表面钝化处理方式，钝化膜较均匀，膜厚易控制．而气刀涂布式钝化，由于气刀喷嘴间隙不易调整，且间隙容易被小颗粒堵塞，因而易引起条纹色差．其同喷淋反应式钝化相比，可以避免喷淋反应后产生的大量含铬废水，并能节约钝化液的消耗，可降低生产成本．

5.5 除铁装置

镀液中的铁离子由带钢表面带入，特别是生产单面镀产品时，非镀面上溶入镀液的铁离子更多．镀液中铁离子含量过高，会使带钢镀层的冲压加工性能变差，易出现粉化现象，同时导致镀层的防腐蚀能力下降．采用树脂离子交换器可以除去镀液中的铁离子．

含有Fe2+的镀液从循环槽中抽入反应槽，加入H2O2使得镀液中的Fe2+绝大部分被氧化成Fe3+．过滤掉镀液中的杂质、沉淀物后抽入树脂离子交换器，Fe3+被交换器中的树脂吸附，电镀液被打回循环槽中．离子交换树脂使用一段时间后，需用稀H2SO4进行再生．该机组有2个独立的离子交换器可切换操作．

5.6 Zn、Ni离子回收装置蒸发器

为了回收镀后第1级水洗液中的Zn、Ni离子（含量约为10g/L），采用了回收装置．通过径向式蒸汽压缩机将清洗水蒸发出的蒸汽抽出，蒸汽在压缩机出口被压缩以提高冷凝温度（5℃）．压缩后的蒸汽经管道返回蒸发器中再冷凝并流入收集槽．冷凝时产生的热同压缩时消耗的机械能相比相当小．这部分热又将清洗水加热，加快了蒸发速度．如此往复可将清洗水蒸发浓缩，打回循环槽后可重新利用．该设备处理能力为8m3/h．

6 电工钢连续退火涂层机组

1550mm冷轧线2套电工钢连续退火涂层机组由日本川崎钢铁公司引进，其特点是将连续退火工序和涂层工序设置在同一机组上，不仅可节省设备，而且减少了中间吊运和存放场地，使能耗、金属消耗降低，并减少了操作人员．其中一套机组采用干气氛退火，无脱碳功能，用于生产低牌号电工钢，另一套机组采用湿气氛退火，有脱碳功能，生产有时效要求的中牌号电工钢．2套机组年处理能力为27.9万t,工艺段最大速度分别为150、100m/min,退火炉长度分别为210、226m,2套机组平行布置在同一厂房内，共用1个出口主操作室．其采用的新技术如下．

6.1 辐射管采用“鼓-抽”燃烧及先进的控制方式

连续退火炉加热段采用W型辐射管燃烧焦炉煤气．每个辐射管采用鼓抽式辐射烧嘴，主烧嘴的助燃空气用风机鼓入，所以，空、煤气流量可直接精确控制，从而严格控制空煤比．利用电气点火，每个烧嘴有一个火焰检测器，在DCS的屏幕上监视烧嘴是否点火以及点火燃烧情况．燃烧助燃空气通过主鼓风机鼓入辐射管，进入换热装置，被辐射管出口端的高温燃烧废气预热后再与烧嘴处的混合煤气混合后燃烧．

W型辐射管的点火装置为机侧点火盘，共分几组，点火时陆续开启，同一组可同时点火，不同组之间不能同时点火．

辐射管的燃烧采用双交叉限幅控制开启混合煤气的流量．当燃烧状况稳定及变化时，均可保持空燃比恒定．当燃烧量变大或变小时，过剩空气率一直保持为正值，避免由辐射管流出的没有燃烧的可燃气体进入排气道引起爆炸．双交叉限幅回路分两个控制燃气流量回路和控制燃烧开启流量的回路．

6.2 飘浮器

带钢飘浮器主要用在2#连续退火炉的第2加热段、两条机组涂层段的干燥段、烧结段以及冷却段中带钢温度大于200℃的部分，通过飘浮器中吹出的强气流使带钢悬浮从而代替炉底辊支撑带钢．

在湿气氛退火炉的退火段采用高温飘浮器，可克服炉辊在高温湿气氛中易结瘤，导致擦伤带钢的缺点，同时使带钢加热均匀，更有利于脱碳反应．并且，具有导流板的飘浮器传送带钢稳定．另外，在湿气氛和高温环境中如使用碳套炉底辊传送带钢，由于环境中碳的氧化重量损失较大，碳套的使用寿命将会大为缩短．

在涂层段中采用飘浮器代替炉辊，可以防止炉辊擦伤未干燥或未被固化的涂层表面，提高干燥与固化效率和涂层的质量．

6.3 三辊式单面辊涂机

水平三辊式单面逆向辊涂机适用于中、高速（如70m/min以上）涂层线，主要以取液速度控制膜厚（固定其它变化因素），从而得到控制良好、膜厚均匀的涂层．

该涂层机的涂层头由涂层辊、计量辊、取液辊、涂层机盘和机身组成．

涂层辊是表面衬有聚氨脂层的钢辊，具有一定硬度，表面光滑无缺陷，它直接影响涂层质量．

取液辊为镀铬钢辊，其作用是从涂层机盘中带出涂料，它浸入涂层机盘的深浅直接关系到带出料的多少并影响涂层厚度．

计量辊又称调节辊，也是镀铬钢辊，调节它与涂料之间的挤压力，可控制取液辊带上的涂料量，从而达到调节涂层厚度的目的．

涂层辊的高度以及涂层机上每个辊子的速度均为自动控制，取液辊与计量辊之间的间隙为人工调节，但在运转之前设定．

7 结束语

宝钢1550mm冷轧生产线选择了当今世界最先进的工艺、设备和控制技术．该生产线的建成，使我国冷轧板带生产技术与国际先进水平的差距进一步缩小．宝钢3条冷轧生产线的产品品种规格齐全，冷轧板、热镀锌板、电镀锌板、彩色涂层板、镀锡板、电工板和瓦楞板都是我国当前的紧缺品种．

热处理设备的分类

1.渗碳炉

2.真空炉

3.台车炉

4.网带炉

6.焙烧炉

7.箱式炉

8.燃油炉

9.时效炉

10.感应炉

11.盐浴炉

12.井式炉

13.燃气炉

14.坩埚熔化炉

15.铝合金热处理炉

16.烧结炉

17.热烧热压炉

最常见的热处理炉是箱式炉、井式炉、网带炉。

正常的从产品工艺上分为退火炉、回火炉、渗碳炉、淬火炉、真空炉等等

根据产品形状而设计的设备从形状上分为：台车炉、井式炉、滚筒炉、网带炉、箱式炉等等

一般最常用的是台车炉、井式炉、箱式炉，你可以上苏工电炉官网看看

时间过得太快，让人猝不及防，前方等待着我们的是新的机遇和挑战，我们要好好计划今后的工作方法。但是工作计划要写什么内容才是正确的呢？以下是我精心整理的2022年车间主管工作计划（通用5篇），供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。

车间主管工作计划1

20xx年是我们xxxx公司谋求发展的关键一年，也是我们公司的效益年、质量年。20xx年，在公司各部门的大力支持帮助下，通过分公司上下不懈的努力，在质量、安全、生产管理等方面都有了很大的改观。预计20xx年汽车销售行业形势将逐渐转暖，我们将抓住这个有利时机，提升服务质量、减少客户报怨量、提升维修产值、改善洗车服务质量，推进5S管理制度、加强车间设备及工具管理，力争在售后管理上取得新的突破。为实现这些目标，我们将认真做好以下几项工作。

一不断提升服务质量

我们将在认真吸取以前教训的基础上，把提升维修服务质量作为公司管理工作的重中之重来抓，采取多种措施保障安全生产无事故。一是坚持开展技能培训工作。将维修技能考核作维修操作流程为培训重点，不断强化员工主动服务意识。加强维修现场管理，做好车辆维修后检查工作。

二减少客户报怨量

应对20xx在客户报怨上存在的一系列问题，我们将在20xx年采取以下措施来减少客户报怨量，提高一次维修合格率。一是加强车间人员技能培训，强化员工服务意识。我们将与售后各部门合作，对相关人员进行定期的培训，使员工了解本职工作的重要性，且在平时维修现场中对员工维修质量意识不断强化，使其熟知职位可能产生的维修问题和避免方法。二是加强检验员的质量巡检工作，避免二次返修的发生，并要求其对返修情况记录在案，使我们有迹可循，便于维修后分析与研究。三是建立合理的奖惩制度，在考核机制中加入维修技能考核，与员工的收入挂钩，奖优罚劣。通过以上措施保证进站车辆一次维修合格率。

三提升维修产值

在提升维修工时前提下，建立新的产值奖惩制度，建议加入维修新增金额提成率。(根据任务委托书进行汇总统计)

四改善洗车服务质量

加强洗车后车辆外观检查，提升洗车服务设施与质量。在无法洗车的时间里请维修技师和前台接待做好客户解释安抚工作。

五加强现场管理，推进5S管理制度

在20xx年，我们将进一步加强车间5S现场管理，保持车间维修现场的整洁有序，推进5S管理制度，力争在20xx年售后车间5S管理工作不断提高，走上新台阶。

六加强车间设备及工具管理

针对车间设备管理现状，制定车间维修设备及工具管理负责人，减少设备及工具使用不当造成的故障率，提升设备及工具故障及时报修率，设备及工具负责人对设备的日保、周保、月保制度化，定期检查，实施各种激励手段，引导员工运用正确的方法进行设备使用和修护。上述措施有效的保证了设备及工具稳定运行及正常维修使用，为按时保质交车提供了强有力的支持。

总之，为实现20xx预计目标，我们将知难奋进、开拓进取，不断创新的精神，从点滴小事做起，严格落实岗位责任制，内强管理，外树形象，力争通过扎实有效的工作，实现公司新一年的经营指标!

车间主管工作计划2

在开展工作之前做好个人工作计划，有主次的先后及时的完成各项工作，达到预期的效果，保质保量的完成工作，工作效率高，同时在工作中学习了很多东西，也锻炼了自己，经过不懈的努力，使工作水平有了长足的进步，为公司做出了应有的贡献。为确保车间20xx年的生产工作的顺利开展，充分借鉴20xx年的管理工作经验，不断推动车间的综合管理，现根据车间工作的实际情况，拟定了本车间20xx年度工作计划。

一、认真学习会议精神

切实做好车间的各项工作，紧密联系本车间的工作实际及车间职工情况，坚持学以致用，用以修身，用党的精神完善自身。进一步明确本部门的具体奋斗目标，提出改革发展的新思路新举措，推动车间工作的全面发展。

二、加强政治思想教育

我车间将继续高度重视对职工的政治思想教育，将提高职工思想素质作为一项基础工作来抓，只有提高车间的全体素质，才能保障各项工作的顺利进行。踏实学习，敢于创新。

继续落实“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，以落实安全责任制为主线，严抓本车间末端安全管理，打造和谐安全文化，建立健全安全工作长效机制。

三、深化管理，优化班组建设

根据总厂相关条例，综合实际情况组织人员制定合理，细致的车间考核制度。开展6S管理标准化建设，依据指定的岗位人员考核制度进行考核，以班组为基本单位，建立合理的奖惩制度，在考核机制中加入质量考核，与员工的收入挂钩，奖优罚劣。

四、规划生产，提高工作效率

维修保养工作进行期间，将明确班组的调配情况，根据实际情况对于设备维修单位生产时间进行人员分配，执行早中晚三班轮流制。为不断提高设备保养技能，有力的保证了生产效率的提高和产品质量的稳定：

1、生产工具规范使用，车间将定期清点整理工具，明确维修过程使用时，定点摆放生产完毕后即时存放，对于发现损坏和缺少工具进行申报，做到即配备生产。

2、是制订设备保养及管理办法：对设备的日保、周保、月保制度化，定期检查，实施各种激励手段，引导职工运用正确的方法进行设备保养。

3、要加强设备保养技能交流、培训，定期召开管理会议：主要是纠正不良设备使用和保养行为，交流工作技能。

4、是对于大修、日常保养以及定期计时保养情况所需的配件将集中分类存储，在发现配件不足时，及时补充货源，以保证生产正常进行。

5、定期将每月的生产数据纳入结算核对后及时上报财务。做到不缺少数据，真实反映工作情况，避免总厂效益受损。

车间主管工作计划3

车间主管作为车间生产管理的直接指挥和组织者，需要充分发挥全车间人员的能动性和安全责任心，认真贯彻落实公司的各项安全规章制度和安全操作规程。根据我公司特点，20xx年将从以下几个方面抓好安全生产工作：

一、牢记安全管理职责

作为车间安全生产的第一责任人，对本车间范围内的现场安全管理全面负责。带头并监督全车间人员落实各项安全生产责任制，严格执行各项安全规章制度和操作规程，抓好安全生产管理，组织车间人员定时巡检并及时处理安全隐患，做到不安全不生产。

二、抓好班组团队建设

加强和车间人员沟通，及时了解员工思想动态，通过车间安全活动及有针对性的培训逐步提高车间人员操作技能、安全意识和应急技能，将公司的安全培训计划落到实处。对车间安全人员进行业务指导，指导员工开展安全工作，搞好员工安全技术操作。

三、深入现场检查

解决安全问题，带领指导并监督车间人员加强班中巡回检查工作，对生产设备的运转状况、各工序的运转情况定时巡检，及时发现异常情况，并及时交出处理，防止事故发生。对经常出现故障的设备和部位，集合班组人员一起分析原因，提出解决方案。

四、正确行使安全管理权

检查现场作业现场安全环境和监督员工按操作规程规范操作，及时制止不安全行为和处理违章作业。认真落实公司检维修作业安全管理制度，特别是动火、进入受限空间、登高等危险作业时，严格监督班组人员按照作业程序执行，并确保各项安全措施落实后方可实施。督促班组人员保持作业环境的整洁，及时的整理和整顿作业区域内的物品，并及时清扫现场保持现场卫生。做好交接，严格执行交接班管理制度，当面将生产发现的异常及处理情况以及安全设施情况交接清楚。

车间主管工作计划4

20xx年是我们xxxxxx公司谋求发展的关键一年，也是我们公司的效益年、质量年。20xx年，在公司各部门的大力支持帮助下，通过分公司上下不懈的努力，在质量、安全、生产管理等方面都有了很大的改观。预计20xx年焊接行业形势将逐渐转暖，我们将抓住这个有利时机，加强技术创新，加强质量、生产和设备管理，杜绝浪费、杜绝安全事故，开源节流、降本增效，力争在生产管理上取得新的突破，争取全年产量超过xx吨，达到xx吨。为实现这些目标，我们将认真做好以下几项工作。

一、不断加强安全管理工作

我们将在认真吸取事故教训的基础上，把安全生产作为公司管理工作的重中之重来抓，采取多种措施保障安全生产无事故。一是坚持开展安全培训工作。将安全用电、各工种及设备的操作规程和应急抢救知识作为培训重点，不断强化意识安全。二是突出安全重点，抓好安全薄弱环节的有效监控。加强中夜班现场管理，坚持车间管理人员跟班作业重点抓好预处理酸洗，镀铜酸洗碱洗，行车吊运等要害部位的管理工作。三是坚持安全常规管理，对安全工作常抓不懈。健全车间安全生产会议、巡回检查、设备检修、交xxx等记录，将整个生产过程记录在案，便于分析查找问题。

二、提高员工的质量意识，加大质量管理力度，提高成品一次合格率

应对xx实芯焊丝在质量管理上存在的一系列问题，我们将在20xx年采取以下措施来保证产品质量，提高成品一次合格率。一是加强生产操作人员质量培训，强化员工质量意识。我们将与质检部门合作，对操作员进行定期的培训，使员工了解质量工作的重要性，并对ISOxx质量管理体系有初步的认识，且在平时生产现场中对员工的质量意识不断强化，使其熟知本工位可能产生的质量问题和避免方法。二是加强检验员的质量巡检工作，避免重大质量事故的发生，并要求其对当班质量情况记录在案，使我们有迹可循，便于质量管理与研究。三是建立合理的.奖惩制度，在考核机制中加入质量考核，与员工的收入挂钩，奖优罚劣。通过以上措施保证全年产品一次合格率达到xx%。

三、开源节流，降本增效

节能降耗是公司长期发展的重要工作，节能降耗就意味着增效，只有增效我们的企业才会有更美好的明天。20xx年我们将在以下几方面开展工作，以期进一步降低原辅材料和能源消耗，为企业节省没一分钱。一是合理安排人员，对现有的岗位人员进行梳理，以产定员，尽量减少公司的劳动力成本二是合理安排工作时间，尽量连续生产，避免能源浪费，合理安排用电时间，大用电量的设备尽量在晚上开启，并在生产间隙关闭水电气，节约每一度能源三是对原辅材料进行精细管理，杜绝浪费现象的发生，将原辅材料的消耗控制在3%之内四是将消耗与员工的收益挂钩，有奖有罚。

四、保证工艺贯彻率

在20xx年，我们将加强员工的生产工艺培训，增加员工对本工位的工艺熟知度，加强员工的技能水平，保证工艺的贯彻率达到xx%。

五、加强设备管理

在经济运行部的领导下，针对车间设备管理现状，制定办法加强设备保养及管理，不断提高设备保养技能，有力的保证了生产效率的提高和产品质量的稳定：一是制订设备保养及管理办法：对设备的日保、周保、月保制度化，定期检查，实施各种激励手段，引导员工运用正确的方法进行设备保养。二要加强设备保养技能交流、培训，定期召开设备管理会议：主要是纠正不良设备使用和保养行为，交流工作技能。上述措施有效的保证了设备的高效、稳定运转，为按时保质交货提供了强有力的支持。

六、加强现场管理，推进5S管理制度

在20xx年，我们将进一步加强生产现场管理，对生产计划，生产组织，人员、设备、物料调配等不断优化，保持生产现场的整洁有序，推进标准化生产，推进5S管理制度，力争在20xx年生产管理工作不断提高，走上新台阶。

总之，为实现xxxx预计目标，我们将知难奋进、开拓进取，发扬特别能吃苦，特别能战斗的精神，从点滴小事做起，严格落实岗位责任制，内强管理，外树形象，力争通过扎实有效的工作，实现分公司保证xx吨，力争xx吨的经营指标。

车间主管工作计划5

20xx年，我们将继续认真贯彻公司有关指示要求，认真总结20xx年的工作经验和教训，创新工作方法，争取投入更多的人力和技术，扎扎实实地把节能降耗工作做精做细。20xx年，真空管车间针对这方面的问题将有如下六大项工作要做：

1、通过全自动封口机的引进来达到节能降耗方面的新突破

20xx年通过1整年的摸索实践，车间已经基本掌握了全自动封口机的操作和质量控制要点，拒不完全统计成品率可达xx、9%，下一步我们想利用全自动封口机用人少，产量高(日产量可达xx支)的优点，淘汰现有的8台卧式封口车床，重新申请购置2台全自动封口机(其中为1台￠xx设备1台￠xx设备)，这样一来，整个封口工序和封口退火工序就可以进行人员重新配置整合，原先整个封口和退火工序定编共需要xx名员工(三班运转)，新设备购置后，两个工序员工就可缩减到xx名，人员缩减9名按月平均工资xx元计算，光人员工资一项就可为公司节约xx元，新设备购置后，生产效率提高，天然气、氧气等能源方面预计可节省xx万元。

2、旋转排气台自动锁母的改造

本项改造主要是根据职工提议，针对职工劳动强度方面的改造。现有排气台机组主要是靠人工手动松、卸螺母来完成上下管的操作，如果改用自动锁母构造就可实现螺母通过气动自动锁紧。减少员工体力劳作，更能体现车间设备的自动化程度，也是车间人性化管理的体现。

3、加工、设计热管退火炉的构想

车间生产热管产品已经两年有余，两年来针对热管冷凝端应力消除方面，车间为了产品的性能和用户的使用安全方面决定在xx年加工、设计热管退火炉，在原有设备上通过配置退火炉装置使热管应力消除更彻底，消除应力方面的质量因素，不仅可以稳定产品质量，而且可以缩减天然气用量，年预节省天然气可达5万元。

4、设计镀膜机停机扩散泵降温降装置

镀膜机如遇突然停水，需要马上对泵体降温，否则会对设备造成损坏，影响抽速另外如遇停产、设备大修时，也需要对扩散泵进行降温，降到室温环境一般得需要4～5小时左右，设计扩散泵停机降温装置，主要是通过对扩散泵底部油液位置经过压缩空气进行气体冷却，缩短降温时间，这样一来可节省维持泵电能消耗3小时，更重要的是减少设备停机的等待有利于机修人员维修工作的迅速开展。

5、设计清洗机内管自动加塞装置

针对自动清洗机，需要人工加装橡胶塞阻水操作，此操作不仅繁琐，而且职工劳动强度大，同时又伴有一定的安全隐患，车间从职工的切身安全出发决定在20xx年，把这方面的工作切实落地。

6、现场管理方面

上海安峰两台清洗机落户真空管车间已经3年多了，3年来，此设备从未正常生产过，20xx年更是处于全年停产状态，车间现有清洗机已经在产能和质量方面远远超越并替代了两台安峰清洗机，所以车间从现场管理方面考虑，申请公司领导将两台设备移除生产厂区，另作处理，这样一来，有力于改变前道工序，现场拥挤的局面，更有利于车间整体生产工作的顺畅进行，请领导酌情考虑!