强夯法处理地基的设计思路及设计要点

（1）强夯法的有限加固深度应根据现场试夯或当地经验确定。

（2）夯点的夯击次数应按现场试夯统计的夯击记数和夯沉量关系曲线决定控制标准如下：

①最后两击平均夯沉重量要求：

②夯坑周围地面不发生过大隆起；

③因夯坑过深而引发的提锤困难。

（3）夯击遍数应根据地基土的性质确定，一般采用点夯 2～3 遍，对渗透性较差的细颗粒土，可适当增加夯击遍数。最后低能量满夯 2 遍，满夯可采用轻锤或低落距锤多次夯击，锤印相接。

（4）两遍夯击之间的时间间隔取决于土中超孔隙水压力的消散时间。对于渗透性好的地基可连续夯击，对于渗透性较差的黏性土地基，时间间隔不能少于 3～4 周。

（5）夯击点位的平面设计，应根据有效加固深度，夯击遍数采用等边三角形、等腰三角形或正方形布置。第一遍夯击点间距可取夯锤直径的 2. 5～3.5 倍，第二遍夯击点位于第一遍夯击点之间；以后各遍夯击间距可适当减少。处理深度较深或单点夯击能效大的工程，第一遍夯击点间距应适当增大。

（6）强夯处理的范围应满足建筑地基承载力和变形要求。一般根据地基土应力扩散和影响范围应大于建筑物基础范围，每边超出基础外缘的宽度宜为基底下设计处理深度的1/2 至 2/3，并不宜小于 3m；对可液化地基，基础边缘的处理宽度，不应小于5m；对湿陷性黄土地基，应符合现行国家标准《湿陷性黄土地区建筑规范》 GB 50025 的有关规定。

(7)强夯地基承载力特征值应通过现场载荷试验确定，根据有效处理深度选择合理的压板尺寸。压板尺寸不得小于有效处理深度的 1/3。对强夯地基的下卧层应根据建筑物载荷和基础设计情况复核下卧层承载力是否满足要求。

（一）方法简介

强夯法是1969年法国Menard技术公司首创的一种地基加固方法。它一般通过8～30t的重锤（最重可达200t）和8～20m的落距（最大可达40m），对地基施加强大的冲击能，强制压实地基。

工程实践表明，强夯法具有施工简单、加固效果好、使用经济等优点，因而被世界各国工程界所重视。我国在20世纪70年代末首次在天津新港3号公路进行强夯法试验研究。强夯法在开始创立时，仅用于加固砂土和碎石土地基。经过20多年的发展和应用，它已适用于碎石土、砂土、低饱和度的粉土、粘性土、湿陷性黄土等地基的处理。在浅部岩溶发育地区，通过强夯法对地基土体的压实，可消除土洞和浅部溶洞，对防治岩溶塌陷具有明显的效果。

（二）加固机理

通常情况下，第一锤夯击可使夯锤陷入地面以下1m左右深度，在这个深度范围内，土中的固体物大部分被强制性挤压到夯坑以下土的孔隙中，从而使土体呈超压密状态。因此，强夯法加固地基有以下3种不同的加固机理。

1）动力密实：强夯加固多孔隙、粗颗粒、非饱和土为动力密实机制，即强大的冲击能强制超压密地基，使土中气相体积大幅度减小。

2）动力固结：强夯加固颗粒饱和土为动力固结机理，即通过强大的冲击能冲击破坏土的结构，使土体局部液化并产生许多裂隙，作为孔隙水的排水通道，土体发生触变，强度逐步恢复并增强。

3）动力置换：强夯加固淤泥为动力置换机理，即强夯将碎石整体挤入淤泥成整式置换或间隔夯入淤泥成桩式碎石墩。

（三）强夯法设计

1.有效加固深度

根据我国大量的工程实践经验，有效加固深度的计算公式为

地质灾害防治技术

式中：H为强夯的有效加固深度（m）；W为夯锤重（t）；h为落距（m）；a为与土的性质和夯击能有关的系数，一般变化范围为0.5～0.9，对于细粒土，夯击能较大时可取大值。

2.强夯的单位夯击能

强夯的单位夯击能应根据地基土的类别、结构类型、荷载大小和要求处理的深度等综合考虑，并通过现场试夯确定。在一般情况下，粗颗粒土可取1000～3000kN·m/m2；细颗粒土可取1500～4000kN·m/m2 。

3.夯锤与落距

对施工单位已有的夯锤与起重机型号进行调查后，根据所需有效加固深度与单击夯击能，选择夯锤与落距。实践表明：在单击夯击能相同的情况下，增加落距比增加锤重更有效。

4.确定每个夯点重复夯击次数

通常每个夯点应多次重复夯击，才能达到有效加固深度。最佳夯击次数可由现场试夯所得夯击次数与夯沉量关系曲线确定，且应同时满足下列条件：

1）最后两击的平均夯沉量：当单击夯击能小于4000kN·m时为50mm；当单击夯击能为4000～6000kN·m时取100mm；当单击夯击能大于6000kN·m时为200mm。

2）夯坑周围地面不应发生过大隆起。

3）不因夯坑过深而发生起锤困难。

5.夯点平面布置

1）按设计起重机开行路线、顺序布置夯击点。

2）强夯夯击时，应力向外扩散，因此，夯击点必须间隔5～9m夯距，如图4－1a所示的为正确布置。若夯距太小，则应力叠加，效果降低，图4－1b为不正确的布置。通常夯击平面按行列式（正方形）布置施工较为方便，也可采用梅花形（等边三角形）布置。

图4－1 夯距布置图

3）确定夯击遍数。根据土的性质、夯击能与有效加固深度确定，一般情况为2～3遍，最后再以低能量满夯一遍。对于渗透性弱的细粒土，夯击遍数可适当增加。

图4－2为采用强夯4遍的平面布置。第一遍夯击（如图4－2中“1”所示）时，两个夯击点相隔7m，按行、列将整个场地夯击完后，开始第二遍夯击（如图4－2中“2”所示），依此类推。

6.两遍夯击之间的时间间隔

两遍夯击之间的时间间隔，取决于土中超孔隙水压力的消耗时间。对碎石与砂土可连续夯击；对渗透性差的粘性土，应不少于3～4周。

图4－2 夯击平面布置图

7.现场试验测试调整

初定强夯参数，提出强夯试验方案，进行现场试验，经间隔时间后进行夯后测试并与夯前数据对比，检验强夯效果，确定正式强夯参数。

（四）强夯法的施工

1.强夯法的机具设备

强夯法的机具设备很简单，主要为夯锤、起重机和自动脱钩装置。

（1）夯锤

夯锤的平面形状一般呈圆形或方形，并有气孔式和封闭式两种。实践证明，圆形和带有气孔的夯锤较好。锤重宜根据加固要求由计算与现场试验确定，我国常用夯锤重8～25t，最大锤重为40t。因夯锤频繁使用，故要求夯锤的材料坚固、耐久、不变形，理想材料为铸钢，也可用厚钢板外壳，内浇筑混凝土制成。锤底面积对加固效果有直接影响，对同样的锤重，当锤底面积较小时，夯锤着地压力更大，可形成更深的夯坑。因此，锤底面积宜按土的性质确定，岩溶塌陷一般发生在砂性土和碎石填土地段，对于这类土，一般夯锤的底面积可取2～4m2，锤底静压力值可取25～40kPa，对于细粒土宜取小值。锤的底面应对称设置若干个与其顶面贯通的排气孔，以消除高空下落时的气垫，且便于从夯坑中起锤，孔径可取250～300mm。

（2）起重机

西欧国家起重机大多采用履带式吊车，日本采用轮胎式吊车。履带式起重机稳定性好，可在臂杆端部设置辅助门架，防止夯锤在高空自动脱钩时发生机架倾覆。吊车能力大于锤重。

（3）自动脱钩装置

当起重机将夯锤吊至设计高度时，要求夯锤自动脱钩，使夯锤自由下落，夯击地基。自动脱钩装置有两种：一种利用吊车副卷扬机的钢丝绳，吊起特制的锁卡焊合件，使锤脱钩下落；另一种采用定高度自动脱锤索，效果良好。

2.强夯法的施工工艺

为了保证强夯加固地基的预期效果，需要严格的、科学的施工技术与管理制度。

1）夯前通过详细的工程勘察，查明场地内岩土层的分布、厚度与工程性质指标，尤其是土洞、岩溶的发育情况。

2）现场试夯与测试。在建筑场地内，选取代表性小块面积进行试夯或试验性强夯施工。间隔一段时间后，测试加固效果，为强夯正式施工提供参数依据。

3）清理并平整场地。平整的范围应大于建筑物外围轮廓线。

4）标明第一遍夯点位置，并测量场地高程。对每一夯实点，均要求用石灰标出夯锤底面外围轮廓线。

5）起重机就位，夯锤对准夯点位置，测量夯前锤顶高程。

6）将夯锤起吊到预定高度，自动脱钩，使夯锤自由下落夯实地基，放下吊钩，测量锤顶高程。若因坑底倾斜造成夯锤歪斜时，应及时整平坑底。

7）重复步骤6），按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击。

8）重复步骤5）～步骤7），按设计夯点的夯击次序，完成第一遍全部夯点的夯击。

9）用推土机将夯坑填平，并测量场地高程，标出第二遍夯点位置。

10）按规定的间隔时间，待前一遍强夯产生的土中孔隙水压力消散后，再按上述步骤，逐次完成全部夯击遍数，通常为3～5遍。最后采用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量场地夯后高程。

11）强夯效果质量检测。全部夯击结束后，按砂土1～2周，低饱和度粉土与粘性土2～4周的时间间隔，进行强夯效果质量检测。采用两种以上方法，检测点不少于3处。对重要工程与复杂场地，应增加检测方法与检测点。检测的深度应不小于设计地基处理的深度。

（五）强夯加固的效果

强夯法可使深层地基得到加固，因而对土洞、浅部岩溶的处理效果明显。国内大量的工程实践表明，强夯法有效加固深度一般为5～10m，高能量强夯法加固深度可超过10m。

1、强夯法的有效加固深度应根据现场试夯或当地经验确定。在缺少试验资料或经验时可按下表预估。

单击夯击能（KN·m） 碎石土、砂土等 粉土、黏性土、湿陷性黄土等

-------------------------------------------------------------------

1000 5.0～6.0 4.0～5.0

2000 6.0～7.0 5.0～6.0

3000 7.0～8.0 6.0～7.0

4000 8.0～9.0 7.0～8.0

5000 9.0～9.5 8.0～8.5

6000 9.5～10.0 >8.5～9.0

------------------------------------------------------------------

注：强夯法的有效加固深度应从起夯面算起。

2、 强夯的单位夯击能量，应根据地基土类别、结构类型荷载大小和要求处理的深度等综合考虑，并通过现场试夯确定。在一般情况下，对于粗颗粒土可取1000～3000KN·m/m2；细颗粒土可取1500～4000KN·m/m2。

3、 夯点的夯击次数，应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定，且应同时满足下列条件：

A.最后两击的平均夯沉量不大于50mm，当单击夯击能量较大时不 大于100mm。

B. 夯坑周围地面不应发生过大的隆起。

C. 不因夯坑过深而发生起锤困难。

4、 夯击遍数应根据地基土的性质确定，一般情况下，可采用2～3遍，最后再以低能量夯击一遍。对于渗透性弱的细粒土，必要时夯击遍数可适当增加。

5、 两遍夯击之间应有一定的时间间隔。间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。当缺少实测资料时，可根据地基土的渗透性确定，对于渗透性较差的黏性土地基的间隔时间，应不少于3～4周；对于渗透性好的地基土可连续夯击。

6、 夯击点位置可根据建筑结构类型，采用等边三角形、等腰三角形或正方形布置。第一遍夯击点间距可取5～9m，以后各遍夯击点间距可与第一遍相同，也可适当减小。对于处理深度较大或单击夯击能较大的工程，第一遍夯击点间距宜适当增大。

7、 强夯处理范围应大于建筑物基础范围。每边超出基础外缘的宽度宜为设计处理深度的1/2至2/3。并不宜小于3m。

8、 根据初步确定的强夯参数，提出强夯试验方案，进行现场试夯。应根据不同土质条件待试夯结束一置数周后，对试夯场地进行测试，并与夯前测试数据进行对比，检验强夯效果，确定工程采用的各项强夯参数。

强夯处理地基的施工技术应符合下列规定：

① 强夯夯锤质量宜为10～60t，其底面形式宜采用圆形，锤底面积宜按土的性质确定，锤底静接地压力值宜为25～80kPa，单击夯击能高时，取高值，单击夯击能低时，取低值，对于细颗粒土宜取低值。锤的底面宜对称设置若干个上下贯通的排气孔，孔径宜为300～400mm。

② 强夯法施工，应按下列步骤进行：

a．清理并平整施工场地；

b．标出第一遍夯点位置，并测量场地高程；

c．起重机就位，夯锤置于夯点位置；

d．测量夯前锤顶高程；

e．将夯锤起吊到预定高度，开启脱钩装置，夯锤脱钩自由下落，放下吊钩，测量锤顶高程；若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平；

f．重复步骤e，按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击；当夯坑过深，出现提锤困难，但无明显隆起，而尚未达到控制标准时，宜将夯坑回填至与坑顶齐平后，继续夯击；

g．换夯点，重复步骤c至f，完成第一遍全部夯点的夯击；

h．用推土机将夯坑填平，并测量场地高程；

i．在规定的间隔时间后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数；最后，采用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。

为了确保事情或工作有效开展，通常会被要求事先制定方案，方案指的是为某一次行动所制定的计划类文书。那么优秀的方案是什么样的呢？以下是我帮大家整理的强夯施工方案，希望能够帮助到大家！

一、工程概况

本合同段段路基主要由特殊路基处理、石方路基、路基防护、排水工程等组成。本段路基平均填土高度2.66～6.27m，K3+800～K5+900段地基为Ⅰ级非自重湿陷性黄土，K6+222～K6+680段地基为II级湿陷性黄土。根据湿陷性黄土原地表处理方案：K3+800～K5+900段采用夯击能为600KN·m和K6+222～K6+680段采用夯击能为1000KN·m强夯处理。

二、强夯主要工程量及工期安排

（1）主要工程量

强夯总面积约65765.5m2，其中600KN·m约27460m2，800KN·m约31809.5m2，1000KN·m约6496m2。

（2）工期计划安排

工期计划安排：2XXX年5月18日～2XXX年7月10日。

三、强夯施工方案

（1）施工准备

⑴、清除表层土30cm后，平整场地，进行表层松散土碾压，修筑施工便道，施工区周边做排水沟，确保场地排水通畅防止积水。

⑵、查明强夯场地范围内地下构造物及管线的位置，确保安全距离及高程，并采取必要措施，防止因强夯施工造成破坏。

⑶、测量放线，定出控制轴线、强夯施工场地边线，并在不受强夯影响的地点，设置水准基点。

（2）试验段夯点间距、夯击遍数、夯击能等参数的确定

依据设计要求，通过试验段施工，对夯前、夯后的地基土采用压实度检测、静力触探、湿陷性系数检测等方法进行检测，验证设计夯击能、夯点间距、夯击遍数是否能满足地基承载力、路基压实度达到设计要求，有效加固深度是否满足设计要求，为Ⅰ级非自重湿陷性黄土路基强夯处理提供施工技术参数和施工工艺方法。

（3）施工步骤

⑴、清表并平整施工现场，当现场地基土软弱时，预先铺设砂砾石垫层50cm。

⑵、夯锤进场后必须标定夯锤重量，根据以下公式来确定落距：

锤重（KN）×落距（m）=600KN·m

锤重（KN）×落距（m）=1000KN·m

⑶、根据设计图纸用白灰标出第一遍夯点位置，夯点按正方形布置，间距为4m，在夯区2m外布置护桩，确保第二遍夯点放样准确，并测量夯前原地表高程。

⑷、起重机就位，夯锤置于夯点位置。

⑸、测量夯前锤顶高程，按由外向内、间隔跳打的原则进行夯击。

⑹、将夯锤吊到预定高度，开启脱钩装置，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤倾斜时，应及时将坑底整平，重新进行夯击。

⑺、重复⑹步骤，按设计规定的夯击次数（第一遍12击、第二遍10击）及控制标准（最后两击的平均夯沉量小于5cm）完成每一个夯点的夯击。

⑻、换夯点，重复步骤⑷～⑺，完成第一遍全部夯点的夯击施工。

⑼、用推土机将夯坑填平，并测量平整后的地表高程。

⑽、强夯第一遍到第二遍夯点之间应不少于7天间歇时间，如果产生超孔隙水压力、夯坑周围出现较大隆起时，不能继续夯击，要等超孔隙水压力大部分消散后，再夯下一遍。本试验段无间歇时间，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后用设计规定的低能量（600KN·m和800KN·m）满夯，将场地表层松土夯实，下一夯击点与前一夯击点搭接长度为1/3夯锤直径，击数为2击，依次连续进行，直至满夯结束，满夯结束后测量夯后地表高程。夯点布置图如附图1：

⑾、采用静力触探方法测定复合地基承载力，设计要求大于150Kpa，采用环刀法测定复合地基压实度，设计要求达到93%，采用室内土工试验检验湿陷系数是否消失。试验段取样数不少于3处，取土深度分别为50cm、100cm、150cm、200cm、250cm。

⑿、夯击达到质量控制指标后采用平地机将地基土整平，再用大于22T

的重型振动压路机碾压至表面无轮迹，压实度达到设计要求。

四、施工注意事项

1、强夯前应对起重机、滑轮组及脱钩器等全面检查，并进行试吊、试夯，一切正常后方可进行强夯施工。

2、强夯施工产生的噪声不应大于《建筑施工场界噪声界限》（GB12523）的规定，强夯场地与建筑物间应按设计要求采取隔振或防振措施。当强夯施工所产生的震动对邻近建筑物或设备会产生。有害影响时，应设置监测点，并采取挖隔震沟等隔振减震措施。一般即有建筑200m范围内不宜采用强夯措施。当桥台附近、涵洞附近需进行强夯时，可先进行路基范围的强夯后，再施工桥台、涵洞。

3、起吊夯锤保持匀速，不得高空长时间停留，严禁急升猛降防锤脱落。停止作业时，将夯锤落至地面。夯锤起吊后，臂杆和夯锤下及附近15m范围内严禁站人。

4、干燥天气进行强夯时宜洒水降尘。

5、当风力大于5级时，应停止强夯作业，以防机械倾倒，保证安全。

五、质量控制及检验

1、质量控制

（1）夯锤重量必须标定，开夯前检查锤重和落距，以保证单击夯击能量符合设计要求。

（2）夯击时夯锤的气孔要畅通，夯锤落地时应基本水平。

（3）各夯点应放线定位，夯完后检查夯坑位置，发现偏差及漏夯应及时纠正。强夯施工时应对每一夯击点的单夯夯击能量、夯击次数和每次夯

沉量等进行详细记录。

（4）夯点的夯击次数严格按最后两击的平均夯沉量不大于5cm控制，且夯坑周围地面不应发生过大的隆起，不因夯坑过深而发生提锤困难。

（5）强夯过程的记录及数据整理

⑴、每个夯点的夯坑深度、夯坑体积、夯坑四周隆起高度都须记录、整理。

⑵、场地隆起和下沉记录，特别是邻近有建构筑物时。

⑶、每遍夯击后场地的夯沉量、外部补充填料量的记录。

2、技术指标

强夯施工完成后，通过检测路基复合地基承载力可以达到150Kpa以上，地表压实度能达到93%以上，在2.5m范围内湿陷系数均小于0.015。

六、施工质量、工期、安全及文明工地建设

1、质量保证措施

（1）建立健全分项工程质量管理体系，实行以项目总工为首的指挥体系和技术保证体系，以工程试验检测为主的内部监控体系，制订严格的工序管理与岗位责任制，确保工程质量的稳定性。

（2）定期召开主管工程领导、技术负责人和质量检查人员参加的质量工程会议，分析工程质量情况和存在问题，研究制定改进措施。加强质量教育，增强全员质量意识。

2、安全保障措施

（1）认真贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针。加强安全生产教育，提高全员安全意识。进入施工现场，必须遵守安全生产规章制度

（2）建立安全岗位责任制。签订安全生产承包责任书，明确分工，责任到人进入施工区内，必须戴安全帽，机械操作工必须戴压发防护帽；非有关操作人员不准进入危险区；不准带小孩进入施工现场；不准在施工现场打闹。

3、工期保障措施

（1）人员、机械保障：按照工程需要，及时调整人员配备，机械及时保养维修，确保工程进度满足施工需要。

（2）施工保障：作好生产计划，根据天气状况及时调整施工区段，合理安排工作面和工序交叉配合，加强现场的指挥协调，保证工序的连续性，在保证工程质量的前提下缩短工期。

4、文明工地建设

（1）施工现场管理做到科学化、合理化，要制作、设立各种标志、标牌，人员实行挂牌上岗。在强夯施工区设彩旗和明显的安全警示牌。

（2）提高员工思想素质，增强文明意识，遵纪守法。

（3）遵守乡规民约，处理好与当地村民关系，积极参与精神文明建设。

鉴于地基强夯属专业性较强的施工项目，如我企业中标，将在本投标方案基础上编制更为专业及实施性的专项施工方案以指导施工，下面就地基强夯作一简单的`阐述。

一、参数的确定

强夯施工参数的确定依据是本工程场地的地质条件即高填方路段的土质情况和具体工程规定以确定，主要参数有：单点夯击能、最佳夯击能与夯击边数、夯击间隔时间、夯点布置及夯距。

单点夯击能：我企业计划采用锤重10-25T，落距10-25m。

最佳夯击能与夯击边数：我企业根据以往类似工程的现实施工经验，本工程施工计划夯击3~5遍，然后采用低能量搭夯。

夯击间隔时间：对砂性土，由于其透水性能好，夯击时孔隙压力消散快，可连续夯击。对粘性土，需间隔2周前后才能连续夯击。

夯点布置及夯距：夯击点可按方形或梅花形布置。第一遍的夯点间距要大，使得深层土得到加固，然后中间补插夯点。夯点通常是6-10m，夯点布置范围则宜比基础范围大H/2（其中H为加固深度）。重大工程的夯距由试夯确定。

以上参数在现实施工中应结合设计图纸和试夯情况作适当调整以满足工程所需。

二、施工机具的配备

根据本工程的现实情况，拟投入2台大吨位履带式起重机、PC220挖机、推土机、压路机各一台、夯锤对砂性土锤底面积为3-4m2，粘性土为4-6m2，夯锤数量与起重机配套。

挖机主要用于施工过程中的喂料和备料，推土机用于场地平整，压路机用于部分路基的碾压。配备自卸车和水泵若干个，用于土方的运输和施工现场的排水。

三、施工办法

1、测量放样：采用1台DS-3水准仪和1台J6经纬仪按施工图规定确定强夯区域及点位布置，并在强夯范围外设置坐标控制网点基桩，同时在其周围合理布置水准点作为控制高程、路基沉降的依据。

2、试夯：在重锤夯击施工前，应试夯，以确定夯锤重量、底面积和落距，以便确定最后下沉量及相应的最小夯击遍数和总下沉量。

3、施工要点：

1）垫层的铺设：在推土机场地平整之后，铺设0.5~2m厚的碎石垫层，以利于夯击时场地的排水，方便机械通行，并使夯击能扩散。

2）强夯施工：当夯点定位后，在预定观测地段中埋设好测压（夯击应力、孔隙水压力）、测振（频率、振幅、波速）、测变形（土中、地面）的设备后，即可按设计规定分批、分遍施工夯击。

在点夯时，要对每一夯点的能量，夯击次数，每次夯坑沉陷量、夯击坑周围土的隆起量以及埋设测点要开展量测和记录，并注意夯击振动的影响范围和程度。点夯完成后按设计规定开展满夯。

四、试验

施工后，综合分析测量记录，然后做出初步的评价，并开展总结。同时配合业主组织专业部门开展荷载板试验，检测路基加固的效果，检验点数量应满足设计及规范规定。施工后，综合分析测量记录，然后做出初步的评价，并开展总结。同时配合业主组织专业部门开展荷载板试验，检测路基加固的效果，检验点数量应满足设计及规范规定。

2、强夯地基处理应根据所加固地基土质类型、周边环境条件、建筑物荷载压力、基础形式等提出如下技术要求:①夯后地基承载力特征值②有效加固深度③夯后地基土压缩模量④处理范围；⑤夯后地基均匀性及加固效果检测方法、数量等

3、当强夯施工振动对邻近建筑物、仪器设备以及施工中的工程结构等产生有害影响时,应对周边环境的影响程度进行评估，明确施工安全距离和防震减振措施。必要时应设置监测点。

4、施工前，应进行试夯或试验性施工。试夯区数量应根据建筑场地的复杂程度、建筑规模及建筑类型确定。试夯区应具有代表性，其面积不宜少于400m2和4X4排夯点。当地质条件和设计要求与已有工程类同时，可参照成熟施工经验施工，不进行专门试夯。

5、当地表土软弱时，宜铺填一定厚度的粗颗粒材料垫层或采用低能量预夯地下水位高于起夯面以下1.2倍夯锤直径深度时，宜采用人工降低地下水位的措施:对于饱和软粘土宜采用强夯置换法。