失效分析是什么

fmea的三要素：风险量化评估、列出原因/机理、寻找预防/改善措施

FMEA开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期。进行分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响，并按每一个故障模式的严重程度，检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。

扩展资料：

失效模式分析对产品从设计完成之后，到首次样品的发展而后生产制造，到品管验收等阶段都可说皆有许多适用范围，基本上可以活用阶段，兹说明如下：

第一阶段 设计阶段的失效模式分析

1、针对已设计的构想作为基础，逐项检讨系统的构造、机能上的问题点及预防策略。

2、对于零件的构造、机能上的问题点及预防策略的检讨。

3、对于数个零件组或零件组之间可能存在的问题点作检讨。

第二阶段 试验计划订定阶段的失效模式分析

1、针对试验对象的选定及试验的目的、方法的检讨。

2、试验法有效的运用及新评价方法的检讨。

3、试验之后的追踪和有效性的持续运用。

参考资料来源：百度百科-FMEA失效模式与效应分析

一、事故调查

1.现场调查

2.失效件的收集

3.走访当事人和目击者

二、资料搜集

1.设计资料：机械设计资料，零件图

2.材料资料：原材料检测记录

3.工艺资料：加工工艺流程卡、装配图

4.使用资料：维修记录，使用记录等

三、失效分析工作流程

1.失效机械的结构分析

失效件与相关件的相互关系，载荷形式、受力方向的初步确定

2.失效件的粗视分析

用眼睛或者放大镜观察失效零件，粗略判断失效类型（性质）。

3.失效件的微观分析

用金相显微镜、电子显微镜观察失效零件的微观形貌，分析失效类型（性质）和原因。

4.失效件材料的成分分析

用光谱仪、能谱仪等现代分析仪器，测定失效件材料的化学成分。

5.失效件材料的力学性能检测

用拉伸试验机、弯曲试验机、冲击试验机、硬度试验机等测定材料的抗拉强度、弯曲强度、冲击韧度、硬度等力学性能。

6.应力测试、测定：用x光应力测定仪测定应力

用x光应力测定仪测定应力

7.失效件材料的组成相分析

用x光结构分析仪分析失效件材料的组成相。

8.模拟试验（必要时）

在同样工况下进行试验，或者在模拟工况下进行试验。

四、分析结果提交

1.提出失效性质、失效原因

2.提出预防措施（建议）

3.提交失效分析报告

失效分析是一门综合性学科。失效是指零部件在服役过程中因断裂、变形、磨损、腐蚀等原因而失去或部分失去了原设计的功能。失效分析是指对零部件失效原因进行分析的过程。失效分析涉及到很多相关学科，如：材料学、材料力学、断裂力学、断口学、痕迹学、热处理、电化学、金相分析、电子显微分析、X-射线能谱分析等等诸多学科，目前，失效分析学科仍然在不断发展与完善中。断口学分宏观断口与微观断口两部分，都有相当完备的课程。

失效分析是一门发展中的新兴学科，近年开始从军工向普通企业普及。

它一般根据失效模式和现象，通过分析和验证，模拟重现失效的现象，找出失效的原因，挖掘出失效的机理的活动。在提高产品质量，技术开发、改进，产品修复及仲裁失效事故等方面具有很强的实际意义。其方法分为有损分析，无损分析，物理分析，化学分析等。

早期失效率高的原因是产品中存在不合格的部件；晚期失效率高的原因是产品部件经长期使用后进入失效期。机械产品中的磨合、电子元器件的老化筛选等就是根据这种失效规律而制定的保证可靠性的措施。

扩展资料：

失效分析的主要分类：

1、 狭义的失效分析：主要目的在于找出引起产品失效的直接原因。

2、广义的失效分析：不仅要找出引起产品失效的直接原因，而且要找出技术管理方面的薄弱环节。

3、新品研制阶段的失效分析：对失效的研制品进行失效分析。

4、产品试用阶段的失效分析：对失效的试用品进行失效分析。

5、定型产品使用阶段的失效分析：对失效的定型产品进行失效分析。

参考资料来源：百度百科-失效分析

失效分析方法与步骤1.背景资料的收集和分析样品的选择2.失效零件的初步检查（肉眼检查及记录）3.无损检测4.机械性能检测5.所有试样的选择、鉴定、保存以及清洗6.宏观检验和分析（断裂表面、二次裂纹以及其他的表面现象）7.微观检验和分析8.金相剖面的选择和准备9.金相剖面的检验和分析10.失效机理的判定11.化学分析（大面积、局部、表面腐蚀产物、沉积物或涂层以及微量样品的分析）12.断裂机理的分析13.模拟试验（特殊试验）14.分析全部事实，提出结论，书写报告（包括建议在内）以上是失效分析的全部过程，当然具体到某个失效零件，不一定都要这些过程，要根据失效零件的复杂程度，具体分析。问一下英格尔检测公司这样的第三方检测机构怎么做

可能是：

1. 设计者可能没有考虑到失效的可能性，只考虑到系统的最佳性能。

2. 设计者不熟悉失效分析的方法，或不明白失效分析的重要性。

3. 设计者可能认为失效分析会耗费大量时间，从而影响系统最终的设计。

4. 设计者可能已经采用其他的方法来降低系统可能发生的失效风险。

1.1 失效和失效分析

产品丧失规定的功能称为失效。

判断失效的模式，查找失效原因和机理，提出预防再失效的对策的技术活动和管理活动称为失效分析。

1.2 失效和事故

失效与事故是紧密相关的两个范畴，事故强调的是后果，即造成的损失和危害，而失效强调的是机械产品本身的功能状态。失效和事故常常有一定的因果关系，但两者没有必然的联系。

1.3 失效和可靠

失效是可靠的反义词。机电产品的可靠度R(t）是指时间t内还能满足规定功能产品的比率，即n(t)/n(0),n(t）为时间t内满足规定功能产品的数量，n(0）为产品试验总数量。累积失效概率F(t）就是时间t内的不可靠度，即F(t)=1-R(t)=[n(0)-n(t)]/n(0）。

1.4 失效件和废品

失效件是指进入商品流通领域后发生故障的零件，而废品则是指进入商品流通领域前发生质量问题的零件。废品分析采用的方法常与失效分析方法一致。

1.5 失效学

研究机电产品失效的诊断、预测和预防理论、技术和方法的交叉综合的分支学科。失效学与相关学科的边界还不够明确，它是一个发展中的新兴学科。