我打算投资生产仿古瓷砖 现有高温的隧道窑 其它还需要什么设备 还需要投资多少钱

一 隧道窑。隧道窑是目前自动化程度最高，且各地政府首推的焙烧窑。隧道窑一般是平顶式，分为不可移动窑和可移动窑（这种窑目前还不是很成熟）。可移动窑和不可移动窑工作原理基本相同是窑体通过圆形或椭圆形轨道不断前行，前边纳入砖坯，后边吐出成品砖完成焙烧过程。常用的是不可移动窑，窑体分为焙烧窑和干燥室，利用余热利用系统抽取冷却带热量进入干燥室对砖坯进行干燥，干燥室的砖坯通过顶车，摆渡纳入焙烧系统。该窑自动化程度高，设计先进的能达到全程监控并自动化装出窑，降低了劳动强度并节省大量的人力资源。缺点是该窑投资巨大（日产量十万块标砖的规模，总投资四百多万元左右），且生产过程中维修费用过高，生产成本控制难度高。现在很多地区尤其是北方地区砖价很低，利润空间太小，竞争残酷激烈，让许多投资者对隧道窑望而生畏！特别是周边地区轮窑较多的情况下，建议不要盲目选择隧道窑，很可能会被轮窑挤得没有生存空间，搞到血本无归。 二 晾晒型轮窑。该窑发展历史悠久，技术比较简单且经验相对丰富，在我国各地都有存在。对砖的成型水份，成型硬度没有太高的要求，内燃的掺配比例比较随意，总之，各种技术含量相对较低，生产易于掌控，部火日产量一般在四至五万块标砖（内机动力窑）。缺点是该窑受气候环境影响较大，龙其是冬季和雨季比较困难；加之占地面积大（晾晒场地），人力浪费多，污染气体排放量大。属于淘汰型砖窑，现在很多地区已经在落实关闭该类小轮窑。 三 人工干燥室轮窑。该轮窑干燥和焙烧分开进行。砖坯直接进入干燥室，无需晾晒，解决雨季及多季生产困难。冷却带余热通过专用的送热风道进入干燥室对砖坯进行干燥，干燥后的砖坯再装入轮窑焙烧。该窑一定要注意干燥室排潮布局，掌握干燥方法，而且砖坯易在运装过程碰撞等造成棱角变形。 四 多风道轮窑。该类窑三风道，四风道，五见道，六见道都有兴建，但其结构和工作原理大同小异。干燥和焙烧同时在轮窑里进行。通过抽风风道，送热风道使冷却带的余热通过专用风道进入前边预热带并进行砖坯干燥。前烘后烧完成烧结工艺。相比干燥室来说减少了生产工序，而且部火产量高（能达到八万左右）。但是结构复杂，建窑成本相对较高。 五 直型轮窑。该窑没有弧形弯管，通过在窑尾部设过火洞及升降窑门实现火的循环焙烧。结构最为简单明了，施工无地下工程。 六 单风道轮窑。该窑是在多风道窑及干燥室窑综合基础上发展起来的，只有一条主烟道， 设置内外哈风，外哈风通过下支烟道与主风道相连。结构简单，建窑成本低。产量大，工序简单，生产成本低，是现在投资者的首选项目。但其焙烧技术含量较高，他通过气体对流，热传导等方法对砖坯进行干燥，焙烧细致度较大，成型硬度，成型水份，内燃掺配精确度的要求相对较高。 

原材料的数量往往取决于其特定的配方，随后材料送入皮带混合机，使滑石粉与陶土混合均匀。混合均匀的原料被送到一台混合粉碎一体机，两个分别重1800磅的钢轮把它们研磨成粉末，把两种粉末混和。在研磨过程中，逐渐加入水，使其含水量达到8%。粉末的加湿研磨使分离的两种颗粒相互粘在一起，形成一个两种原料混合的固体。

“粉末”从混合粉碎一体机运送到一台粉碎机，粉末被捣碎成小球，随后送进储藏间放置一段时间，并在细粉中调入适量的水。由于分子间的毛细管现象，全部粉末的水分含量都达到均匀。

“粉末”从储藏运送到冲压车间后，便进入第二阶段的生产过程。人们使用电力或水力驱动的压力机，把粉末变成特定尺度、形状和抗张强度的实心体。在冲压过程中，粉末在2,400磅/平方英寸的压强冲压成型，“陶胚”或者“砖体”的抗张强度达到8磅/平方英寸。陶胚经常堆放在金属台架上，此时就可以开始下个阶段的生产。

成架的瓷砖从冲压车间被运送到干燥室指定的区域，陶胚在室温下干燥12至24小时，其间将蒸发8%水分中的2%。经过这个等待阶段后，陶胚将被运至一个干燥室开始干燥过程的第一阶段。干燥过程包括三个12小时的周期，每个周期的温度大致如下：第一个周期，100~110华氏摄氏度；第二个周期，160~ 170华氏摄氏度；第三个周期，210~ 230华氏摄氏度。经过36小时的干燥之后，陶胚已不含水分，其抗张强度达到16磅/平方英寸。

接着陶胚被放在喷漆橱的链条上，进行第四阶段的生产过程。移动的链条传送着陶胚进入喷漆橱或者上彩釉的区域，这样瓷砖的表面就均匀地喷上一层彩釉，这取决于釉料的性能。

釉面砖从喷漆橱里运送出来，放置在耐火的定位器上，而定位器同样放置在小型运输车上，运输车在类似铁路的轨道上进入隧道窑。运输车通过履带的方式通过隧道窑，履带通过电机和减速齿轮驱动，保证运输车与砖架以每分钟1.4英寸的速度移动。在约4个小时的时间内，运输车通过隧道窑的焙烧区，这时瓷砖的热辐射温度高达2000华氏摄氏度。在这一温度下，瓷砖表面的釉料变成液体和气体挥发掉。事实上，釉料侵蚀了砖体，吸收了砖体中的某些化学性质，在砖体与釉料间产生了黏合剂，也正是在这个时期，最终出现了瓷砖本身所特有的颜色差异。

瓷砖完成焙烧过程后，它被放置在托盘上运送到分类部门进行颜色和等级划分。为了保证颜色的一致性，每位工人仅负责一组单色产品的分级。瓷砖的颜色分组和定级在传送带上进行，瓷砖的定级是依据美国质量标准局和美国商业局颁布的说明确定。最后分类工人把瓷砖装箱，并且密封。

经过分级和包装过程之后，成箱的瓷砖由传送带运送到仓库，顺序摆放开来等待发往经销商。

roller hearth kiln 又称辊底窑。主要用于瓷砖等陶瓷建材的生产。辊道窑是连续烧成的窑，以转动的辊子作为坯体运载工具的隧道窑。陶瓷产品放置在许多条间隔很密的水平耐火辊上，靠辊子的转动使陶瓷从窑头传送到窑尾，故而称为辊道窑。 辊道窑一般截面较小，窑内温度均匀，适合快速烧成，但辊子材质和安装技术要求较高。主要用于建筑卫生陶瓷制品的快速烧成。 其工作原理是：陶瓷坯体可直接置于辊子上或将坯体先放在垫板上，再将热板放在辊子上，由于辊子不断转动，可使坯体依序前进。 每根辊子的端部都有小链轮，由链条带动自转，为传动平稳、安全、常将链条分若干组传动。 低温处的辊子用耐热的镍铬合金钢制成，高温处则以耐高温的陶瓷辊棒（如刚玉瓷辊棒或碳化硅辊棒）作为辊子。 辊道窑的燃烧室在辊子的下方，用压缩空气雾化重油、柴油、煤油等燃料进行燃烧产生高温。燃烧室与辊道之间，有耐火材料隔离，火焰不直接接触被烧制的产品。 用于生产陶瓷电容器的辊道窑，又叫电窑，体积更小，用电热丝棒、硅碳棒、或硅钼棒等电热元件加热烧制。

不知道是不是这个

梭式窑：梭式窑是间歇式火焰加热窑炉，生产调节灵活方便；随着轻质筑炉材料和高燃烧效率烧嘴的使用，窑炉热效率得到很大提高。它主要应用于工业陶瓷、日用艺术陶瓷、建筑卫生陶瓷、电瓷、砂轮、钢厂水口滑板、过滤板、耐火材料、陶瓷颜料、发光粉体材料、氧化铝粉等产品的烧成。梭式窑按燃烧方式分为自吸式和旋焰式两大类，窑体为轻质耐火材料或全棉结构，窑顶为拱券或平吊顶结构。现在，我公司单点脉冲和多点脉冲全自控技术窑炉，被应用于电瓷、卫生陶瓷、蓄热体、石英陶瓷天线罩、微晶玻璃等行业。先进的脉冲燃烧技术，有效地解决了窑内“温度死角”，更好、更均匀地实现产品的均匀快速烧成。自吸式梭式窑：序号 项目 主要技术参数 1 容积 0.3~30立方米； 2 设计温度 300~1510℃； 3 保温阶段温差≯ ±5℃ 4 燃料 液化石油气、天然气 5 烧嘴 自吸式烧嘴，底烧式 6 排烟方式 窑底排烟或后端墙排烟 7 控制方式 人工控制升温，数显仪表 8. 特点 窑炉附属设备少，一次性投资少；操作简单，能耗低。 旋焰式梭式窑序号 项目 主要技术参数 1 容积 0.6~100立方米； 2 设计温度 600~1800℃； 3 保温阶段温差≯ ±5℃ 4 自动控温温差≯ ±3℃ 5 燃料 液化石油气、天然气、燃料油、煤气 6 烧嘴 高速等温烧嘴或调温烧嘴，侧烧式 7 排烟方式 窑底排烟 8 控制方式 自动或人工控制升温 9 特点 窑温均匀性好，按设定曲线升温，可以实现自动控制。

二、隧道窑：隧道窑是连续式生产窑炉，窑炉产量大，产品质量稳定，能量消耗比间歇式窑炉低。隧道窑按燃烧方式分为自吸式和旋焰式两大类；按窑炉使用温度不同分为高温和中温两大类。隧道窑结构形式多样，窑顶可以是平吊顶或拱券结构，内衬材料为轻质或重质耐火砖，外型可以是钢框架式结构或用红砖砌筑。根据客户要求的不同还有用合金炉丝或碳棒电加热隧道窑

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