氯气可以用催化燃烧设备处理吗

固定床吸附器：

⑴ 形式与结构：

工业上应用最多的吸附设备是固定床吸附器，主要有立式和卧式两种，都是圆柱形容器。卧式圆柱形吸附器，两端为球形顶盖，靠近底部焊有横栅条，其上面放置可拆式铸铁栅条，栅条上再放金属网(也可用多孔板替代栅条)，若吸附剂颗粒细，可在金属网上先堆放粒度较大的砾石再放吸附剂。立式吸附器基本结构与卧式相同。

⑵ 吸附过程的操作方式：

a)、间隙过程：欲处理的流体通过固定床吸附器时，吸附质被吸附剂吸附，流体是由出口流出，操作时吸附和脱附交替进行。

b)、连续过程:通常流程中都装有两台以上吸附器，以便切换使用。在吸附时原料气由下方通人，吸附后的原料气从顶部出口排出。与此同时，吸附器处于脱附再生阶段，再生用气体由加热器加热至要求的温度，再生气进入吸附器的流向与原料气相反，再生气携带从吸附剂上脱附的组分从吸附器底部放出，经冷却器冷凝分离，再生气循环使用。如果所带组分不易冷凝，要采用其它方法使之分离。

⑶ 优缺点：

a）优点：结构简单、造价低，吸附剂磨损少。

b）缺点:

ⅰ）操作麻烦，因是间歇操作，操作过程中两个吸附器需不断地周期性切换；

ⅱ) 单位吸附剂生产能力低，因备用设备虽然装有吸附剂，但处于非生产状态；

ⅲ)固定床吸附剂床层尚存在传热性能较差，床层传热不均匀等缺点。

2 固定床吸附器的操作特性：

1)非定态的传质过程

当流体通过固定床吸附剂颗粒层时，床层中吸附剂的吸附量随着操作过程的进行而逐渐增加，同时床层内各处浓度分布也随时间而变化。

ⅰ）未吸附区

吸附质浓度为 的流体由吸附器上部加入，自上而下流经高度为 的新鲜吸附剂床层。开始时，最上层新鲜吸附剂与含吸附质浓度较高的流体接触，吸附质迅速地被吸附，浓度降低很快，只要吸附剂床层足够，流体中吸附质浓度可以降为零。经过一段时间dl后,水平线密度大小表示固定床内吸附剂上吸附质的浓度分布，顶端的吸附剂上吸附质含量高，由上而下吸附剂上吸附质含量逐渐降低，到一定高度 以下的吸附剂上吸附质含量均为零，即仍保持初始状态，称该区为未吸附区。此时出口流体中吸附质组成 近于零。

ⅱ) 吸附传质区、吸附传质区高度

继续操作至 时，由于吸附剂不断吸附，吸附器上端有一段吸附剂上吸附质的含量已经达到饱和，向下形成一段吸附质含量从大到小的 形分布的区域，从 到 的 线所示。这一区域为吸附传质区，其所占床层高度称为吸附传质区高度，此区以下仍是未吸附区。

ⅲ) 饱和区

在饱和区内，两相处于平衡状态，吸附过程停止；从高度 处开始，两相又处于不平衡状态，吸附质继续被吸附剂吸附，随之吸附质在流体中的浓度逐渐降低，至 处接近于零，此后，过程不再进行。

ⅳ) 吸附波

吸附传质只在吸附传质区内进行,再继续操作，吸附器上端的饱和区将不断扩大，吸附传质区尤如“波”一样向下移动，故称为吸附波，其移动的速度远低于流体流经床层的速度。到 时，吸附传质区的前端已移至吸附器的出口。

ⅴ）穿透点与穿透曲线

从吸附器流出的流体中吸附质浓度突然升高到一定的最高允许值 说明吸附过程达到所谓的“穿透点”。若再继续通人流体，吸附传质区将逐渐缩小，而出口流体中吸附质的浓度将迅速上升，直至吸附传质区几乎全部消失，吸附剂全部饱和，这时出口流体中吸附质浓度接近起始浓度y。实际上吸附操作只能进行到穿透点为止，从过程开始到穿透点所需时间称为穿透时间。

vi) 吸附负荷曲线与穿透曲线的关系

吸附负荷曲线与穿透曲线成镜面相似，即从穿透曲线的形状可以推知吸附负荷曲线。对吸附速度高而吸附传质区短的吸附过程，其吸附荷曲线与穿透曲线均陡些。

不仅吸附负荷曲线、穿透曲线、吸附传质区高度和穿透时间互相密切相关，而且都与吸附平衡性质、吸附速率、流体流速、流体浓度以及床高等因素有关。一般穿透点随床高的减小，吸附剂颗粒增大，流体流速增大以及流体中吸附质浓度增大而提前出现。所以在一定条件下，吸附剂的床层高度不宜太小。因为床高太小，穿透时间短，吸附操作循环周期短，使吸附剂的吸附容量不能得到充分的利用。

2) 作用：固定床吸附器的操作特性是设计固定床吸附器的基本依据，通常在设计固定床吸附器时，需要用到通过实验确定的穿透点与穿透曲线，因此实验条件应尽可能与实际操作情况相同。

3 固定床吸附器的设计计算

⑴ 固定床吸附器设计计算的主要内容

固定床吸附器设计计算的主要内容是根据给定体系，分离要求和操作条件，计算穿透时间为某一定值(吸附器循环操作周期)时所需床层高度，或一定床高所需的穿透时间。

对优惠型等温线系统，在吸附过程中吸附传质区的浓度分布(吸附负荷曲线)很快达到一定的形状与高度，随着吸附过程不断进行，吸附传质区不断向前平移，但吸附负荷曲线的形状几乎不再发生变化。因此应用不同床高的固定床吸附器将得到相同形状的穿透曲线。当操作到达穿透点时，在从床人口到吸附传质区的起始点 处的一段床层中吸附剂全部饱和在吸附传质区(从 到 )中吸附剂上的吸附质含量从几乎饱和到几乎不含吸附质，其中吸附质的总吸附量可等于床层高为 的床层的饱和吸附量。所以整个床层高 中相当于床高为 的床层饱和，而有 的床高还没有吸附，这段高度称为未用床层高 。对于一定吸附符合曲线， 为一定值。根据小型实验结果进行放大设计的原则是未用床高 不因总床高不同而不同，所以，只要求出未用床高 ，即可进行固定床吸附器的设计，即 。

⑵ 确定未用床高 有两种方法：

① 根据完整的穿透曲线求 。当达到穿透点时，相当于吸附传质区前沿到达床的出口。 时相当于吸附传质区移出床层，即床层中的吸附剂已全部饱和。图中阴影面积E对应于到达穿透点时床层中吸附质的总吸附量；阴影面积F对应于穿透点时床层尚能吸附的吸附量，因此到达穿透点时的未用床高为：

(9—16)

② 根据穿透点与吸附剂的饱和吸附量求 。因为到达穿透点时被吸附的吸附质总量为:

(9—17)

式中 ——流体流量， 惰性流体／s；

——穿透时间，s；

——流体中吸附质初始组成， 吸附质／ 惰性流体；

——与初始吸附剂呈平衡的流体相中的平衡组成， 吸附质／ 惰性流体。

吸附W 的吸附质相当于有 ，高的吸附剂层已饱和，故

(9—18)

式中 ——床层截面积，m2；

——吸附剂床层视密度，kg／m3；

——与流体相初始组成y。呈平衡的吸附剂上吸附质含量，kg吸附质／kg吸附剂；

——吸附剂上初始吸附质含量，kg吸附质／kg吸附剂。

所以床中的未用床高为：

(9—19)

③ 动态平衡吸附量和静态平衡吸附量：

(ⅰ)、所谓动态平衡吸附量是指在一定压力、温度条件下，流体通过固定床吸附剂，经过较长时间接触达到稳定的吸附量。它不仅与体系性质、温度和压力有关，还与流动状态和吸附剂颗粒等影响吸附过程的动态因素有关。其值通常小于静态平衡吸附量。如：式(9—19)中的平衡吸附量是指动态平衡吸附量。

(ⅱ)、所谓静态平衡吸附量是指一定温度和压力条件下，流体两相经过长时间充分接触，吸附质在两相中达到平衡时的吸附量。

9.4.2 移动床吸附器与移动床吸附过程计算：

1 移动床吸附器：

流体或固体可以连续而均匀地在移动床吸附器中移动，稳定地输入和输出。同时使流体与固体两相接触良好，不致发生局部不均匀的现象。

移动床吸附器又称“超吸附器”，特别适用于轻烃类气体混合物的提纯。图9—12所示，是从甲烷氢混合气体中提取乙烯的移动床吸附器。从吸附器底部出来的吸附剂由气力输送的升降管(9)送往吸附器顶部的料斗(3)中加入器内。吸附剂以一定的速度向下移动，在向下移动过程中，依次经历冷却，吸附、精馏和脱附各过程。由吸附器底部排出的吸附剂已经过再生，并供循环使用。待处理的原料气经分配板(4)分配后导人吸附器中，与吸附剂进行逆流接触，在吸附段(5)中活性炭将乙烯和其它重组分吸附，未被吸附的甲烷和氢成为轻馏分从塔顶放出。已吸附乙烯等组分的活性炭继续向下移动，经分配器进入精馏段(b)，在此段内较难吸附的组分(乙烯等)被较易吸附的组分(重烃)从活性炭中置换出来。各烃类组分经反复吸附和脱附，重组分沿吸附器高从上至下浓度不断增大，与精馏塔中的精馏段类似。经过精制的馏分分别以侧线中间馏分(主要是乙烯，含少量丙烷)和塔底重馏分(主要是丙烷和脱附引入的直接蒸汽)的形式被采出。最后吸附了重烃组分的活性炭进人解吸段，解吸出来的重组分以回流形式流人精馏段。

移动床吸附过程可实现逆流连续操作，吸附剂用量少，但吸附剂磨损严重。可见能否降低吸附剂的磨损消耗，减少吸附装置的运转费用，是移动床吸附器能否大规模用于工业生产的关键。由于高级烯烃的聚合使活性炭的性能恶化，则需将其送往活化器中用高温蒸汽(400～500℃)进行处理，以使其活性恢复后再继续使用。

2 移动床吸附过程计算

移动床吸附器中，流体与固体均以恒定的速度连续通过吸附器，在吸附器内任一截面上的组成均不随时间而变化。因此可认为移动床中吸附过程是稳定吸附过程。对单组分吸附过程而言，其计算过程与二元气体混合物吸收过程类似，应用的基本关系式也是物料衡算(操作线方程)、相平衡关系和传质速率方程。为简化讨论，现以单组分等温吸附过程为例，论其计算原理。

连续逆流吸附装置如图9—13所示，对装置上部作吸附质的物料衡算，可得出连续、逆流操作吸附过程的操作线方程

(9—20)

式中 ——不包括吸附质的气相质量流速， ；

——不包括吸附质的吸附剂质量流速， ；

——吸附质与溶剂的质量比；

——吸附质与吸附剂的质量比。

显然，吸附操作线方程为一直线方程，如图9—14所示。

见图9—13，取吸附装置的微元段d 作物料衡算，

得：

(9—21)

根据总传质速率方程式(9—12)，d 段内传质速率

可表示为：

(9—22)

式中——以 表示推动力的总传质系数， ；

——单位体积床层内吸附剂的外表面， 床层；

——与吸附剂组成X呈平衡的气相组成， 吸附质／ 惰性气。

若 可取常数，则式(9—22)积分可得吸附剂层的高度为：

(9—23)

式中 由下式确定：

(9—24)

其中 与 为气相侧与固相侧的传质分系数，阴为平衡线的斜率。因为在吸附剂通过吸附器的过程中，吸附质逐步渗入吸附剂内部，应用以平均浓度差推动力为基础的固相侧传质分系数 不是常数，所以式(9—23)和(9—24)在使用时只有当气相阻力控制时才可靠。然而，对实际吸附过程来说，常常是固体颗粒内的扩散阻力占主导地位，有关这方面的内容可参阅Perry手册。

吸附器吸附器是装有吸附剂实现气一固吸附和解吸的设备。分类与结构 按吸附器操作时吸附剂的运动状态，吸附器分为固定床吸附器、流动床吸附器和沸腾床吸附器。工业废气净化多采用固定床吸附器。固定床吸附器有立式、卧式和环形三种，在外形大小相同条件下，环形吸附器的接触面积最大。固定床吸附器基本结构见图1。图1 立式吸附器1—送蒸气空气混合物入吸附器的接管　2—除去被吸蒸气后的空气排出管 3—加料孔　4—活性炭及砾石排出孔 5—框架　6—带有有孔侧壁的蒸气空气混合物分配器　7—送直接蒸气人吸附器的鼓泡器　8—圆筒形凝液排除器 9—凝液排出管　10—进水管 11—温度计插套　12—解吸时的蒸气排出管 13—排气管　14—压力计连接管 15—安全阀连接管固定床吸附器的设计 以活性炭吸附有机溶剂为例。1．确定废气处理量处理风量应根据车间内有机溶剂的蒸发量(即吸附质)、有机气体的爆炸下限，配制车间的排气量进行计算，同时确定废气的初始浓度。(1)有机溶剂蒸发量计算可以按实际溶剂消耗量计算、相对挥发度的近似计算或用马札克公式(式1)计算。 (1)式中 G——有机蒸气蒸发量，g／h； W——车间内风速，m／s； p饱——有机溶剂在室温时饱和蒸气压，Pa； F——有机溶剂敞露面积，m2； M —有机溶剂分子量。(2)确定有机溶剂的爆炸下限从有关手册查出该有机溶剂的爆炸下限或用计算法求得(详见“爆炸极限”条目)。(3)配气原则一般将排气浓度控制在爆炸下限浓度的10%～25％左右。(4)废气初始浓度Go=G／V　 　(2)式中 Go——废气中吸附质的初始浓度，g／m3； G——吸附质的蒸发量，g／h； V——废气体积流量，m3/h。2．确定吸附剂用量(1)确定保护作用时间常用希洛夫方程(式3)近似计算： (3)式中 τ——保护作用时间，s； α——平衡静活性，％； ρ——吸附剂松密度，kg／m3； W——通过吸附剂层的气体流速，m／s； Co——气流中吸附质初始浓度，kg／m3； L——吸附剂床层厚度，m； h——吸附剂“死层”厚度，m。吸附剂床层厚度的选择决定了保护作用时间的长短，活性炭吸附有机溶剂的床层厚度一般选择0．5～1m。若厚度过高，炭层阻力加大，设备体积加大，解吸时蒸气耗量亦会增加，所以保护作用时间的确定是经济指标和技术指标的综合结果。“死层”厚度的选择一般为吸附剂床层厚度的8％～15％。吸附过程的每次间歇操作的持续时间(即保护作用时间)，还可以根据实际吸附剂层的平均终活性与初活性，用物料衡算来确定。(4)式中 τ——保护作用时间，s； G——吸附剂用量，kg； a终——吸附剂终活性，即最终炭层中含有吸附质的重量百分数； a初——吸附剂的初活性，即初始炭层中含有吸附质的重量百分数； W——吸附剂层截面气流速度，m／s； S——吸附剂层截面积，m2； Co——气流吸附质初始浓度，kg／m3。 C残——吸附器出口气流吸附质的残留浓度，kg／m3。(2)吸附剂床层面积S=V／W (5)式中 V——废气体积流量，m3／h； W——通过吸附剂截面气流速度，m／s。一般空塔流速在0．2～0．4m／sE右。(3)吸附剂用量G=LSρ　(6)式中符号同前。3．吸附热造成的升温用活性炭吸附物质时，所放出的吸附热使炭层及混合气升温，不利于吸附的进行。活性炭吸附有机物的吸附热可由手册中查出。根据吸附器中装炭总量及每次间歇吸附时被吸物质的总量，计算吸附放出的总热量。该热量消耗于加热混合气、炭、砾石、吸附器及绝热材料等。但大部分热量被混合气吸收，假定混合气比热等于空气比热，可求得混合气的升温。4．解吸时水蒸气的消耗量水蒸气消耗量的一般经验值：每回收1kg苯消耗3～5kg水蒸气。5．吸附剂层阻力 (7)式中 λ——外摩擦系数，是雷诺数(Re)的函数。Re＜20时， ；Re在20～2 000时， ；Re＞2000时，λ=0．4jL——吸附剂层厚度，m；W隙——气体在吸附剂层的孔隙中的真实速度，m／s；ρ——气体密度，kg／m3；d当——当量直径，m；式中 V隙——单位体积吸附剂层中颗粒空隙所占的百分比，又称床层孔隙度； σ——单位体积床层中全部吸附剂颗粒的表面积，m2／m3；△p的计算值应与实测值对照，才比较可靠。吸附净化系统的安全技术 吸附净化系统的安全是极其重要的，应注意以下几个方面。1．保证吸附器和管道的密闭设备和管道应具有最少的可拆卸接合；排送含有有机溶剂的管道壁厚应大于5mm；含有机溶剂的设备和管道均应经过砾石阻火器与大气相通。2．杜绝工作场所产生火花马达应是防爆型的或放在专门隔离的场所；防静电、防雷击。3．杜绝活性炭升温到接近其燃点(300℃)严格控制炭层温度，测温点应能达到炭层中心及炭层的各部分；应避免炭层的急剧氧化而放出大量热；解吸时炭层温度控制在105～110℃之间，解吸用的过热蒸气不应高于120℃；解吸后应在100℃以下干燥炭层，然后用冷空气将活性炭冷却至40℃以下；若炭层冒烟或引燃时，应立即引水缓慢淹没炭层，不可鼓风；避免解吸冷凝液倒流人炭层而剧烈放热；吸附器停止操作时间超过24h，活性炭在解吸后应用水淹没炭层。吸附流程 吸附净化流程分为非再生吸附净化流程和再生吸附净化流程。1．非再生吸附净化流程吸附器可以并联，也可以串联。例如用吸附氯气后的活性炭净化汞蒸气，待吸附器饱和后，重新更换吸附剂。2．再生吸附净化流程再生吸附净化流程主要用于净化含有机溶剂的废气，并回收有机溶剂。该流程包括：活性炭吸附有机蒸气(吸附)、从活性炭中解吸有机溶剂(解吸)、用热空气吹干或烘干活性炭(干燥)、用冷空气冷却活性炭(冷却)四个步骤。为了维持连续吸附，净化系统中应不少于二台吸附器交替进行吸附及解吸过程。典型流程见图2。图2 有再生系统的活性炭吸附净化设备1—过滤器 2—风机 3—空气冷却器 4—第Ⅰ号吸附器　5—第Ⅱ号吸附器 6—冷凝器 7—分离器——摘自《安全科学技术百科全书》（中国劳动社会保障出版社，2003年6月出版）

√ 楼主您好，根据您提出的问题，下面为您做详细解答：

催化燃烧是借助催化剂在低温下(200～400℃)下，实现对有机物的完全氧化，因此，能耗少，操作简便，安全，净化效率高，在有机废气特别是回收价值不大的有机废气净化方面，比如化工，喷漆、绝缘材料、漆包线、涂料生产等行业应用较广。

RCO催化燃烧设备焚烧炉原理

蓄热式催化氧化炉是一种带有蓄热功能的焚烧炉，又因其内部配置相应的催化剂，提高废对应成分的活化能，从而降低废气的燃烧温度。因此称为蓄热式催化氧化炉，RCO炉分为氧化室和蓄热室两部分组成，氧化室是整个室体内部温度z高的部分，用于废气加温、氧化分解。壳体材质为碳钢板，外表面设置加强筋，内衬耐火保温层；壳体良好密封，设置检修门，设置温度检测、压力检测。

在燃烧室的每一个隔间都会摆放蓄热陶瓷砖来作为热交换的截止，并将热交换后的高温烟气热能回收并用来预热刚进入炉膛的VOCs废气，由于陶瓷蓄热材的高蓄热性能来进行热回收，时进入到燃烧室的废气温度稳定，进而提高VOCs氧化处理的效率。

RCO焚烧炉原理图

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原理：吸附浓缩-催化燃烧法原理及流程，该设备采用多气路连续工作，设备多个吸附床可交替使用。含有机物的废气经风机的作用，经过活性炭吸附层，有机物质被活性炭特有的作用力截留在其内部，吸附去处效率达80%，吸附后的洁净气体排出；经过一段时间后，活性炭达到饱和状态时，停止吸附，此时有机物已被浓缩在活性炭内，之后按照PLC自动控制程序将饱和的活性炭床与脱附后待用的活性炭床进行交替切换。CO（催化氧化设备）自动升温将热空气通过风机送入活性炭床使碳层升温将有机物从活性炭中“蒸”出，脱附出来的废气属于高浓度、小风量、高温度的有机废气。

本处理装置工艺采用湿法除尘+干式过滤＋吸附＋催化净化装置，工作方式为：一个湿式除尘塔+干式过滤器＋若干个吸附床，经过除尘过滤去除漆雾后，有机废气进入吸附床中进行吸附工作，净化后的气体由风机排入排气筒达标排放。日常工作时吸附床中一个进行脱附再生工作，其余进行吸附工作。脱附时启动催化燃烧器中的电预热器，待温度达到起燃温度时，由脱附风机和补冷风机补入系统中的冷风，经混合后调到适当温度（140℃，其中废气中有机成分沸点：甲苯110.6℃，二甲苯138-144℃）后送入吸附床进行脱附操作，吹脱出的高浓度有机废气（可浓缩10-20倍）与燃烧后的热废气在热交换器中进行热交换得到预热后送入燃烧室，在燃烧室中升到起燃温度后由催化剂将有机物氧化分解为无害的CO2和H2O。燃烧后的废气经脱附出的气体热交换温度降低至180-200℃后用于脱附，多余废气排入排气筒。

由多个吸附床轮流进行吸附和脱附再生，吸附与脱附之间切换，连续运行（工作时间可根据企业生产情况调节）。本工程设计废气浓度100ppm，浓缩后有机废气浓度可达到5000mg/m3以上，在燃烧器启动通过电加热升温至起燃温度后，可维持自燃。 气体进口处设一直排口，装有电动阀门控制，在设备不工作时，直排口始终打开，当吸附装置风机出现故障时，直排阀门自动打开，进行检修作业。脱附再生采用催化净化装置，装置进出口均安装阻火器，整个系统采用PLC 控制。

RCO活性炭吸附、脱附、催化燃烧一体装置产品详解

针对大颗粒杂质、部分油污进行过滤净化，并对液态水和油有一定的阻拦作用，延长吸附式干机的使用寿命。吸附床是吸附式制冷装置的核心部件，是吸附剂发生吸附/脱附过程的载体，其功能类似于压缩式制冷装置中的压缩机。

世界上研究和开发海水提铀技术最早的国家是英国，第二次世界大战结束后不久，英国就从事这项工作，先后提出了用离子交换树脂及吸附法从海水中提铀方案，这些都是在实验室内进行的研究。日本在1984年建成了年产10kg铀的海水提铀模拟厂，这是世界上第1个海水提铀工厂。目前，美国、德国、法国等20多个国家，都相继进行海水提铀研究开发工作，提取方法主要有起泡分离法、生物富集法、吸附法。

起泡分离法是将起泡剂加入海水中，再用动力鼓气使海水起泡，起泡的物质与铀发生化学作用，海水中的铀就聚集在气泡上，于是把铀从海水中提取出来了。这种方法铀的提取率达80％～90％，是近几年新发展的方法，目前只限于实验室内使用，而在工程上很难实现。

生物富集法是把经过筛选和专门培养的海藻放在海水中进行富集铀的方法。在海洋中有些藻类富集铀的能力很强，集铀的浓度比海水高1万倍，其含量达150mg／L，接近或超过陆上低品位铀矿的含铀量。日本研究出一种小球藻，其自然繁殖快、富集铀量大、提取成本低，很有发展前途，在工程上是可以实现的。目前，德国也正在筹建中试生产工厂。

吸附法是最有希望的一种方法，吸铀量较高。迄今，已研制出百种吸附剂，经常采用的有水合氧化钛、碱式碳酸锌、方铝矿石、离子交换树脂等，其中水合氧化钛复合吸附剂是当前国际上海水提铀研究开发中最主要的一种，它每克可吸收500～600μg铀，甚至高达1000μg以上。海水如何通过吸附床，是海水提铀实现工业化生产的关键。为此，科学家们提出了一些吸附剂与海水接触的方案，其中较著名的有泵柱式、海流式和潮汐湖式。

泵柱式是把吸附剂装入吸附柱中，用水泵把海水连续不断地通入吸附柱，以使吸附剂与海水接触。这种方法适于在实验室或试验工厂使用，其主要缺点是因海水流动阻力大，致使耗能大。

海流式是把装有吸附剂的吸附床放在有海流的地方，借助海流自然流经吸附床而使吸附剂与海水接触。这种方法需要把装置放在离岸较远的海流流速大的海域，还要考虑防灾技术，因而投资昂贵。

潮汐湖式是把载有吸附剂的吸附床置于有潮汐涨落的上湖和下湖之间，在涨潮时把上湖水门打开让海水流进，当海水由上湖经吸附床流向下湖时，吸附剂与海水接触吸附铀，落潮时下湖水门打开，使接触过吸附剂的海水流走。这种方案由于问题较多，至今还没进行实验。

我国的海水提铀技术研究与开发始于1967年，至70年代末，对铀吸附剂进行了大量筛选研究工作。采用钛型吸附剂，每克可从海水中稳定地吸附铀650μg；采用有机离子交换树脂可稳定地吸附1000μg以上。已从海水中提取了数千克铀化合物，在提铀设备及研究方法上达到世界先进水平，其吸附剂的吸铀率已超过英国。目前，海水提铀研究与开发工作仍处于实验室内的试验阶段，要达到工业化生产水平，还必须解决吸附剂工业化基本参数的测定、总体工程和吸附工程设计，以及整个工程自动控制等技术问题。

大致分为干式、湿式喷漆室、水帘式喷漆室、水洗式喷漆室、油洗式喷漆室、无泵喷漆室、水旋式喷漆室等

干式对涂料雾粒的处理一般要经过排气、过滤器捕集涂料雾粒、用挡板吸附雾粒、强制通风等步骤。事后要进行挡板的清扫，过滤器要经常更换，不适于大批量的涂装。

湿式用水幕吸收或吸附涂料雾粒，喷漆室能长时间连续使用，漆雾净化效率高，操作维护简单，安装灵活方便，无任何废水排放，清洁安全，优越性较高。

水帘式喷漆室，利用大气的正负压，在作业员头顶安装空气进口。在喷漆台前面安装水帘墙。水帘墙后面装有大功率风机抽气。从头顶到水帘墙后面形成空气对流。空气将游离油漆粒子通过水帘过滤到水里。

水旋式喷漆室，利用水气两相混合原理，通过喷漆室地板格栅下的漆雾过滤装置、循环水池以及排风机等，将空气中的油漆颗粒和水充分混合，并最终将油漆颗粒留在水中，实现对喷涂作业中漆雾安全、高效的处理。

湿式喷漆室、水帘式喷漆室和水旋式喷漆室都要设循环水系统，水循环系统包含：循环水泵、循环水池、格栅、循环水加药设备。 在喷涂过程中产生的大量漆雾通过风与水充分混合的方式进入循环水当中。带着漆的水流回到水槽中，在水槽中添加漆雾凝聚剂，用来把漆渣和水分开，使循环水得到净化。如果循环水系统不顺畅，流量、流速、压力控制的不合理， 喷漆室内的漆雾及一些颗粒、毛毛就不能被及时带走，环境就得不到净化。工件质量就无法控制。漆雾如果不能与水充分混合，大量漆雾就会挂到风机上，使排风量逐渐减少。在这种情况下就必须频繁清理风机。这不仅会影响生产节拍，而且排入大气中的部分还会污染环境。在整个涂装系统中，残留油漆的量会不断增大。这些过量的油漆可能导致管道、风扇和循环泵堵塞，而粘附于喷涂房墙面上的油漆会大大降低喷涂房的净化效率，并引起气流压力不均衡，从而导致喷涂效果差，以及有可能使油漆直接排放到大气中，对喷涂房的工作人员造成安全危害。此外，积聚在泵、管路、蓄水池内表面的油漆沉积物一旦遇到厌氧细菌，其中的有机物将被分解，从而产生具有腐臭味的物质。当系统进行周期性的清洁时，粘附在管道、水槽系统中的淤泥需要更多的人力物力才能清除。

印刷厂产生的废气成分比较复杂，异味很重，又是属于易燃易爆气体，而且废气如果不经过净化直接排到大气中的话对周边环境造成的影响很大，希望以下的五种印刷厂废气处理方法对您处理印刷厂的废气方面有所帮助。

1、植物液气相反应：将植物液高压雾化，形成雾状气相分散的植物液分子与液体分子相比具有极大的表面积和表面能，在净化设备内气相的植物液分子与废气分子形成气相快速吸收环境；

2、植物液吸收法：植物液分子是一种无毒无害的大分子高活性长链物质，雾化分散后能快速吸收废气分子，这种净化方式也被称为接合聚合反应法。废气污染物成份被植物液大分子吸收净化后，变成无毒、无味分子达标排放。该净化方式节能环保、稳定高效；

3、吸收法：该方法是一种成熟的化工单元操作过程，适合于大气量、中等浓度的含VOC废气的处理；

4、催化燃烧法：该方法是利用VOC易燃烧性质进行处理的一种方法。VOC进入燃烧室，在足够高的温度、过量的空气、高温湍流条件下，完全燃烧生成CO2、H2O后排出。通常采用的燃烧方式有直接燃烧法、催化燃烧法等。根据不同的情况在进行详细的设计选用更合适的处理方法；

5、催化氧化法：利用特种紫外线波段（C波段），在特种催化氧化剂的作用下，将废气分子破碎并进一步氧化还原的一种特殊处理方式。废气分子先经过特殊波段高能紫外光波破碎有机分子，打断其分子链；同时，通过分解空气中的氧和水，得到高浓度臭氧，臭氧进一步吸收能量，形成氧化性能更高的自由羟基，氧化废气分子。同时根据不同的废气成分配置多种复合惰性催化剂，大大提高废气处理的速度和效率，从而达到对废气进行净化的目的。

以上介绍的五种印刷厂废气处理方法，只是比较常用的，对于印刷厂的废气，需要根据现场进行方案的设计，需要根据油墨产生量、废气排放量、废气浓度以及其他参数。

前，常规工业制氧方法有两种：

(1)低温空气分离制氧：特点是氧气纯度高，同时可生产氮气、氩等气体和液体。能耗大，成本贵。

(2)变压吸附制氧：特点是纯度低(纯度大于92%)，但价便宜。

变压吸附制氧，以沸石分子筛吸附剂为核心，根据吸附剂在较高压力下选择吸附氮气，未被吸附的氧气在吸附塔顶部聚集，作为产品气输出。当处于吸附的吸附塔临近吸附饱和之前，原料空气停止进气，转而向另一只完成再生的吸附塔均压，随后泄压再生。被均压的吸附塔引入原料空气开始吸附。两只吸附塔如此交替重复，完成氧气生产的工艺过程。

工业用变压吸附制氧可采用加压吸附，常压解吸流程；超大气压真空解吸流程；穿透大气压真空解吸流程。志伟科技公司根据客户的具体用气情况，可提供恰当的现场供气装置。

变压吸附制氧基本原理

变压吸附（Pressure Swing Adsorption）是利用气体在不同的压力下在吸附剂上的吸附能力不同，对空气中各种气体进行分离的一种非低温空气分离技术。

空气中的主要组份是氮和氧，因此可选择对氮和氧具有不同吸附选择性的吸附剂，设计适当的工艺过程，使氮和氧分离制得氧气。

氮和氧都具有四极矩，但氮的四极矩（0.31A）比氧的（0.10 A）大得多，因此氮气在沸石分子筛上的吸附能力比氧气强（氮与分子筛表面离子的作用力强，如图1所示）。因此，当空气在加压状态下通过装有沸石分子筛吸附剂的吸附床时，氮气被分子筛吸附，氧气因吸附较少，在气相中得到富集并流出吸附床，使氧气和氮气分离获得氧气。当分子筛吸附氮气至接近饱和后，停止通空气并降低吸附床的压力，分子筛吸附的氮气可以解吸出来，分子筛得到再生并重复利用。两个以上的吸附床轮流切换工作，便可连续生产出氧气。

与实验室制氧的区别在于工业制氧是物理变化而实验室制氧是化学变化