模具点浇口设计修改，

直浇口流程短，进料速度快，成型好。通常用于一模一穴，浇口用在不影响产品外观且成型深腔的大型制品，不宜用于成型平薄形件和易变性的塑件。

侧浇口是应用最多的一种，浇口形状简单，尺寸容易准确控制。通常用于除聚碳酸脂外的所有塑胶材料。缺点是产品表面有浇口瑕疵，须切断浇道。

点浇口可应用于各种形式的制品，浇口附近应力小，能自行拉断。可以自动化成产。亦可以用于较大的制品，能缩短流程，减少变形。

「浇口」(Gate)对於成形性及内部应力有较大的影响，通常依据成形品的形状来决定适当形式，可分为「限制浇口」与「非限制浇口」两大类。前者是在浇道与模穴的进入口做成狭小部分，加工容易，易从浇道切断成形品，可减少残留应力，多个成形品一次成形之多数型穴之浇口容易均衡，模穴内塑料不易逆流，一般都采用此种形式。其又可分为「侧状浇口」(Side Gate)、「重叠浇口」(Overlap Gate)、「凸片浇口」(Tab Gate)、「扇形浇口」(Fan Gate)、「膜状浇口」(Film Gate)、「环形浇口」(Ring Gate)、「盘状浇口」(Disk Gate)、「点状浇口」(Point Gate)及「潜状浇口」(Submarine Gate)等。后者系由竖浇道直接将塑料注入模穴的浇口，为非限制浇口的代表。浇口的种类、位置、大小、数目等，直接影响成形品的外观、变形、成形收缩率及强度，所以在设计上应考虑下列事项：

1. 浇口形状：浇口形状影响模穴内熔树脂流动性、成形品外观、材料流动配向，所以选择浇口种类时，要依材料种类或成形品形状，并考虑流动配向的影响。

2. 浇口位置与数目：

(1) 须选择熔融材料可充分绕行母模各部分位置，尽量选在成形品中央或厚肉部分。

(2) 成形品的孔部在模子会插植销类，勿使流入的材料冲弯销或使之偏移。

(3) 有两处以上时，所选位置勿使熔接线或气泡损及制品外观或减低强度。

(4) 成形时残留应力容易集中浇口部周边，有时会变脆而破裂，故宜选择不受力位置。

(5) 选择制品外观不醒目位置，容易加工浇口部的位置。

3. 浇口种类（形状）：浇口依其机能可分为「限制浇口」与「非限制浇口」，前者是在横浇口与母模的接合处作成狭小部分，阻碍材料流动；后者浇道（竖浇口）直接为材料往母模的流入口，一般多用限制浇口。各种浇口之特色、优缺点及用途列表如下：

非限制浇口--直接浇口/竖浇口式浇口(Direct Gate)

特色

1. 直接浇口为非限制浇口的代表。

2. 竖浇口为材料往母模的流入口。

3. 成型机喷嘴孔径有限制。

4. 材料充填性良好，连充填玻璃纤维质的材料也容易成形，成形品表面的收缩下陷少。

优点

1. 流动性良好。

2. 构造简单。

3. 适用树脂广。

4. 材料充填性佳。

5. 成形品表面收缩下陷少。

6. 省略流道之加工。

7. 压力损失少。

8. 可成形大型或深度较深之成形品。

缺点

1. 一次只能成型一个成形品，无法取数个多点浇口，除非使用多喷嘴成型机。

2. 有浇口残留痕迹影响外观及增加后加工。

3. 平而浅的成形品易翘曲、扭曲。

4. 须决定浇口循环。

5. 浇口附近残留应力大，容易导致破裂或变形。

用途

1. 适用於大物、深物之容器类。

2. 适用塑料：PVC、 PE、 PP、PC、 PS、 PA、POM、 AS、 ABS、 PMMA。

限制浇口--侧状浇口/侧面浇口/标准浇口/侧浇口/边缘浇口(Side Gate / Edge Gate)

特色

1. 为最具代表性的浇口。

2. 取多数个多点浇口。

3. 须避开成形品的重要位置。

4. 设於母模端面及成形品侧面（端面）的浇口。

5. 方便成形后材料的急速固化，减少浇口部的残留应力。

优点

1. 残留应力低。

2. 浇口尺寸正确（矩形断面）。

3. 浇口与成形品分离容易。

4. 可防止材料逆流。

5. 浇口部分产生磨擦热，可再次提升材料温度，促进充填。

缺点

1. 流动抵抗大。

2. 压力损失大。

3. 流动性不佳之材料易造成充填不足或半途固化。

4. 平板状或面积大之成形品，由於浇口狭小易造成气泡或流痕之不良现象。

用途

1. 适用塑料：PVC、 PE、PE、PP、 PC。

限制浇口--重叠式浇口(Overlap Gate)

特色

1. 为侧浇口的一种。

2. 浇口一部分重叠於成形品的肉厚上。

优点

1. 浇口外观不易看出，可防止成形品产生流痕。

2. 浇口与成形品分离容易。

缺点

1. 浇口加工要注意。

2. 压力损失大。

用途

1. 适用塑料：POM

限制浇口--扇形浇口(Fan Gate)

特色

1. 为凸片浇口的一种。

2. 浇口向母模展成扇形，其应用范围与膜状浇口完全相同。

3. 树脂易分散在大面积，充填均匀。

4. 可避免气泡、残留流痕现象。

5. 有后加工之必要。

优点

1. 流动性良好。

2. 可均匀充填防止成形品变形。

3. 浇口配向低。

4. 有良好外观的成形品，几乎无不良现象发生。

缺点

1. 浇口加工费时。

2. 浇口部分切离稍有困难。

用途

1. 适用於薄而大之平板、圆盘状或面积较大之成形品。

2. 适用塑料：PP、 POM、ABS、尤其用於具有强烈配向性之复合材料。

限制浇口--隔膜形浇口/膜状浇口/膜式浇口(Film Gate)

特色

1. 此浇口的塑料在母模内约以平行方向而流，均匀充填母模，防止变形。

2. 适合於流动配向性强的结晶性塑胶，以玻璃纤维为之强化的充填材料，以及热硬化性材料等易因充填材流动配向而变形的场合。

3. 对板状成品易得均匀之收缩。

优点

1. 流动性良好。

2. 圆形成形品精度佳。

3. 可均匀充填防止成形品变形。

缺点

1. 浇口后加工费时。

2. 浇口部分切离稍有困难。

用途

1. 圆盘、圆筒品(齿轮等)或大型薄板成品。

2. 适用塑料：聚丙烯(Polypropylene, PP)

限制浇口--环形浇口/环式浇口/环状浇口(Ring Gate)

特色

1. 为防止产生熔合痕迹，圆环形浇口须设置溢流井。

2. 从圆筒形制品外侧设浇口时，设环状补助横浇道，从其横浇道以薄环形浇口连接制品，此二型浇口都可防止成形品变形或熔接线。

3. 能均匀充填圆筒形成品，避免熔接线及局部充填过饱产生变形、偏心。

优点

1. 可防止流痕发生。

缺点

1. 浇口切离稍有困难。

用途

1. 适用塑料：POM、 ABS。

限制浇口--盘状浇口/盘形浇口/碟形浇口/圆盘浇口/圆板状浇口(Disk Gate)

特色

1. 浇口设於管或环状成形品内侧的薄圆板浇口，此圆板部分在事后连浇口切除。

2. 具直接浇口特性。

3. 利用小圆筒深入之成品中央顶出销可直接形成圆盘浇口之底盘。

优点

1. 流动性佳。

2. 圆形成形品精度佳。

3. 可防止流痕之发生。

4. 省去流道之加工。

缺点

1. 浇口后加工费时。

2. 浇口切离稍有困难。

3. 一次只能成形一个成型品。

4. 成型品之孔中心须与注道对应。

用途

1. 可用於圆盘、圆筒品(齿轮或深入之小圆筒)

2. 适用塑料：PS、 PA、AS、 ABS、短纤塑料。

限制浇口-点状浇口/针点浇口/销状式浇口/销点形浇口(Point Gate / Pin Point Gate)

特色

1. 以小点连接母模，浇口痕迹小，易从成形品除去横浇道。

2. 若用於三板式模具，浇口在投影面积大的物品设数处浇口时，可调整各浇口的充填状况，也可在杯底或箱形物品底面设不醒目浇口。

3. 取多数个、多点浇口。

4. 针点浇口孔径越小，材料流动所致的摩擦热也增大，可降低其粘度，但射出压力的损失也加大，一般以0.8~1.0为标准。

5. 后加工容易，浇口位置可自由选择，为三板模构造。

优点

1. 有可塑化能力。

2. 浇口自行切断。

3. 浇口痕迹小，可免除后加工。

4. 浇口位置可自由选择。

5. 浇口可从数点注入，应力及应变较小。

6. 适合多数成形品之成型。

7. 具有限制浇口之优点。

缺点

1. 流动抵抗大。

2. 容易过热。

3. 模具构造复杂。

4. 树脂成品率低。

5. 有不适用树脂。

6. 压力损失大。

用途

1. 适用塑料：PE、 PP、 PC、 PS、 PA、POM、AS、 ABS)。

2. 为大成品多浇口之应用，单一成形、一次多个成形。

限制浇口--潜状浇口/潜式浇口/埋入形浇口/底流式浇口/隧道浇口(Submarine Gate / Tunnel Gate)

1. 侧浇口自动化。

2. 注意二次浇口之掉落。

3. 浇口潜入固定侧或可动侧的模板内，到达制品的壁面或达到设於顶出销的二次横浇道。

4. 顶出成形品时，自动切断，适合全自动成形。

5. 可在环状物品内侧设浇口，亦有不在顶出销设二次横浇道，利用成形品的毂部，或另设毂部，在此设浇口，事后切除此部分。

6. 成形后自动去除浇口部分，节省后加工。

7. 模具加工较其他困难。

优点

1. 有可塑化能力。

2. 浇口自行切断，免除后加工。

3. 浇口痕迹小。

4. 成形品之外侧或内侧可自由设定浇口位置。

缺点

1. 流动抵抗大。

2. 加工面不易加工。

3. 压力损失大。

用途

1. 适用塑料： PS、PA、 POM、 ABS

2. 不用后加工，加料系统自动分离者可使用。

亲你好，方案一：采用机械侧向分型抽芯中的“滑块”的侧向抽芯机构。模架为两板模，采用推杆推出机构，浇口设计为潜伏式浇口。模具与浇口如图3.4，图3.5。

图 3.4 二板模模具

图 3.5潜伏式浇口

方案二：采用机械侧向分型抽芯中的“滑块”的侧向抽芯机构。模架为三板模，采用推件板推出机构，浇口设计为点浇口。模具与浇口如图3.6，图3.7。

图 3.6三板模模架

图 3.7侧浇口

方案分析比较：两板模俗称大水口模，三板模俗称细水口模。大水口：需要后序手工或其他手段去除的水口。细水口：不需要后序手工或其他手段去除的水口，顶出之后产品与流道分开的水口。因此两板模较为便宜，且操作简化，但是残留痕迹较多；三板模相对较贵，但是产品较为美观。侧浇口浇口截面形状简单，加工方便，能对浇口尺寸进行精密加工；浇口位置选择灵活，以便改善充模状况。

本产品为服务器风扇外壳，结构较为复杂，且对产品外观要求较高，因此选用方案二。

3.5.3 侧向分型与抽芯机构设计

由于塑件侧面有测孔（图3.2），故需要采用侧向分型抽芯机构。

方案一：斜导柱分型抽芯机构，此结构是在开模力货推出力的作用下，斜导柱驱动侧型芯或侧向成型块完成的侧向抽芯或侧向分型的动作。但在设计时必须注意复位时滑块与推出系统之间不要发生干涉现象。干涉现象是指在合模过程中滑块的复位先于推杆的复位致使滑块上的侧型芯与推杆相碰撞，造成模具损坏。因此在模具设计时，应避免这种干涉。

方案二：滑块外侧分型抽芯机构，当塑件侧壁上的孔、凹槽或凸起较浅，所需的抽芯距较小，但侧向凸凹的成型面积较大，需要较大的抽芯力时，多采用滑块分型抽芯机构实现侧向分型与抽芯。其特点是：完全开模后，滑块在推出机构的推动下沿导槽滑动，塑件被推出的同时，由滑块完成侧向分型与抽芯动作。

由于本产品边缘侧皆有开孔和凹处，四周需要侧抽，斜导柱侧向抽芯机构虽然结构简单、制造容易，但是无法满足本产品的制造要求，因此选用方案二，利用滑块分型抽芯。

4 毕业设计（论文）内容

4.1 基本内容

本毕业设计的基本内容是根据该塑件的结构特点及成型要求，拟定注射成型工艺方案，解决塑件表面的成型与外侧表面侧孔的成型及侧抽机构。 进行模具的力学计算。利用NX Mold Wizard模块进行三维模具设计，学会在NX中调用适当的标准件。对主要零部件进行计算尺寸以及校核，并了解模具加工工艺。导出符合行业规定的图纸（最后折合成不少于三张A0图纸）。

4.2 重点内容

根据初步拟定的模具设计方案，对锁模力、脱模力、型芯抽拔力、抽芯机构、浇注系统、模温控制系统等结构和系统进行计算，必要时可对原拟定方案进行修改；

在对模具的结构和系统进行了详细的设计计算的基础上，应用NX其中的Mold Wizard模块设计模具总装结构，确定各部分之间的装配关系；

对重要零部件或工作系统进行校核，检查其是否达到设计目标，必要时应修改原设计方案，重新进行设计计算；

根据模具设计要求、制造批量和加工条件，制定科学合理的模具制造工艺，保证模具制造质量完全符合设计要求。

4.3 难点内容

由于三板模是第一次接触，在型腔的布局方面有可能出现各种问题。塑件的形状比较复杂，导致在分型面的创建上会变得很困难。滑块的选择和侧抽机构的分析也是难点内容。

塑胶模具的进胶方式有6种：

1、扇形浇口

塑胶模具扇形浇口从分流道到模腔方向逐渐放大呈扇形，适用于长条或扁平而薄之产品，可减少流纹和定向应力，扇形角度由产品形状决定，浇口横面积不可大于流道断面积。

2、点浇口

塑胶模具点浇口是一种截面积小如针状之浇口，一般用于流动较好之塑料，其浇口长度一般不超过其直径，所以脱模后浇口自动切断，不须再修正。而浇口残痕不明显，在箱罩，盒壳体及大面积产品中应用相当广泛，它可以使模具增加一个分模面，便于水口脱模。

3、盘形浇口

塑胶模具盘形浇口沿产品外圆周而扩展进料，其进料点对称，充模均匀，能消除结合线，有利于排气，水口常用冲切方式去除，设计时注意冲切工艺。

4、直接浇口

塑胶模具直接浇口由主流道进入模腔，适用于单穴深腔壳形，箱形模具，其流道流程短，压力损失少，有利于排气，但浇口去除不便，会留明显痕迹。

5、侧浇口

塑胶模具侧浇口一般开设在模具一边，分模面上由内侧或外侧进胶，截面多为矩形，适用于一模多穴。

6、潜伏浇口

塑胶模具潜伏浇口呈倾斜状潜伏在分模面一方，在产品侧面或里面进胶脱模时可自动切断针点浇口，适用自动化生产。

塑胶：

塑料和塑胶是一种东西。以前，国内的工厂都叫塑料厂，而港台地区则称塑料厂为塑胶公司。目前国内的一些三资企业为了与外商沟通方便，基本上也都挂“塑胶”有限公司的牌子。不能从字面理解为塑料和橡胶。例如港台地区讲话与内地存在差异。

注塑保压时间设定的长点，如10秒，冷却15秒，产品尽量打饱。因为POM的收缩很大，首先肯定你的模具是同心的，理论上只要注塑的产品复制了模具的同心就是好的。浇口三点也是可以的，因为我做过很多惠普打印机里齿轮产品。

还有一种就是你的模具中间的PIN与外圆不同心，那就要模具更换PIN，这个问题也常见。

产品可以用齿轮测试仪测量啮合度。

浇口：可以理解成熔融塑料通过浇注系统进入型腔的最后一道“门”，是连接分流道和型腔的进料通道。它具有两个功能：第一，对塑料熔体流入型腔起着控制作用；第二，当注塑压力撤销后，封锁型腔，使型腔中尚未冷却固化的塑料不会倒流。浇口类型的选择取决于制品外观的要求、尺寸和形状的制约以及所使用的塑料种类等因素。浇口形状和尺寸对塑件质量影响很大，浇口在多数情况下是流道中截面尺寸最小的部分（除主流道型的浇口外），其截面积与分流道的截面积之比约为0.03-0.09，截面形状多为矩形或圆形，浇口台阶长1-1.5mm左右。一般采用小浇口，因为它有以下优点：第一，小浇口可以增加物料通过时的流速。小浇口两端有较大的压差，这样可以降低熔融塑料的表观粘度，使充模容易。第二，小浇口可以提高熔融塑料的温度，增加流动性。小浇口处的摩擦阻力大，熔融塑料通过浇口时，一部分能量转变为摩擦热而升温，这对提高薄壁塑件或带有精细花纹的塑件质量很有好处。第三，小浇口可以控制和缩短补料的时间，降低塑件的内应力，缩短模塑周期。在注射中，保压阶段一直要延续到浇口处凝结为止，小浇口凝结快，补料时间短，减小了大分子的凝结取向和凝结应变，大大减小了补料内应力。小浇口的适应封闭也能正确地控制补料时间，提高塑件的质量。第四，小浇口可以平衡各型腔的进料速度。小浇口出阻力大得多，只有流道充满并具有足够的压力后，各型腔才能以相近的时间充模，这样可以改善各型腔进料速度的不平衡性。第五，便于塑件修整。小浇口可以用手工快速切除。小浇口切除后的痕迹小，减少了修磨时间。但是，过小的浇口会大大增加流动阻力，延长充模时间，高黏度的熔融塑料和剪切速率对表观黏度影响小的熔融塑料，不宜采用小浇口浇口又称进料口，它是分流道与型腔之间的狭小通口，也是最短小部分，其作用使熔融塑料在进型腔时产生加速度，有利于迅速充满型腔，成型后浇口塑料先冷凝，以封闭型腔，防止熔融塑料倒流，避免型腔压力下降过快，以至在制品上产生缩孔或凹陷，成型后便于使浇注凝料与制品分离

大水口进胶 侧边不影响外观和装配

细水口点胶 产品表面受影响，但有东西盖住

潜水进胶 产品表面不受影响

牛角进胶 产品表面不受影响

进胶原则：壁厚处，特别要求的外观，特别复杂的结构处，进胶尽可能一处进，多处的话产品易有熔结痕……

等等吧