模具设计的流程是怎么样的

模具设计及制作的六大步骤讲解：

1、材料的选择

模具材料的绿色程度对最终产品的绿色性能有着极为重要的影响。绿色设计的材料选择必须建立在绿色材料的基础上， 摒 弃过去对材料进行表面处理所采用的化学方法。代之以物理的方法以达到防腐或易于脱模的目的。

选择优质镜面模具钢加工模具型腔用不锈钢材料来加工防腐的模具以替代电镀或用对环境的危害小和镍磷镀替代电镀铬。

绿色材料应具备的基本性能有：①低污染、低耗能、低成本：②易加工和加工过程中无污染或少污染：③可降解，可重复使用。

2、设计规范化、标准化

模具标准化是组织模具专业化生产的前提。而模具的专业化生产是提高模具质量、模具制造周期、降低成本的关键。

采用和购买标准模架及其它标准件。模架及标准件由专门的厂家、企业通过社会化分工进行生产，使有限的资源得到优化配置。

模具通常在报废之后只是凸凹模不能再用.但是模架还基本完好无损.因此使用标准模架有助于模架的再利用。

冲压模和注塑模的模架都有很多种类，而这些模架也基本是由标准的上下模座。导柱。导套等部件组成。同时.模架的标准化可以使生产模架所使用的设备大大减少，从而节约资源。也利于管理。

模具各结构单元的规范化、标准化。这样可加快设计速度，缩短设计周期，方便加工管理。

3.可拆卸性设计

模具在使用过程当中，部分零部件由于承受过大的摩擦与冲击，磨损较大。这时，只需更换这部分零部件模具仍可使用。

另外，有时只要更换工作零件，即可实现一种新产品的生产。不可拆卸不仅造成大量可重复零部件材料的浪费。 而且因废弃物不好处置.还会严重污染环境。

因而在设计初期就要考虑到拆卸的问题：

①尽可能选择通用结构，以便更换。

②在满足强度要求的前提下。尽量采用可拆卸联接。如用螺纹联接，不用焊接、铆接等。

4.制造环境设计

机械生产车间，尤其是冲压车间的噪音和污染非常严重。对工作人员的身体健康造成非常大的威胁，也干扰了周边的安宁，所以，在进行模具设计的时候要对产生的噪音加以控制，甚至消除。

通常消除机器噪音的方法有以下几种方法：用v带代替齿轮传动以摩擦离合器代替刚性离合器做好飞轮等回转体的动平衡：在压力机产生噪音的'主要部位加盖隔音罩：采用有减震器的无冲击模架等。

5.包装方案设计

包装方案的设计主要包括三方面：包装材料的选用、包装结构的改进以及包装材料及其废弃物的回收利用。包装材料的使用和废弃物对环境产生了巨大的影响.尤其是一些难以回收或难降，解的材料，这些材料只能焚烧或掩埋。因此，产品的包装应尽量从简及使用绿色包装材料(无毒、无公害、易回收、易降解的材料)，这样既可以减少资源的浪费，又可以减少对环境的污染。

6、回收处理设计

模具回收处理就是在模具的设计阶段就考虑模具使用后回收利用的可能性及回收处理的方法及费用。回收性设计的主要内容包括可回收材料及标志、回收处理方法、回收性的技术经济评估和回收性的结构设计。其主要措施如下①使用对环境影响较模具材料，如无毒无害的材料、可再生材料、易回收的材料等②使用可重新利用的材料③对使用过的模具零部件进行翻新、再加工等。

1、产品分析：开模方向，分模线与分模面，外形尺寸，厚度，拔模角度，倒勾及相应抽芯方式，进胶点与进胶方式，模穴数等等。

2、转工程图：用三维软件出图,一般建立三个视图：第一个主视图（后模表面投影），第二个第三个立体示意图（外表面和内表面）。其他视图按第三角法或第一角法摆放，剖视图（X和Y，剖切位置线通过重要位置中心，倒勾，柱位，孔位，枕位等等），保存文件DXF格式，到CAD打开标数处理。

3、缩水图：将上一步工程图镜像一次并且放大一个缩水率的倍数。（标明：MI，缩水率）

第二步：产品排位：在模具内怎样排列

考虑因素：模具长宽方位，产品模穴数，进胶位置，间隔（强度，放什么零件放得下）

先排第一个视图是后模侧俯视图抓主视图，第二个视图排前模侧俯视图，先把第一个视图中心线镜像到正右方然后抓后视图，然后排第三个X方向剖视图放在后模侧俯视图的正下方，第四个视图Y方向剖视图排在前模侧俯视图正右方。

第三步：模仁订购

根据产品的大小，生产批量，模穴数，抽芯机构等.

第四步：模胚订购

根据模仁大小与抽芯机构（侧），进胶方式与位置，前模是否有抽芯（开模动作，油缸），产品材料，顶出方式等等。

第五步：将模仁装配至模胚内

第六步：模仁与模胚安装与定位设计

第七步：分模线，枕位，镶件设计

第八步：如果客户产品有倒勾要设计抽芯机构如行位或斜顶设计

第九步：设计浇注系统（直接浇口，侧浇口，潜水口，牛角式，点浇口，扇形浇口，搭浇口等）

第十步：如果是细水口模具那么要设计开闭器与塞打螺丝

第十一步：排气系统设计（排气槽位置与产品溢边值大小）

第十二步：顶出系统设计（顶针，斜顶，司筒，顶块，推板，气顶等）

第十三步：冷却系统设计（水路样式如直通式，阶梯式，隔板式，螺旋式等）

第十四步：辅助零件开设（弹簧，垃圾钉，撑头，中托司，锁模板，扣机，边锁，平衡块，限位块，吊模孔，撬模坑等）

第十五步：检查与修改，视图补充与位置调整

第十六步：2D转3D分模或做全3D

第十七步：拆散件图（3D+2D）

第十八步：图纸审核，改图。

第十九步：图纸合格后打印归档

第二十步：图纸发给模具制造车间加工

以上模具设计从客户给3D图开始到设计出模具图到加工整个流程步骤，希望对你有帮助！

客户提供的图纸一般有以下几种情况：

1）客户给定审定的塑件图纸（二维电子图档）及技术规范要求（此时需要用三维软

件构建3D图）。

（2）给定3D图档，处理成2D图（出工程图纸）。

（3）给定样板（手板），此时需要测绘出2D和3D图。

以上是一般有三种，其中第二种情况最常见，就是客户产品设计师设计好了3D产品拿给你开模。

希望以上答案会对你有帮助 有需要了解更多模具资料可以私聊

一、设计基本思路：根据塑件的基本要求和塑料的工艺性能，认真分析塑件的工艺性，正确确定成型方法及成型工艺，选择合适的塑料注射成型机，然后进行塑胶模具设计。  二、设计时所需注意事项：  1、考虑塑料注射成型机工艺特点和模具设计的关系；  2、模具结构的合理性、经济性、适用性和切合实际可行性。  3、结构形状及尺寸的正确性，制造工艺可行性，材料及热处理要求和正确性，视图表达，尺寸标准，形状位置误差及表面粗糙度等技术要求要符合国际标准或国家标准。  4、设计时应考虑到便于加工与维护维修，安全可靠等因素。

5、结合生产实际条件考虑设计模具的加工容易，成本低。  6、对于复杂的模具，考虑采用机械加工方法或是采用特殊加工方法，加工后如何装配，试模后具有足够的修模余量等问题。  三、塑胶模具设计流程：  1、接受任务书：  一般有以下三种情况：A：客户给定审定的塑件图样及其技术要求（二维电子图档，如AUTOCAD，WORD等）。此时需要构建三维模型（产品设计工作内容），然后出二维工程图。B：客户给定审定的塑件图样及其技术要求（三维电子图档，如PROE，UG，SOLIDWORKS等）。只要出二维工程图。（为常用情况）C：客户给定塑件样品，手板，实物。此时要求测绘塑件抄数处理，然后构建三维模型，再出二维工程图。  2、收集，分析和消化原始资料：a:明确塑件的设计要求，通过图样了解该塑件所用材料，设计要求，对复杂形状和精度要求高的塑件的使用场合，装配及外观要求等。b:分析塑件的成型工艺的可能性和经济性。c:明确塑件的生产批量（生产周期，生产效率）一般客户订单内有注明。d:计算塑件的体积和重量。以上的分析主要是为了选用注射设备，提高设备利用率，确定模具型腔数及模具加料腔尺寸。B：分析塑料的成型工艺：  成型方法，成型设备，材料型号，模具类别等。

掌握厂家实际生产情况：A：厂家操作工人的技术水平  B：厂家现有设备技术  C：成型设备的技术规范，注射机定位圈的直径，喷嘴前端球面半径及孔径大小，最大注射量、注射压力、注射速度、锁模力，固定侧与可动侧之间的最大及最小开距，固定板与可动板的投影面积大小及安装螺孔位置及大小，注射机调距螺母可调长度，最大开模行程，注射机拉杆的间距，顶出杆直径及位置、顶出行程等。

1. 取得必要的资料，并分析零件的冲压工艺性

1 取得注明具体技术要求的产品工件图纸明确工件的大小、形状、精度要求、装配关系等

2 工件加工的工艺过程卡片研究其前后工序间的相互关系和在各工序间必须相互保证的加工工艺要求

3 工件的生产批量决定模具的型式，结构、材料等

4 工件原材料的规格与毛坯情况如板料、条料、带料、废料……

5 冲压车间的装置资料或情况

6 工具车间制造模具的技术能力和装置条件，以及可采用的模具标准件情况

7 研究消化上述资料，必要时可对既定的产品设计和工艺过程提出修改意见，使产品设计、工艺过程和工装设计与制造三者之间能有更好的结合，取得更完善的效果。

2.确定工艺方案及模具的结构型式

1 根据工件的形状、尺寸精度、表面质量要求，进行工艺分 析，确定落料、冲孔、弯曲等基本工序。一般情况下可以从图纸要求直接确定

2 根据工艺计算，确定工序数目，如拉深次数等

3 根据各工序的变形特点及尺寸要求确定工序排列的顺序，如需要确定先冲孔后弯曲，还是先弯曲后冲孔等

4 根据生产批量和条件，确定工序的组合，如复合冲压工序、和连续冲压工序等。

3.进行必要的工艺计算

1 设计材料的排样和计算毛坯尺寸

2 计算冲压力包括冲裁力、弯曲力、拉深力、卸料力、压边力等，必要时须计算冲压功和功率

3 计算模具的压力中心

4 计算或估算模具各主要零件的厚度, 如凹模和凸模固定板、垫板的厚度以及卸料橡皮或弹簧的自由高度等

5 决定凸、凹模间隙，计算凸、凹模工作部分尺寸

6 对于拉深工序，需要决定拉深方式压边或不压边，计算拉深次数及中间工序的半成品尺寸。

对于某些工艺，如带料连续拉深，须进行专门的工艺计算。

4.模具总体设计

在上述分析计算的基础上，进行模具结构的总体设计，勾画草图即可，并初算出模具的闭合高度，概略地定出模具的外形尺寸.

本节设计内容目录如下所示：

1 目录 至少二级标题及页码

2 设计任务书

3 工艺方案分析及确定 填写冲压件工艺规程

4 工艺计算

5 模具结构设计

6 模具零部件工艺设计

7 填写模具说明书，参见表6-3

8 整个模具的装配步骤

9 评述所设计模具的优缺点

10参考资料目录

11结束语。

冲压模具设计步骤

1。首先有电子档的要对图，看与纸面是否一致。就不明确的地方与客户沟通，包括接刀口、尖角、折弯内角R等。

2。然后放工差，例如5+0.05/-0的孔就改到5.04

3。然后展开，排样或者排工程，画出工序图或者排样图。

4。画上模板、模座，并订购钢材。

5。完成所有设计

6。给领导审查

7。根据领导意见进行修改

8。拆零件、标注尺寸，加工说明等。

9。列印、签字、发图

冲压模具基础知识

1、卷边

卷边是将工序件边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。卷边圆形的轴线呈直线形。[1]

2、卷缘

卷缘是将空心件上口边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。

3、拉延

拉延是把平直毛料或工序件变为曲面形的一种冲压工序，曲面主要依靠位于凸模底部材料的延伸形成。

4、拉弯

拉弯是在拉力与弯矩共同作用下实现弯曲变形，使整个弯曲横断面全部受拉伸应力的一种冲压工序。

5、胀形

胀形是将空心件或管状件沿径向往外扩张的一种冲压工序。剖切 剖切是将成形工序件一分为几的一种冲压工序。

6、校平

校平是提高区域性或整体平面型零件平直度的一种冲压工序。

7、起伏成形

是依靠材料的延伸使工序件形成区域性凹陷或凸起的冲压工序。起伏成形中材料厚度的改变为非意图性的，即厚度的少量改变是变形过程中自然形成的，不是设计指定的要求。

8、弯曲

弯曲是利用压力使材料产生塑性变形，从而被弯成有一定曲率、一定角度的形状的一种冲压工序。

9、凿切

凿切是利用尖刃的凿切模进行的落料或冲孔工序。凿切并无下模，垫在材料下面的只是平板，被冲材料绝大多数是非金属。

10、深孔冲裁

深孔冲裁是孔径等于或小于被冲材料厚度时的冲孔工序。

11、落料

落料是将材料沿封闭轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件，大多数是平面形的。

12、缩口

缩口是将空心件或管状件敞口处加压使其缩小的一种冲压工序。

13、整形

整形是依靠材料流动，少量改变工序件形状和尺寸，以保证工件精度的一种冲压工序。

14、整修

整修是沿外形或内形轮廓切去少量材料，从而提高边缘光洁度和垂直度的一种冲压工序。整修工序一般也同时提高尺寸精度。

15、翻孔

翻孔是沿内孔周围将材料翻成侧立凸缘的一种冲压工序。

16、翻边

翻边是沿外形曲线周围将材料翻成侧立短边的一种冲压工序。

17、拉深

拉深是把平直毛料或工序件变为空心件，或者把空心件进一步改变形状和尺寸的一种冲压工序。拉深时空心件主要依靠位于凸模底部以外的材料流入凹模而形成。

18、连续拉深

连续拉深是在条料卷料上，用同一副模具连续拉深模通过多次拉深逐步形成所需形状和尺寸的一种冲压方法。

19、变薄拉深

变薄拉深是把空心工序件进一步改变形状和尺寸，意图性地把侧壁减薄的一种拉深工序。

20、反拉深

反拉深是把空心工序件内壁外翻的一种拉深工序。

21、差温拉深

差温拉深是利用加热、冷却手段，使待变形部分材料的温度远高于已变形部分材料的温度，从而提高变形程度的一种拉深工序。

22、液压拉深

液压拉深是利用盛在刚性或柔性容器内的液体，代替凸模或凹模以形成空心件的一种拉深工序。

23、压筋

压筋是起伏成形的一种。当局部起伏以筋形式出现时，相应的起伏成形工序称为压筋。

公司设计开发程序分为4个阶段：

模具结构设计阶段

模具制作阶段

模具验收阶段

模具移交阶段

1.模具结构设计阶段

(1)《模具开发申请单》经总经理批准后，研发部将申请单及相关技术文件及设计要求交模具部。模具部经理对申请单、技术资料、相关要求进行确认。

(2)经模具部经理确认可行的，指定模具设计工程师进行模具设计。模具设计工程师根据客户要求、产品图纸、设计要求设计模具结构。并出具模具结构图。

(3)模具设计工程师设计出模具结构图后，交模具部经理审核。经模具部经理审核的模具图纸，由模具设计工程师召集品管部、研发部进行模具结构评审。评审的结果须形成《模具评审表》，对各部门在评审过程中提出的问题，模具部须制定出改善对策进行纠正，在现在技术能力、设备等因素无法解决的，则模具部经理报总工程师进行确认。

(4)模具评审须对以下内容进行评审：

A.可维修性

B.可检测性

C.操作的简便性

D.操作的安全性

E.是否满足客户、设计的要求等。

2.模具制作阶段

(1)模具组根据经评审及确认OK的模具图纸制作《模具制作进度表》,进度表包括以下内容：

A.模具制作的各阶段。

B.各阶段的评审、验证和确认活动。

C.每个阶段的任务、责任人、进度要求。

D.物料采购的进度。

E.试样的进度。

F.其他必要的内容，如在本程序文件中没有确定的职责和权限以及接口管理的`要求，都应在计划中确定下来。

(2)《模具制作进度表》经总工程师批准后，模具部交文控中心发行到责任部门、稽核中心、总经办。在模具制作过程中，需对进度进行修改的，应按上述的要求重新审批后发放。

五金部做好各阶段的组织和协调工作。除非有特别的规定，参与的各部门、人员之间以《内部联络单》的形式进行设计信息的沟通或以例会记录的形式进行沟通。

(3)模具组在进度表批准后的1日内对模具制作所需的物料状况进行确认，并制订《物料采购清单》交总工程师批准。模具组填写《采购申请单》交采购部进行模具制作所需物料的采购，模具组负责人跟进物料采购进度，如因物料采购不能及时到位而导致模具制作延期的，模具组负责人必须在接到信息后1个工作小时内通知项目负责人。

(4)《模具制作进度表》经总工程师批准后，模具部交文控中心发行到责任部门、稽核中心、总经办。在模具制作过程中，需对进度进行修改的，应按上述的要求重新审批后发放。

(5)模具组人员对模具进行制作并形成模具制作记录。

3.模具验收阶段

(1)模具制作完成后，模具部填写《模具试样通知单》交PMC部，PMC部在接到通知单后1个工作日内回复模具部机台安排状况，如模具组不认可PMC安排的时间要求的，必要时，可召集研发部、PMC部、冲压车间、业务部召开试样安排会议，进行评审。并最终确认试样时间。

(2)试样时间确定后，PMC部将填写完整的《模具试样通知单》交冲压车间安排机台，试样时，模具部将模具拉到冲压车间进行试模，试模工作由模具组负责。

(3)样品试制完成后，模具部填写《样品检验申请单》报品管部进行样品检验，品管部在接到样品及申请单后，4个工小时内完成测量及检测。并填写《样品检验报告》交模具部。经试样合格的模具，模具部安排模具验收工作。

(4)经试样不合格的模具，模具部对模具进行分析，并出具改善对策。必要时，可召集研发部、冲压车间、品管部对模具进行集体评审，并提出改善对策。模具组明确对策完成时间并予以实施。

(5)模具验收合格后，模具组安排对模具进行验收工作。模具验收由品管部、研发部、冲压车间共同参与，模具验收应评估以下方面内容：

A.模具满足客户、产品设计要求的程度

B.试样状况及随后的改善状况

C.模具的可维修性、可操作性、可检测性

D.操作的安全性

E.其它要求。

模具验收应形成《模具验收报告》，由各验收部门会签后交总工程师批准。经验收合格的模具，由模具组记入《模具一览表》内，并进行编号。

编号完成后，模具部在模具外部印上模具名称及模具编号。并形成模具档案。

4.模具移交阶段

(1)模具验收合格后，模具组将相关模具图纸交文控中心进行发行。

(2)模具部填写《进仓单》经品管部确认，交仓库进行入库。

第一步：模具设计（CAD，Pro/e，UG等相关绘图及制造软件），现在有一部分是用逆向工程的也可以。

第二步：制造（热处理，锻造）检测。

第三步：装配（这步很重要），调试，检测。

第四步：维修，调试，检测。

第五步：卖出或投产。

希望对您有所帮助。

2. 设计进料系统。

3. 计算型腔、型芯尺寸。

4. 设计顶出方式。

5. 设计加热-冷却系统。