S3D的高密度沉淀池
经过测定混合区的进泥水浓度，发现仪表显示的读数失准，虽然表值与实测值之间没有确切的线性对应关系，但实测浓度为仪表读数的1. 5-2. 5倍，实测浓度的平均值为0. 74 g/L，明显小于设计值2.0 g/L。这是因为在高密池实际应用中发现，当进泥水的浓度高于1. 5 g/L，高密池就会发生污泥上浮现象，使出水浊度升高，对净水工艺产生冲击，所以在生产过程中人为缩短了净水工艺中沉淀池的排泥周期，延长了排泥历时，使进人高密池的排泥水浓度过低。较低的进泥浓度不仅增加了污泥处理系统的流量负荷，还延长了污泥在沉淀区的浓缩时间川，未能充分发挥高密池的效能。
采用干燥箱恒温烘重测量排泥水浓度的方法操作繁琐，存在实用滞后问题，且当进水浓度低时，用烘干称重的方法测得的浓度值失准。通过多次试验，比较了采用烘干称重和用浊度估测的方法测定排泥水浓度的数值，结果表明，在同一水质期内排泥水的性质差别较小时，可以用浊度估测进人高密池的排泥水浓度。 反应区的污泥为来自混合区的排泥水与循环系统回流的高浓度浓缩污泥的混合污泥，其浓度可以根据进泥水浓度和回流浓度计算得出。实际监测中发现反应区污泥最高浓度可达3.5g/L，此时回流比和回流浓度都高，但此时投药量仍然根据进泥水浓度表值0. 74 g/L进行投加，投加量为1. 0 g/L。由于投药量不足，反应区产生的絮体碎小，这种污泥颗粒的沉降性和浓缩性都不如大絮体颗粒。
根据小试得到最佳投药量为1. 3 %。(按混凝剂占污泥干重的比例) ，但是加药量的不足却未导致污泥上浮的发生，这是因为此时的进泥量仅有300m3/ h，远远低于设计最大流量960 m3/ h。在设计最大流量下的上升流速为17 . 8 m/h，而在300m3/ h的流量下的上升流速为5.56 m/耐h，使得颗粒有足够的沉淀时间，而且布设在沉淀区上部的斜管还有较好的截留小絮体的作用。
反应区污泥浓度为3.5 g/L时高密池仍能正常运行，这说明高密池有处理高浓度进泥水的能力，高于1.5g/L就会发生上浮的现象则可能是由于其他原因而并非高进泥浓度造成的。
静水沉降中污泥浓度与高度成正比例，为了确定沉降比与反应区污泥浓度的关系，多次取样测定污泥沉降比，并与根据物料平衡算出的浓度值进行线性回归，结果表明两者有良好的线性关系。可以根据沉降比估计反应区内污泥的浓度，从而进行投药量、回流比等指标的调整。 污泥回流能加速矾花的生长并增加矾花的密度，以维持均匀絮凝所要求的高污泥浓度。但是由于泥位变化的不稳定和回流泵吸泥口附近对泥层的抽吸作用，回流污泥的浓度很不均匀，在0-28.7 g/L之间，且大多数情况下污泥浓度较低。
实际运行中的回流量始终为300m3/ h，并未考虑回流浓度和进泥水浓度的大小。回流清水对反应区的影响不大，只是使进水浓度降低5%但当回流污泥浓度大时，进水浓度会提高数倍，出现加药不足导致絮体细小的情况。因此应根据进泥浓度、进泥流量、回流的浓度适度调整回流量。
回流浓度和泥床高度有关，当回流污泥浓度大时说明泥位较高，应降低回流量，减缓沉淀区的泥层增高速度。也可据反应区的沉降比来调节回流量，当沉降比大( >15 ) 时，应该降低回流量，这是因为反应区污泥浓度足够大，能保证絮凝效果，没有必要再回流以增加浓度，也避免了药剂的浪费和泥层增高的加快。 高密池底部刮泥机的连续刮扫促进了沉淀区污泥的浓缩。斜板放置在沉淀池的顶部，用于去除残留的矾花并产生水质合格的出水。沉淀区的上清液回流到配水井，如果上清液浊度较高则会影响净水工艺，同时也浪费混凝剂川。
经过监测发现，流量对出水浊度的影响较大
沉淀池表面积 A=3600Q/t
2沉淀池有效水深h=qt
3沉淀池有效容积v=Ah
4沉淀池长度L=3.6vtQ-设计流量（m3/h）
q-表面负荷（m3/m2.h）(相当于沉淀速度)
v-沉淀池设计流速
N-设计人口数
T-两次清污泥时间间隔
其它参数不需要讲了吧，你的描述了已经表达了。比如说沉淀池表面积A之类的。
另外，污泥区容积的这个公式只能用于生活污水。工业废水的污泥区容积需要根据进沉淀池对ss的去除率和加量来计算。
5沉淀池总宽度 B=A/L
6沉淀池个数n=B/b
7污泥区容积v=SNT/1000
解释为（注意大小写哦～～）
列：S为每人每日污水量，L/（人#8226d）
建议提问者自己先研究计算方法，然后如果有不明白的究某一个知识点提问会更有针对性些。
这个是关键，如果有条件的话做下实验，按照q=Q/A=u(截留速度) 最合适，就是根据SS物从一定高度H落下的时间t（u=H/t）给排水设计手册有一般平流
沉淀池
q按照1.5～3（m3/m2.h）来设计，你不怕
池子
大浪费投资的话就取q=1.5好了。
根据我的感觉，
造纸废水
的截留速度很慢，因此表面负荷更小，应该在0.8-1.2；所以如果我来设计的话就取1.0，也便于计算啊：）。
2、沉淀池表面积
A=Qmax（时最大流量）/q表面负荷
终于可以确定了！
沉淀池表面积A=（3000*1.5）/24/1=
187.5m2
3、沉淀池有效水深h
参考平流沉淀池
水力停留时间
1-2个小时（如果想知道为什么呢，把你的SS在
烧杯
里做下实验，看看最佳沉淀时间吧，一般1-2小时为最佳效果，超过没太大效果）。
按照2个小时，那么h=u截留速度(就是表面负荷)*t(水力停留时间)=1.0*2h=
2m
，一般池深由以下几部分构成
a.挡风层（超高）一般高度设计为△h=50～60cm
b.清水层
一般定为h1=50cm
c.
固液分离
层
h2=0.5×q
A
×(1+RR)/[1-(CSV/1000)]
d.污泥层
h3=0.3×q
SV
×(1+RR)/500
e.
污泥浓缩
层
h4=q
SV
×(1+RR)×T
th
/C
其中b\c\为有效水深
4、沉淀池的
有效容积
V
V=Ah=187.5*2=
375m3
一般平流沉淀池大于500m3的话就要并联建2个了；现在看来不用了。
斜管onclick=“g(沉淀池)； 沉淀池设计原理了创造理想的层流条件，提高去除率，需要控制雷偌数Re=，斜管由于湿周p长，故Re可控制在200以下。远小于层流界限500。又从佛劳德数Fr=可知，由于P长，W小，Fr数可达10.3-10.4。
异向流斜管onclick=g(沉淀池>沉淀池的水力计算可归纳为如下三种：
2.1分离粒径法：
可分离颗粒的粒径dp可表示为：
若用可分离颗粒沉速us来表示，则：
式中：Q—onclick=g(沉淀池)>沉淀池流量
A—斜管区水面面积
Af—斜管总投影面积
K—颗粒粒径与沉速的变换系数
V—斜管中的水流速度
L—颗粒沉降需要的长度
d—斜管的垂直高度
θ—斜管倾角
2.2 特性系数法
按照沉淀最不理的端面所求得的可分离沉速usc与us关系为：usc=us，s为一常数。S值被称为斜管的特性参数，虽断面形状而定。
考虑到颗粒沉淀过程中的絮凝因素，假设颗粒的沉速以等加速改变，并设起始沉速为零。结合考虑管内的流速分部，则斜管长度为颗粒沉速变化的加速度，即上诉三种方法，各有不足之处，在还没有更完善的斜管沉淀池计算方法之前，认为分离粒径可作为斜管沉淀计算的出发点。斜管沉淀池的流态设计
对斜管沉淀池进行设计需要以下参数：
截留速度
斜管沉淀池在布置方面的差别，将影响设计截留速度值的取用。一般规模较大的斜管沉淀池，由于其进水分配和出水收集不容易保证均匀。而设计时宜选用指标低于规模较小的斜管沉淀池。在异向流斜管沉淀池设计中，截留速度一般为0.15-0.40mm/s。
管径与管距
国内异向流斜管沉淀池的断面几乎采用正六角行，一般用内切直径作为管径用于给水处理的异向流斜管沉淀池的管径为25-35mm。
斜管长度
斜管长度一般不宜小于50cm，斜管的长度取决于斜管的加工和沉淀池的池深。
倾角
异向流倾角需要保持45-600
上升流速或表面符合率
异向流流速8.3-14mm/s。
雷偌数（Re）
一般平流式沉淀池中的雷偌数（Re）常在104上，而水流属于紊流。斜管沉淀池则由于湿周增加，水力半径降低，而雷偌数（Re）明显减少，以致完全有条件控制在层流条件下（Re数小于500）。
佛劳德数
在平流式沉淀池中，Fr值大致为10-5的数量级。斜管沉淀池由于水力半径减少和水流速度提高的提高，Fr数一般在10-3-10-4 的范围内，因而水流稳定性明显增加。
1.混凝剂投加方法
选用湿法投加,适于各种形式的混凝剂,易于调节.采用重力投配装置,操作方法简单,混凝剂在溶药箱内溶解后直接将溶液投入管中.2.平流式隔板反应槽
由于对场地使用没有限制,故混凝反应池采用平流式隔板反应池,该池反应效果好,构造简单,施工方便.絮凝体形成的适宜流速为15-30cm/s,时间为15-30min左右.
取流速为20cm/s,停留时间为T=15min=900s,Q=0.012m3/s,则反应池容积为
V = 8.10900012.0Qt （m3） 取水深为h = 0.5 m,则反应槽面积为 S = V/h = 10.8/0.5 =21.6 （m2） 分6个廊道,则每个廊道面积为 S1 = S/6 =21.6/6 = 3.6 （m2） 取廊道宽为0.6m,则长为6m .
池长就是等于流速乘以沉淀时间，千万不要3.6倍！
