设计一台钻镗两用组合机床动力滑台的液压系统

这个毕业设计要分为几大块来进行分别考虑：

1、单面多轴钻孔---要用到课程《机械原理中》的行星齿轮概念。

2、卧式机床滑台---要用到课程《机械切削机床》中的概念。

3、液压及控制系统设计----要用到课程《液压传动》《电气自动控制》的内容。

所以这是个典型的机电一体化的毕业设计，会对今后的就业起到关键性的启发作用。

YL-381A型plc控制的液压装置液压系统的设计，安装调试与运行。内容：设计一能实现“快进-工进-停留-快退-原位停止”液压系统。

要求：系统压力调整为3MPa，快进时采用差动连接，工进时液压缸的运动速度控制在0.01/ms左右，原位停止是泵卸荷、执行原件浮动。

组合机床是由通用部件和某些专用部件所组成的高效率和自动化程度较高的专用机床。它能完成钻、镗、铣、刮端面、倒角、攻螺纹等加工和工件的转位、定位、夹紧、输送等动作。 动力滑台是组合机床的一种通用部件。

系统工作原理

可对所有回路依次进行编号。如果第一个执行元件编号为0，则与其相关的控制元件标识符则为1。如果与执行元件伸出相对应的元件标识符为偶数，则与执行元件回缩相对应的元件标识符则为奇数。 不仅应对液压回路进行编号，也应对实际设备进行编号，以便发现系统故障。

以上内容参考：百度百科-液压系统

组合机床是由一些通用和专用零部件组合而成的专用机床， 广泛应用于成批大量的生产中。组合机床上的主要通用部件——动力滑台是用来实现进给运动的，只要配以不同用途的主轴头，即可实现钻、扩、铰、镗、铣、刮端面、 倒角及攻螺纹等加工。 动力滑台有机械滑台和液压滑台之分。 液压动力滑台是利用液压缸将泵站所提供的液压能转变成滑台运动所需的机械能的。 它对液压系统性能的主要要求是速度换接平稳， 进给速度稳定， 功率利用合理， 效率高，发热少。

§9.2 液压系统设计计算举例 题目：设计一卧式单面多轴钻镗组合机床动力滑台液压系统。要求：动力滑台的工作循环是：快进-工进-快退-停止。液压系统的主参数与性能要求如下：采用水平放置的平导轨，动力滑台可随时在任意位置停止。技术参数如下：静摩擦系数；动摩擦系数；工进速度；移动部件总重10000N；快进、快退速度；切削力；工进行程；快进行程；加、减速时间。设计：一、工况分析 1、运动分析根据设计要求，本例的运动循环图如图9.2-1所示，其中图9.2-1（a）为工作循环图，图9.2-1（b）为速度循环图。2、负载分析因导轨为水平放置，若不考虑切削力引起的倾覆力矩对导轨摩擦力的影响，需要考虑的机构负载为：静摩擦力：动摩擦力：惯性力：取液压缸的机械效率，可以计算出液压缸在工作循环内各运动阶段的负载如表9.2-1所示。表9.2-1 液压缸各运动阶段负载表 动阶段计算公式总机构负载/N起动2222加速1376快进1111工进28889快退1111据已知结果可以画出如图9.2-2所示的负载循环图。二、确定液压执行元件主参数 1、初选液压缸工作压力根据表9.2-2初选液压缸工作压力为4MPa，根据表9.2-3初选液压缸背压P2为0.6MPa。表9.2-2 各类设备常用的工作压力 设备类型机床农业机械、小型工程机械液压机、重型机械、起重运输机械磨床组合机床车床铣床齿轮加工机床拉床龙门刨床工作压力/MPa≤23～52～4<6.3<1010～1620～32表9.2-3 执行元件参考背压 系统类型油路结构背压/MPa中、低压系统简单的系统和一般轻载的节流调速系统0.2～0.5中、高压系统回油路带调速阀的调速回路0.5～0.8高压系统回油路带背压阀0.5～1.5 采用带补油泵的闭式回路0.8～1.5 同上比中低压系统高50%～100% 如锻压机械等 2、液压缸主参数确定为简单方便决定采用单杆活塞式液压缸，初步决定选用差动快进回路。由于要求快进快退速度相等，所以取：由表9.2-1知液压缸的最大负载发生在工进阶段，据此来计算液压缸内径。可得：查表9.2-4、表9.2-5，圆整为标准直径D=100mm，d=70mm。表9.2-4 液压缸内径系列（GB2348-80） 810121620253240506380（90）100（110）125（140）（160）（180）200250320400500630 表9.2-5 活塞杆直径系列（GB2348-80） 4568101214161820222528323640455056637080901001101251401601802002202502803203604003、液压系统工况分析根据标准直径，可得出液压缸的有效面积为：根据液压缸运动循环图和负载循歪图以及上面算出的液压缸有效面积A1，A2，可算出液压缸各个工作阶段的压力、流量、功率。计算结果见表9.2-6。表9.2-6 液压缸工况表 工作阶段负载进油压力回油压力所需流量输入功率F/NP1/MPaP2/MPaq/（L·min–1）P/（kW）差动快进11110.921.4213.440.206工进288893.990.60.390.026快退11111.450.614.040.339注：取差动快进时油液从有杆腔流到无杆腔的压力损失。据上表可以画出液压缸工况图，如图9.2-3所示p-t、q-t、P-t。三、拟订液压系统原理图 1、基本回路选择（1）调速回路从液压缸的工况分析可以看出，本例属于小功率系统，且对于低速性能要求较高，为此采用调速阀进油路节流调速。为防止孔钻通时工作台前冲及增加运动平稳性，在回油路上设背压阀。由于是节流调速，采用开式回路。（2）供油方式本例快进与工进速比达3.5/0.05=70，若采用单个定量泵供油，则工进时溢流损失过大，系统效率必然低下，采用限压式变量泵或双泵供油比较合理。考虑到双泵供油噪声小，寿命长，成本低，决定选用双泵供油方式。（3）快速回路因为设计要求快进快退速度相等，为使结构简单，并尽量减小油泵的流量，同时采用差动连接和双泵供油两种快速回路来实现快进。参见表9.2-7。表9.2-7 电磁铁动作表 1YA2YA行程阀4快进+--工进+-+快退-+±原位---（4）速度换接回路由于快进转工进时速度变化很大，为使速度转换平稳，防止冲击和振动，选用二位二通机动换向阀来实现快进和工进的转换。利用二位二通机动换向阀通断前后系统压力的变化控制液控顺序阀来切断差动回路，二位二通机动换向阀的通断由工作台上的撞块控制。（5）换向回路本例的快退速度很大，为使换向平稳，采用电液换向阀换向回路，因为是差动快进，选用三位五通电流液换向阀，以获得不同的回油方式。为防止换向失灵损坏设备，采用死挡铁和压力继电器配合实现换向返回，同时增加单向阀6以提供快退时的回油通道。2、液压系统合成将上面所选定的基本回路组合起来，增添隔离差动回路的单向阀7，防止停机时空气侵入系统的单向阀2等，即可组成如图9.2-4所示系统。为了测量小泵溢流阀、大泵卸荷阀、背压阀及液压缸进口处的工作压力，设置p1，p2，p3三个测压点，并选用多路压力表开关，使只用一个压力表就能测量各点压力。四、液压元件选择计算 1、液压泵选择取系统泄漏系数，沿程总压力损失，调速阀压降0.5MPa，可得泵的工作压力与流量如表9.2-8所示。表9.2-8 液压泵工作压力与流量表 工作阶段计算公式溢流阀溢流量/（L·min-1）液压泵输出压力/MPa溢流阀溢流量/（L·min-1）差动快进01.4215.46工进34.993.45快退01.9516.15（注：取溢流阀的最小溢流量为：；p1可以从表9.2-6查到）由表9.2-8可知：（1）快进、快退时大小泵同时供油：工进时小泵单独供油：（2）取溢流阀调整压力比泵的工作压力高0.5MPa，则小泵溢流阀调整压力为：大泵卸荷阀调整压力应大于快退压力，即：取压力储备为25%，则小泵的额定压力为：根据上述讨论查产品样本，选定液压泵型号为YB1-4/16；额定压力6.3MPa；额定转速960r/min；容积效率；双泵总效率，则：小泵额定流量为：大泵额定流量为：大小泵流量和为：能够满足快进、快退要求。2、电动机选择首先分别计算各工作阶段的电机功率。（1）快进阶段快进阶段为大小泵同时供油，有：（2）工进阶段工进阶段为小泵供油，大泵卸荷。取大泵卸荷压力为，有：（3）快退阶段快退阶段为大小泵同时供油，有：由于总功率不大，按最大功率选择电机。查产品样本，选用型号为Y90S-6的电机。额定功率0.75kW，额定转速960r/min，满足要求。3、液压元件选择根据各液压元件在工作中的最高压力和最大流量，可以选定各元件的规格型号。为统一起见，本例所有阀的额定压力都选6.3MPa，额定流量则根据各元件的最大流量选定。由于快退时三位五通换向阀的流量为泵流量的两倍，达17.3×2L/min=34.6L/min，若选用25L/m的规格，压力损失过大，故选用63L/m规格，其余阀的选用与类似。由于本系统决定采用集成块配置，故全部选用板式元件。选择结果见表9.2-9。表9.2-9 液压元件明细表 序号元件名称最大流量/（L·min–1）型号规格额定流量/（L·min–1）额定压力/MPa额定压降/MPa1双联叶片泵17.3YB1-4/1613.86.3—2单向阀17.3I-25B256.3<0.23三位五通电液阀34.635DY-63BY636.3<0.34二位二通行程阀34.622C-63B636.3<0.255调速阀0.39Q-10B0.0506.3<0.36单向阀34.6I-63B636.3<0.27单向阀14.04I-25B256.3<0.28顺序阀0.20XY-10B106.3<0.29背压阀0.20B-10B106.3—10溢流阀13.8Y1–25B256.3<0.211单向阀13.8I-25B256.3<0.212益流阀3.46Y1–10B106.3—13滤油器17.3XU-B32×100326.30.3～0.614压力表开关—K–6B—6.3—15压力继电器—DP1–63B—6.3—4、油管选择因为采用集成块配置，内油路由集成块内的孔道实现，只须根据液压阀连接油口尺寸决定钻孔直径。集成块与液压缸间的外油管根据最大流量计算如下：取油液许用流速，可得：查产品样本，选用内径15mm，外径19mm的10号冷拔钢管，壁厚。查材料手册，取10号钢许用应力为，以溢流阀的调整压力作为油管的工作压力，则强度条件为：因为，故强度够。5、油箱容积确定本系统为中低压系统，因此取油箱容积V为额定流量的6倍，则：五、验算液压系统性能 1、压力损失验算因为快退时，油管中油液的流量最大，故只需验算快退时的压力损失。（1）管内雷诺数计算管内液压油的流速：进油路流速：回油路流速：拟选用HL-32普通液压油，设环境温度为25℃。从产品手册查得油的运动粘度为，则：进油路雷诺数为：回油路雷诺数为：进回油路的雷诺数都小于临界值2300，可见管内为层流。（2）油程总压力损失计算因为层流时的压力损失为，取，进回油管长度皆为2m，油的密度，则沿程压力损失为：进油路：回油路：（3）集成块内总压力损失集成块内管路较短，可视为局部损失，很难准确计算。根据经验设进、回油路在集成块内的压力损失相同，其估计值为：（4）阀类元件局部损失快退时有关各阀的局部损失计算结果见表9.2-10。表9.10 阀类元件局部压力损失 元件名称计算公式实际流量/（L·min–1）额定流量/（L·min–1）额定压降/MPa实际压降/MPa单向阀217.3250.20.096三位五通电液阀34.6630.30.090二位二通机动阀34.6630.250.075单向阀634.6630.20.060单向阀1113.820.20.061由图9.2-4可知，快退时进油路经过的元件号是11，2，3，回油路经过的元件号是4（或6），3。由此可得进油路阀类元件局部总损失为：回油路阀类元件总损失为：（5）总压力损失进油路：回油路：进油的总压力损失小于估计值0.5MPa，回油路压力损失略大于0.5MPa，仍在允许范围内，说明设计计算合理。2、液压系统效率验算（1）本系统以液压缸为执行元件，故系统的总效率应等于液压缸输出机械功率与电机输出功率之比，由此可得各阶段系统总效率，如表9.2-11所示。表9.2-11 各工件阶段液压系统总效率 工作阶段液压缸负载/N液压缸速度/（m·min–1）液压缸输出功率/kW电动机功率/kW系统总功率/%快进11113.50.0650.54112工进288890.050.0240.5144.7快退11113.50.0650.7498.6从表可知系统总效率很低，但对于小功率系统还是允许的。（2）热平衡验算由于在整个工作过程中工进时间占到了总周期的99%，且此时效率最低，故发热主要是工进阶段造成的，按工进状态验算系统的热平衡。根据表9.2-11，工进时的总发热功率为：已选定油箱的容积为100L，由式（9.41）得油箱的近似散热面积为：假定通风良好，取油箱散热系数为K=15W/（m2·℃），有：℃设环境温度为25℃，则热平衡温度为：=（25+23.3）℃=48.3℃对一般机床可取 =55℃。因为，故热平衡满足要求。

动力滑台的液压系统是能完成较复杂工作循环的典型的单缸中压系统，其特点是：

1) 采用容积节流调速回路。该系统采用了“限压式变量叶片泵 调速阀 背压阀”式容积节流调速回路。用变量泵供油可使空载时获得快速（泵的流量最大），工进时，负载增加，泵的流量会自动减小，且无溢流损失，因而功率的利用合理。用调速阀调速可保证工作进给时获得稳定的低速，有较好的速度刚性。调速阀设在进油路上，便于利用压力继电器发信号实现动作顺序的自动控制。回油路上加背压阀能防止负载突然减小时产生前冲现象，并能使工进速度平稳。

2) 采用电液动换向阀的换向回路。采用反应灵敏的小规格电磁换向阀作为先导阀控制能通过大流量的液动换向阀实现主油路的换向，发挥了电液联合控制的优点。而且由于液动换向阀芯移动的速度可由节流阀L1、L2调节，因此能使流量较大，速度较快的主油路换向平稳，无冲击。

3) 采用液压缸差动连接的快速回路。主换向阀采用了三位五通阀，因此换向阀左位工作时能使缸右腔的回油又返回缸的左腔，从而使液压缸两腔同时通压力油，实现差动快进。这种回路简便可靠。

4) 采用行程控制的速度转换回路。系统采用行程阀和液控顺序阀配合动作实现快进与工作进给速度的转换，使速度转换平稳、可靠、且位置准确。采用两个串联的调速阀及用行程开关控制的电磁换向阀实现两种工进速度的转换。由于进给速度较低，故亦能保证换接精度和平稳性的要求。

5) 采用压力继电器控制动作顺序。滑台工进结束时液压缸碰到止位钉时，缸内工作压力升高，因而采用压力继电器发信号，使滑台反向退回方便可靠。止位钉的采用还能提高滑台工进结束时的位置精度及进行刮端面、锪孔、镗台阶孔等工序的加工。

包括:液压流体力学、液压元件的结构原理、液压基本回路、典型液压系统、液压系统的设计计算... 8典型液压系统分析 8、1组合机床动力滑台液压系统 8、1、1概述 8、1、21HY40型动力滑台液压系统