如何做好仓库存储的方案设计
存储业的重点在于仓库的管理，合理的仓库管理可以有效地缩短存取货物的时间，降低存储管理的成本。
由于货物要在仓库的不同区域和单位移动，企业在仓库管理上需要作出合适的方案来布置仓库，从而使仓库货物的搬运量达到最小。通常仓库寄存的货物有专门的存放点，每一个存放单位都是隔开的，便于货物的区分。所以一般情况下，货物的搬运都发生在出入口和货物区，并不存在各个货物单位之间的搬运工作。由此对于仓库仓储的设计会有两种方案可以借鉴。
第一种情况是在各种物品所需货区面积相同时，我们只需要把搬运次数最多的货物单位区布置在靠近出入口的地方，得到最小的总负荷数。
第二种情况是各种物品所需货区面积不同下，我们需要先将货物的搬运次数和所需货区数量之比计算出来，从中取比值最大者做为靠近出入口的货物放置点，并且依次往下排列。
以上两种情况仓库货区布置方法，都是以总负荷数最小为目标，设计简单而又科学。但是在实际的货物存储中，还要需要更多不同的仓库布置方案来解决每一货物存放的位置和途径。
就比如引入新技术可以让货物存放的位置更加准确，只要有计算机仓库管理系统，就可以让拣运人员快速知道货物的存放位置，并且为货物的出行路线提供最佳的方案给拣运人员做选择，加速了整个货物存取的工作效率和正确性，也节约了工作人员在确认货物区域上的时间。
刚上手，先做好货仓区域规划 1、做好明确的仓名标牌 2、测定安全存量，定标识牌 3、安不同的情况将仓区划成罗干仓位，并用油漆或美纹胶在地面标识仓名，通道及走向 4、仓区内有次品报废区，物料暂存区，待验区，发料区 5、仓区设计要考虑安全因素 6、进仓门处张贴货仓平面图 仓位的大小有储存物料的数量决定、物料堆放考虑采用立堆式堆放 物料堆放方法：可用定位法，对物料归类叠放
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基础数据
仓库设计所有的的应用都是基于数据的，没有数据是无从设计，盲目拍脑袋有可能导致决策失误，造成重大的经济损失。因此，在做整体仓储设计时，首要任务就是要拿到供仓库设计的基础数据。
一般情况下，进行仓库设计，需要掌握以下基础数据：
1、 产品明细：产品SKU物料号、长宽高、重量、堆码标准、储存要求
2、 产品出库数据：入库明细、出库明细
3、 历史库存数据：建议拿1年的历史库存数据
4、 仓库硬件设计图纸：库内平面图、作业门/柱子/作业码头分布图、消防设备/照明设备分布图、仓库硬件参数：承重、地面类型等。
5、 未来仓库业务变化趋势：可以根据行业看1-3年或1-5年变化趋势。
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产品分析
仓库最基本的功能就是进行产品的储存和出入的作业。进行仓库设计时，首先是要对产品进行分析，不同的产品对储存模式、拣选模式、仓储系统都会有不同的要求。
在产品分析中，需要明确：
1、储存产品SKU数量；
2、产品包装规格：长*宽*高；
3、产品重量；
4、每种SKU产品的储存特性和要求；
5、每个SKU的堆码标准。
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数据分析
坦率讲，数据分析目前在物流设计行业做得不太好，基本处在统计层面而非分析层面。目前行业中，各个各的做法，有的用EXCEL人工处理，专业一些的也有在用专业软件的了。
从专业角度出发，我们建议大家采用EIQ的分析方法。EIQ分析是利用“E”“I”“Q”这三个物流关键要素，来研究配送中心的需求特性，为配送中心提供规划依据。该理论由日本铃木震先生提出并积极推广。其中，E是指“Entry”，I是指“Item”，Q是指“Quantity”。既是从客户订单的品项，数量，订货次数等方面出发，进行配送特性和出货特性的分析。
I：是指产品的种类；Q是指产品的出入作业量和库存量。EIQ分析是物流中心的POS系统，进行物流系统的系统规划，从客户定单的品类、数量与订购次数等观点出发，进行出货特征的分析。E（订货件数order entry）、I（货品种类item）、Q（数量quantity），是物流特性的关键因素，EIQ分析就是利用E、I、Q这三个物流关键因素，来研究物流系统的特征，以进行基本的规划。
在数据分析层面，基本需要进行EQ、IQ、EN分析，再对产品进行ABC分析。通过这些分析，我们可以明确产品周转率、sku流量和储存量。
在仓储设计中，数据的处理和分析是最基本但却最重要的一环，网上有很多关于EIQ分析法的教程，大家可以深入研究学习。另外，数据处理和分析，如有条件建议采用软件，目前市面上也有很多专业数据处理软件。（注：针对仓库设计方面的软件，笔者也在后续仓储设计系统的文章中会向大家推荐，也请关注）
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作业流程设计
在工业生产作业中，每个环节每个步骤都是严格遵循生产作业流程的。仓储作业也是如此，按照工业产生理论，从货物入库，到库内处理，再到产品出库，也是一次严格的生产作业过程。因此，在仓库设计过程中，需要进行仓库作业流程的设计。
库内作业流程包括：
1.入库流程设计：入库卸货如何作业，如何上架
2. 盘点流程设计：日盘、周盘、月盘、盘点方式
3. 出库流程设计：补货流程、拣货流程、装车流程
4. 单据传递流程设计：入库单据、拣货单据、出库单据、提货单据如何传递
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功能区域规划
不同行业对功能区域设计要求不同，例如快消品行业对于电商仓会有不同的功能区域要求。同时，相同行业不同的仓库类型区域功能又会不同，例如中央分销中心（CDC）和区域分销中心（RDC）。
仓库功能区域的规划，需要明确功能设计的原则，功能区域变量的定义和属性，结合二者进行功能区域进行设计。
以快消品行业为例，库内规划需要考虑以下功能：
1.储存功能区域；
2.分拣功能区域；
3.备货缓冲区
4.入库缓冲区；
5.设备及充电区域
6.托盘存放区域
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货位规划设计
货位规划和设计首先需要考虑产品的储存方式，是随机、指定还是混合。同时，明确货位规划的原则，确定货物布局。由于本文主要还是规划和设计的思路，我在后面的系列的文章中也会对库内货位规划做专题讲述。
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投入设计
一个成功的仓库设计方案一定是在满足项目运作要求下效率最高效益最大还能满足未来业务发展的解决方案。仓库的硬件投入除外，仓库操作的人员和设备，是库内主要的成本投入了。我注意到很多研究仓库设计中，往往容易忽略人员和设备的投入。如此下来，方案可以做的高大上，但往往在实际操作中无法落地。
人员和设备投入可以考虑以下因素：
1.人员投入：仓库管理岗位、仓库操作岗位、系统处理岗位等，高峰低谷人员如何配置？
2.设备投入：储存设备、搬运设备、系统设备等。
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方案输出
完成以上步骤之后，需要输出整体仓库方案，建议输出的内容包括以下：
1.能区域布局图
2.仓库CDA规划图、3D图纸
3.如有条件也建议输出仿真模拟视频。
4.作为仓储项目的项目经理，你往往还会需要一份仓储投入产出分析表。
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设计工具
仓库设计项目往往需要设计工具的辅助，目前市面上有很多不同的软件和工具，非常有用，例如：FLESXIM、CDA软件等。
提高仓库管理水平，降低生产成本
二，规划内容
确定仓库数量，选定仓库地点，进行仓库平面设计规划，仓库内部立体化设计规划，物资管理方式的规划。
1.根据企业生产经营活动产生的中转物料和产品数量的多少，判断出能够满足企业物资周转要求的仓库数量，数量过多时减少个别仓库，如企业生产经营有更多要求，则可根据所需，扩建或者租新的仓库。
2选择仓库地点时以提高服务水平为首要目标兼顾附近的交通环境，需要花费的成本等因素
3进行仓库平面设计规划，仓库平面设计，整体安排货位区，安全设备区，工具摆放区，行政办公区，盘点区，管理区，过道等级方面，为入库，存储，出库活动提供便利！
4仓库内部立体化设计规划，所谓立体化设计就是合理利用库存管理空间为出发点，通过物资摆放方法的确认和存储工具的充分利用，实现仓库经济效益的提高。
5.物资管理方式规划的主要目的是使仓库物资管理更方便，更准确，常见的包括仓库98物资管理专业化，信息化，运用如物资编码，分类，系统化管理方法。
三相关职责
1仓库建设方案主要有供应链仓库管理者进行规划制订
2进行仓储选址时，相关人员做好仓库建设成本，规划成本的估算
3.平面规划是决定仓库后期工作开展顺利与否的基础，进行平面规划时，尽可能的考虑细节
4.进行立体化的设计，主要参考存储物资的属性，特殊物资优先考虑，相邻堆放的物资应确保相互之间没有影响，严格按照规定，确保立体化物资管理不存在隐患！
仓储设计方案在不同的行业和不同企业都有不同的方法，不过整体的设计思路基本上都是相通的。下面归纳和总结了一些仓库设计的方法，与大家分享，欢迎大家批评指正。
一、基础数据
仓库设计所有的的应用都是基于数据的，没有数据是无从设计，盲目拍脑袋有可能导致决策失误，造成重大的经济损失。因此，在做整体仓储设计时，首要任务就是要拿到供仓库设计的基础数据。
一般情况下，进行仓库设计，需要掌握以下基础数据：
1、产品明细：产品SKU物料号、长宽高、重量、堆码标准、储存要求
2、产品出库数据：入库明细、出库明细
3、历史库存数据：建议拿1年的历史库存数据
4、仓库硬件设计图纸：库内平面图、作业门/柱子/作业码头分布图、消防设备/照明设备分布图、仓库硬件参数：承重、地面类型等。
5、未来仓库业务变化趋势：可以根据行业看1-3年或1-5年变化趋势。
二、产品分析
仓库最基本的功能就是进行产品的储存和出入的作业。进行仓库设计时，首先是要对产品进行分析，不同的产品对储存模式、拣选模式、仓储系统都会有不同的要求。
在产品分析中，需要明确：
1、储存产品SKU数量；
2、产品包装规格：长*宽*高；
3、产品重量；
4、每种SKU产品的储存特性和要求；
5、每个SKU的堆码标准。
三、数据分析
坦率讲，数据分析目前在物流设计行业做得不太好，基本处在统计层面而非分析层面。目前行业中，各个各的做法，有的用EXCEL人工处理，专业一些的也有在用专业软件的了。
从专业角度出发，我们建议大家采用EIQ的分析方法。EIQ分析是利用“E”“I”“Q”这三个物流关键要素，来研究配送中心的需求特性，为配送中心提供规划依据。该理论由日本铃木震先生提出并积极推广。其中，E是指“Entry”，I是指“Item”，Q是指“Quantity”。既是从客户订单的品项，数量，订货次数等方面出发，进行配送特性和出货特性的分析。
I：是指产品的种类；Q是指产品的出入作业量和库存量。EIQ分析是物流中心的POS系统，进行物流系统的系统规划，从客户定单的品类、数量与订购次数等观点出发，进行出货特征的分析。E（订货件数order entry）、I（货品种类item）、Q（数量quantity），是物流特性的关键因素，EIQ分析就是利用E、I、Q这三个物流关键因素，来研究物流系统的特征，以进行基本的规划。
在数据分析层面，基本需要进行EQ、IQ、EN分析，再对产品进行ABC分析。通过这些分析，我们可以明确产品周转率、sku流量和储存量。
在仓储设计中，数据的处理和分析是最基本但却最重要的一环，网上有很多关于EIQ分析法的教程，大家可以深入研究学习。另外，数据处理和分析，如有条件建议采用软件，目前市面上也有很多专业数据处理软件。
四、仓库作业流程设计
在工业生产作业中，每个环节每个步骤都是严格遵循生产作业流程的。仓储作业也是如此，按照工业产生理论，从货物入库，到库内处理，再到产品出库，也是一次严格的生产作业过程。因此，在仓库设计过程中，需要进行仓库作业流程的设计。
库内作业流程包括：
1、入库流程设计：入库卸货如何作业，如何上架
2、盘点流程设计：日盘、周盘、月盘、盘点方式
3、出库流程设计：补货流程、拣货流程、装车流程
4、单据传递流程设计：入库单据、拣货单据、出库单据、提货单据如何传递
在实际操作过程中，有些人往往跳过第二步，或者做第三步再做第二步，因此往往脱离现状，和现状没有什么关系，并导致算出来的数据在后面设计的时候，非常容易处理，摆上一些设备，每个设备，比如说用RF来拣，每个人每个小时拣多少就可以，但是它适合你吗，可以说它适合你，但是它也适合任何一个企业，都是一模一样的。
做完第三步之后，有些可能会回来做一些数据收集分析的东西，往往在做以前老在说什么EIQ这些东西，EIQ只能说一个通用的方法、思想，往往在的操作中有用，但却并不能完全帮你处理出这些数据的，如何理解EIQ？每天平均的定单量，定货量，或者是说每日的进货量的值等等这块，然后定单和产品之间的关联性这块，但是比如说对于这种其他的一些东西，比如说对于这种产品的这种季节性，它的变动的趋势。等等这一块的东西，未必它会帮你做这块的分析，况且数据分析的时候，我个人看法，更多的是取决于数据分析人的理念，他的理念，会直接决定了分析的价值。
有的人做出来的时候，很简单，数据分析的价值也非常有限，对每个仓库经理来说已经非常清楚大概什么样的量，虽然没有一个准确的数字，但是估的数字也差不到哪去。但是仓库规划的时候，仅评这几个数字，我想和原来的仓库没有什么区别，只是把原来的仓库放大一点。原来的可能只容纳一千的托盘，未来可能放大到容纳五千个托盘，仅此而已。
另一个容易出问题的地方是第五步。得到一个数据之后，怎么样操控这个数据，这个我认为要看规划人的能力。在这一步，每个人的想法会有非常非常大的差别，未来满足你的这种需求的时候，可能会比如说非常的自动化，然后设计一个什么样的趋势，或者通过这种别的模式怎么样操作等等这一块，能不能做到一个在这种有限的自动化下面，实现一个比较好的，能够达到满足效率的，满足需求的方案呢，这个要考量设计人员的一个问题。基本上存在的问题，可能就出在这两个地方。
在第二步做数据分析的时候，它的数据分析的方法怎么样操作，第一个包括它的培训，这个人需要哪些数据，然后这些数据里面可能代表了某些含义，往往数据分析的人，不知道现场怎么操作的，就拿一个东西来运行吧。他不知道基础的东西是一个什么样的东西，算主要的结果和现实的作业可能会发生比较大的偏离。但是往往的时候，存在这样的问题，做得人不知道现场什么样，所以培训这块要注意，包括资料的采集，然后还包括筛选，拿到的原始数据往往是从系统里面打出来，但是这些数据哪些是真实有效的，哪些是假的，这是要考虑的。
第三个步骤就是讨论未来得策略，比如说你的生产规模，原来从20个亿，到100个亿万，这种变化的是一个什么趋势？比如说原来是平均生产那么多，但是可能未来得时候，某一个时间突然的把峰值拉得非常高，这样现象都会出现，但是往往未来这是最不可预测的，没有这种想法，包括另外的时候，库存周转天数，现在可能在80天，可能未来的时候，可能是20天，等等这种现象，但是怎么样到20天呢，怎么样变，往那个方向变化。这块都值得考虑。
当然这个步骤应该越细化越好，包括SKU之间的变化，哪些产品未来卖得好，哪些产品未来下去了，原来可能一百个装一瓶，未来可能是个装一瓶，这样品像的变化，这些变化我的经验是上面的人不知道，下面人也不知道，对这个没有什么想法，所以我认为目前来说，我认为比较麻烦的。我没有看到有人专门探讨这些东西，往往只知道现在是什么样，可能现在很多人还不知道现在是什么样的。
第四个步骤就是系统的需求分析，每一天的变化是什么样的趋势，这块基本上跟现状分析，另外也会根据未来调整，它的做法往往我得到一个现状的模型之后，对于未来的时候，通过这个现状未来进行叠加，可能现在是20亿得到一个模型，每天的出货量，每个区域有多大的容量，要处理多大的量，后面到100个亿，得到未来，往往出现这样的局面，就是这样的。
流量平衡图/
流量平衡图，它直接决定了仓库设计的大小，对仓库设计非常重要，以前没有看过有人来做这个东西，前面代表了进货、进货量，可能它有一些比较特殊的，可能包括大件的产品，可能还包括另外一些小件的东西，或者根据产品的特性，把每一块挖出来，这个图就说家电的，这块是小家电的，因为根据SKU划分出来之后，每一块的特性是不一样的，另外小的可能直接就上一个小货架或者什么之类的，出得非常快，根据它的流量处理我这边的进货量，得到这样一个数据，这张图从整体来说，这边是进的，最右边是出的，所以说进和出之间要做到平衡，左边进多少，右边要出多少，可能根据这个周期内的，这周期可能是一年的数据问题，一年之内左边进的和右边出的是一模一样的，量是相同的，为什么相同呢，如果不相等的话，往往会造成两种结果，一种可能没货出，另一种可能会导致进的货出不完，仓库放无法容纳。
这边进货过来之后就直接得到了月台的大小，包括流量是什么样的，这就是对月台的控制，对每个进货量的差别进行调整，进货量有暂存的区域，这要看插车的效率，可能会有暂存质检什么的，所以暂存区是多大的，还要根据物流的特性，哪些要上货架的，哪块做特殊处理的等等，可能还有退货等等，那么就得到这了块区域的大小，退货区过来之后，包括托盘堆叠的，包括货架的等等这块区域的大小，后面有一个出货的，这边是分拣和符合区域，还有包装区域的大小，通过我作业的效率可以得出这块要多少。最终，会有一个出货的暂存区，出货暂存区应该有多大，也直接决定了其大小，然后还有一个月台，每天的定单量是多少，这样就直接决定了，每天要发多少辆车，然后决定出货月台是多少，这就是整个流量平衡表的意义。
通过这个平衡表，我们在前期的做完所有问题的定义分析之后，得到一个结果。这个结果直接决定了未来仓库的布局，包括大小等等所有的含义，所有的东西。所以我们把这些东西叫做一个仓库设计的总纲。但从目前来说，往往很多人不去做这个东西。从而影响分析结果之后，又直接影响区域大小的效率等问题。
物流规划设计，
物流的规划设计，因为前面那个流量平衡表那块已经知道仓库里面每个区域的大小，效率等等东西，但是就是说已经有了这块区域，这个区域摆在仓库的哪个角落里呢，如果不做这一块的话呢，这块叫系统化设计，如果不做这块的话，那么我把这块放到如何一个区域都可以，比如说出货暂存和保管区之间的位置怎么样布置这块，包括两个月台之间的距离。
但是如果不做这块的时候，我不知道储存保管的量那块区域的关系之后，就难以决定这块是什么样的位置大小，另外如果不能决定这块，随便摆放之后就会导致仓库之间距离非常远，这样就会影响行进的效率。一个仓库大的话，可能要几百米，跑一次，跑一次，如果一个定单有十个的话，就会跑十次，就是一千米，那人就要累死了，没人愿意做的。
从我资深来看，我觉得很少人来算这个东西，更多的是凭借自己的经验来估计的，就像前面的图里面的表述一样，进货在这边，进货完了之后，肯定要到暂存区，暂存区就靠着进货口这块，暂存区之后就上下，上下完之后，往右边就是补货的，在右边补货，然后就分拣等等，往往是这样的，但是这样是不是最好的，没有人去考虑，大家都是凭借自己的感觉判断这个事情。很多人也是这样做的，所以说这块是很有价值的，就这么一块应该是什么样的，那么之间每一块的关系是什么，这个图有一个红线和蓝线，线越粗证明流量是越大，之间的越来是越紧密，如果细就说明关系非常松散，就可以往四周摆，但是现在往往没有人做这样的东西。基本上我我觉得这块是非常非常有必要的。
物流方案提出
到了物流方案的提出，我得到那个东西之后，可以画出这张图，这个仓库里面每个区域在哪儿，然后什么样的，画一张图之后，可能给出一个不同的方案出来，往往出现的问题就是说呢，我做完这张图之后，就直接跳过下一步，直接根据经验判断，得到这张图，因为前面的区域已经有了，每个区域大小，直接把它摆在图张看出来，是什么样的，可能看1234567，只是说摆在哪儿都一样的，只要不是非常离谱。
几个不同的方案之间的差别，有的人换了一个方向，仓库里面的布局换一下方向，然后就说做了一个新的方案。我现在很佩服这些人的胆量，这样都可以做的，后面是细部规划的东西，每个地方是什么样，需要做数据分析得到结果。
做好这些之后，下面就非常容易了，只要更多的关注细节的问题。从问题的定义分析，定义分析包括现场的诊断，瓶颈在那儿，基本上是取决于瓶颈的问题，解决瓶颈，然后还包括其他的东西，然后得到战略规划，有一个优先性的问题，可能重点解决某个区域的发展的问题，可能考虑整个集团公司的发展，或者是其他的东西。
整个仓库实施的目标是什么样，我这个仓库应该建到什么样，到总体的指导思想出来之后，要做数据的挖掘分析，然后数据分析挖掘的结果呢，就直接反馈到两个方面，一个是作业策略，每块的策略是什么样的，是不是可能把某块优化掉，是不是有可能就是说，这个怎么说呢，怎么形容呢，这个定单是拆开分拣，还是多个定单合起来同时分拣等等不同的策略，这块通过数据分析可以得到作业的策略是渗析样的，另外各个区域的分析，这个区域多大，之间的关系是什么样的，得到这两个分析之后，后面的话，可能会做这样一个仿真的动作，其实表面来说，好象这一块，怎么说呢，有钱的人才会做吧。每钱的人就不做了，最后就是得到一个清单，仓库需要什么设备，信息系统是什么样的，流程什么样，图片什么样，基本上得到这四项，之后就可以开工了。海格里斯仓储规划设计团队整理回答！
1、信息统计
这里的信息统计包括仓库建筑本身的信息以及货架、货品等等具体信息，详细的包含以下几个方面：
仓库本身相关的信息：库房的净高、库区内面积的大小，支撑柱子的数量，每一跨度的宽度，两跨之间的距离等；作业所使用到的工具：是否用托盘，托盘的尺寸，是否用叉车或夹抱机，机器的长度，宽度，转弯半径是多少等；使用平面仓，货架仓，还是立体仓；出入库车辆的大小，出入库库门数量，站台数量等；货品的分类，各品类的包装尺寸大小，堆码的层数，是否严格先进先出，是否拆零出库等。
2、数据的处理和分析
对于以上收集到的数据进行处理和分析，并对结果数据进行图表格式化，以直观的方呈现出来。其目的在于能够更好的与上级和相关部门进行交流，其他部门对于你具体库内有多少台叉车、多少货物根本不感冒，如果能用图表的方式进行表达将更有利于你与他们的沟通，更好的实现你的设想。
3、系统需求分析
仓储业务做为一个整体，其中的每一个步骤都构成这一整体系统的一部分，合理的整合优化这些要素才能达到最终理想的状态。
如库存的优化离不开合理的库位规划，订单出库的及时率，空间的有效利用，及通道的合理布局等因素。
同时将自己对于整体业务的设想交给几家WMS厂商，毕竟未来你也需要进行系统采购，不如听听他们的意见，这样后期上信息化系统的时候也能够更快捷的实现。
4、制定多份方案
在所有分析结束后，通常会制订出2到3份选择的方案，并对方案进行优劣的分析，结合业务的未来发展趋势预测，最终评选出一套确定的规划方案。
需要注意的是，每一份方案都需要非常详尽的阐明这样做的利益并作出与其他方案的不同跟特别之处，方便企业整体推进。
5、方案的实施执行
主要是对前期所做的分析结果，按照已制订好的方案以实物的形式落实到仓库中，如以下几个方面：
画库位线（注意墙距，柱距，人行通道，安全通道，货物通道，消防栓安全距离）；各种标识的粘贴，悬挂（库位分区标识，库位标识，警示语，操作规章，5S等）；货架的安装；其它辅助区域的划分画线（如叉车停放区，卫生工具区域，托盘区，废品区域等）；除了以上步骤之外，还应该注意软件系统的配置，包括扫描设施，监控设施等，以及应用WMS系统，从而打造一个完整实用的仓储库位空间。
2、公司规模和仓储量支撑企业是否选择自动化。
3、公司管理层的经验、意识决定公司仓库自动化的走向。如果公司管理层没有对自动化带来的优势有详细的了解和掌握，很难推动自动化在公司内部实施；尤其对于制造型企业来说，主要的作业地方在产线，仓库(原材料仓,成品仓)通常得到的关注度不高，自然也就忽视的仓库自动化投入所产生的效益。
4、行业特点也影响着自动化立库项目的实施，如产品品种、包装规格、产品数量等；
5、未来的不确定性左右自动化仓库的实施与否。自动化仓库设备属于固定资产，投资较大，若对未来预测不准，仓储单量下滑，必然造成项目投资浪费，仓储单量上升，设备规模太小又满足不了需要，需二次扩建或增建；相对于人工可以召之即来，挥之即去的灵活性来说，优势并不明显；
**********有限公司仓储车间发布
一、冷库的质量方针和目标
1 冷库质量方针目标由仓储车间根据公司的质量方针目标制定，报管理者代表审批。
2 冷库质量方针目标不得与公司质量方针目标相抵触，应满足支持上一级目标的要求。
3 冷库的质量方针是:
以优质的服务，严格的管理，创造一流的冷藏环境。
冷库的质量目标是：
出入库数量准确率、帐卡物符合率100%；
冷藏温度（除出入货物外）保持-18℃以下；
冷藏库昼夜温差不超过1℃；
冷藏产品分类码垛及标识符合率100%。
4 冷库人员熟记质量方针和目标，并落实到实际工作中。
5 公司通过员工培训和工作考核、内部质量审核等方法确保质量方针目标得到贯彻实施。
二、冷库组织机构图
冷库组织机构图见图1
三、职责和权限
仓储车间全体人员要严格按文件规定操作，部门负责人有责任领导、监督和审核本部门各级人员是否按规定开展工作。
1仓储主任职责
a.负责出入库管理，对库存物资承担责任。
b.负责冷库管理，对冻品的储存质量负责；
c.保证质量体系在本部门的建立和有效运行。
2制冷班班长职责
a.保证质量体系在本部门的有效运行
b.根据库存情况及冷库温度合理安排开关机时间
c.按时查库，确保冷库温度达-18℃以下；
e.按时组织冲霜，保证制冷效果；
f.按规定组织设备大中修及日常维修工作；
g.按规定开好管好设备，确保设备安全运转。
3冷库班班长职责
a.保证质量体系文件在本部门的有效运行；
b.负责冷库日常工作的管理；
c.负责产品出入库搬运及库内码垛工作；
d.负责库存产品的标识及保管工作；
e.负责出入库产品的核对建帐工作，确保帐物相符；
f.负责冷库的卫生工作；
g.按规定检查库温并记录。
4 电工班班长职责
a.保证质量体系文件在本部门的有效运行；
b.负责公司用电的供给；
c.负责公司电器安装维修工作；
5制冷工职责
a.严格按操作规程开压缩机
b.发现异常情况或潜在因素及时向部门领导或有关人员反映
c.按时查库并作好记录
e.按时组织冲霜并作好记录
6维修工职责
a.协助部门经理作好设备的大中修计划
b.负责设备的大中修及日常维修工作
c.发现异常情况或潜在因素及时向部门领导或有关人员反映
e.努力学习有关知识，积极开展技术创新和合理化建议活动。
7保管员职责
a.负责出入库产品的核对建帐工作，确保帐物相符
b.负责库存产品的标识及保管工作；
c.负责产品出入库搬运及库内码垛工作；
d.按规定查库并作好记录。
3.8搬运工职责
a.负责产品出入库搬运及库内码垛工作；
b.负责冷库的卫生工作。
四、环境卫生、冷库及设施卫生控制要求
2 冷库及设施
2.1 速冻、冷藏能力与加工能力相适应。
2.2 配备足够的合适的制冷设备，保持冷藏库温度在-18℃以下，昼夜温差不超过1℃。速冻库温度-30℃以下。
2.3 库房应用光滑、防腐、不生锈和易清洗消毒的材料建成。
2.4 库房配备温度计及自动温度记录装置，测温探头应放在库房温度最高处。
2.5 冷库配备足够的清洁、消毒和除霜设施。
2.6 冷库配备足够的垫木和合适的搬运工具。
2.7 库内无污垢、无异味、环境卫生整洁，布局合理。
2.8 库内不得存放有碍食品卫生的物品，储存冷冻水产品的存储库必须是水产品专用冷库，不得与其他产品混用。
五、卫生操作标准
2 冷库及设施卫生
2.1 冷库每天清扫，保持清洁、无异味、无污垢、无霉菌、无鼠虫害。
2.2 穿堂和库房的墙、地面、顶棚和门应无冰、霜、水，做到随有随扫，及时清除。库内排管和冷风机要及时冲霜、扫霜，提高制冷效果。
2.3 库内搬运工具每天班后要用100-200PPM的次氯酸盐消毒液消毒，消毒程序为：清水冲洗—必要时皂液擦洗—清水冲洗—喷洒消毒液3分钟—清水冲洗。
2.4 必要时要对冷库进行消毒，消毒程序为：将库房内物品全部搬出—停止对该库房供冷使温度回升到0℃左右—用乳酸热熏蒸消毒（每立方米空间用 3-5ml乳酸加1-2ml水热熏蒸）/用0.2-0.5%的过氧乙酸溶液喷雾或5%的过氧乙酸溶液熏蒸/用碘加热熏蒸。
3人员管理
3.1健康要求
3.1.1从事仓储工作的人员每年至少一次健康查体，必要时做临时检查，严禁不合格人员上岗，新进厂人员必须经体检合格后方可上岗。
3.1.2 凡是患有以下疾病之一者，除非有证明证明已治愈外，应调离仓储岗位：活动性肺结核、传染性肝炎、伤寒、传染性肠炎等传染性疾病及带菌者，痢疾、化浓性或渗出性皮肤病、脓疮、伤口感染、喉炎等有碍食品安全卫生的疾病。
3.1.3 教育员工发现患有或可能患有疾病的人员及时报告，冷库管理人员要随时注意观察人员的健康情况，有患病迹象者或外伤人员立即调离仓储岗位。
3.1.4 身体康复后须经体检证明合格，才能返回岗位。
3.2卫生要求
3.2.1冷库工作人员工作期间必须保持好个人卫生，做到勤理发、勤洗澡、勤剪指甲等。
3.2.2 遵守规定的更衣程序，防止污染。
3.2.3 工作过程中遵守入厕规定，入厕要进行必要的工作服更换和手的清洗消毒。
3.2.4 上岗禁止戴饰物（如手表、耳环、戒指等），禁止化装。
3.2.5 冷库内禁止饮食、吐痰、抽烟。禁止将与工作无关的一切个人物品带入冷库。
3.2.6 禁止外来人员进入储存冷库，经常出入冷库办理业务的人员，要进行健康查体，符合冷库人员的卫生要求。
3.3 人员资格
机房制冷人员、维修工、冷库管理员、搬运工必须进行相应操作技术及卫生方面的培训，经考核合格后方可上岗。
4 有毒化学品的安全卫生
4.1 使用官方批准的消毒剂、灭虫剂。
4.2 专库存放专人保管，领用时进行登记。
4.3 必须有明显的标识。
4.4 浓度配比及消毒专人操作，要符合文件和法律法规的要求。
4.5 使用有毒化合物，要严格控制，严防污染食品和包装材料。
5 虫害的防治
5.1 对蝇虫的防治
5.1.1 每日清扫厂区垃圾，清除苍蝇、蚊、虫滋生地。
5.1.2 夏季每天对厂区喷药杀虫，春秋视情况确定打药频率，并作好打药记录。
5.1.3 冷库入口设风幕，防止蝇虫进入。
5.2 对老鼠的防治
5.2.1 冷库门采用密封门，防鼠虫进入。
5.2.2 厂区采用放捕鼠器、粘鼠胶、鼠笼等捕鼠设施来捕杀老鼠（不能用灭鼠药）。
5.2.3 每天检查冷库，以确保无蝇虫、老鼠等虫害，并记录在虫害检查表中。
六、仓储管理
1 库温管理
1.1 冷库应符合工艺要求，各种库房应根据设计规定用途使用，高低温库不得混淆使用。
1.2 储存库库温应保持-18℃以下，速冻库库温应保持-30℃以下。在正常制冷条件下，储藏库温一昼夜升降幅度不超过1℃。冷库人员每隔2小时检查一次冷库温度并记录。冷库安装的自动温度记录系统要全过程监控温度，并存有电子版，以备随时检查。
1.3 产品的冻结温度必须低到不高于低温冷藏间温度3℃时才能转库，如低冷藏间温度为-18℃，则产品冻结后温度必须-15℃以下。没有冻结的热货不准进入储藏库，以保证产品质量。
1.4 各种库房在没储存产品时，也要保持一定的温度，冻结间和低温冷藏库应在-5℃以下。
1.5 冷库管理员发现库温异常，应填写非正常库温通知单通知制冷班及其主管部门，及时采取措施恢复库温。
2 冷库设施设备管理执行《设备管理标准》。
3 冷库计量器具管理执行《计量器具管理制度》。
4 库存产品管理
4.1 产品按品种、规格、产地、状态、批次分别码垛，并挂标识牌，原料与成品不得同库存放，国内产品与进镜产品不得同库存放，相互串味的产品不得同库存放，未经包装的产品不得进入成品库。
4.2 库内不得存放可能影响产品卫生或造成污染的物品。不准放置障碍物。
4.3 不能把产品直接散铺在地面上，垛底应加垫木。
4.4 码垛要牢固整齐，便于盘点检查，进出库方便，并且要留有通风口。货物码垛标准：
a、距库顶棚0.3米
b、距顶排管下侧0.3米
c、距顶排管横侧0.2米
d、距无排管墙0.2米
e、距墙排管外侧0.4米
f、距风机周围 1.5米
4.5保管员定期检查库存产品，做到帐、卡、物相符，发现缺少、损坏及接近保质期或其它异常情况应及时向有关领导汇报。
5 库内作业管理
5.1 根据产品特点选用适宜的搬运工具。
5.2 在搬运过程中，要轻拿轻放，安全操作，以防损坏产品、产品标识和库内设施。
5.3 装卸货物要轻拿轻放，文明、安全操作，保证装卸质量。
5.4 货物应用冷藏车或保温车运输，发运时，保管员应检查运输车辆是否满足产品运输要求，如不能应拒绝发货。
5.5 库内电器线路要经常维护，防止跑电，出库房要随手关灯。
5.6 冷库具有怕水、怕潮、怕热气、怕跑冷等特性，不得在库内进行多水性作业，要严防水气进入绝缘层。
5.7 任何产品均不许在冷库内地面上摔打，以免砸坏地面，破坏绝缘层。
6 出入库管理
6.1 进库管理
6.1.1 外来原料产品入库，有关部门应提前通知仓储部门，仓储部门作好入库准备。
6.1.2外来产品的进货检验和试验执行《检验和试验控制程序》
a、货物到达后由生产车间或仓储部门填写《请验单》报质检科，质检部按相应检验标准/规程进行原辅料的检验/验证和判定。
b、当合同或协议对质量检验或判定规则另有规定时，执行合同或协议。
c、所有原辅物料必须在规定的检验和验证均已完成且合格后才可放行（紧急放行、让步放行除外）。经检验不合格的产品执行《不合格品控制程序》。
d、对入库的进境水产品还需查验检验检疫机构出具的《入境货物通关单》，并保留其复印件。
e、对入境的水产品入库前应进行产品包装和感官检查，发现进境水产品有以下情况者，一律不许进库，并及时通知有关客户及检验检疫机构。
①.货证不符、散装、拼装或者中性包装的；
②.腐败变质或者有异味的。
f、进境水产品入出库装卸过程中的废弃物，有质检部负责收集并报检验检疫部门，按照检验检疫机构的要求，集中在指定地点作无害化处理。
6.1.3 外来产品入库由仓储保管员负责数量验收，按有关单证对产品进行验收，开具入库单，详细记录产品的品名、产地、入库时间、规格、质量、包装等情况，请有关人员签字确认后入帐。当出现数量不符、包装破损等异常情况时，需填写不适宜情况通知单，请采购人员或司机签字后，交生产科核查处理。
6.1.4 进境水产品由仓储保管员负责建立出入库登记台帐（包括货物资料和货主资料），以配合检验检疫机构的检查监督。
6.1.4车间加工产品入库，仓储保管员凭车间开出的随车入库单核数验收，仓储保管员每月月底必须同车间统计对帐，发现问题及时向有关领导汇报，并及时处理，必要时进库查货。
6.1.5 由仓储保管员根据质检部的检验结果及入库记录作好库存产品的标识。
6.2 出库管理
6.2.1销售或外调产品的出库。
6.2.1.1 产品销售出库保管员凭生产科或车间开具的发货通知单发货，并开出出库单，请业务人员签字后入帐。
6.2.1.2 没经检验合格的产品不得出公司，单据手续不全的产品不得发运，包装破损或标识不清不全的产品应整理完好后再发运。
6.2.1.3 冷冻产品用制冷集装箱或保温车发运，装车前保管员要检查车箱是否卫生，并监督装卸队按章作业。
6.2.1.4 对入库的进境水产品及其加工产品需查验检验检疫机关出具的《入境货物检验检疫证明》第一联正本，并保留复印件。
6.2.2 车间加工原料的出库，由生产部根据加工情况开出出库单，仓储保管员据单发货，只有检验合格的原料才能出库投入使用（紧急/让步放行例外）。
6.2.3 进镜产品出库后要及时清理残留物并进行必要的消毒处理。
6.2.4 储存产品出库要本着先进先出的原则，避免产品非正常积压。
6.2.5在原料使用台帐上注明原料捕捞冷冻日期和保质期，确保原料在保质期内使用，超过保质期的原料改作非人类食用产品。
6.2.6所有可使用原料都应有足够长的剩余货架期以保证原料的最后使用。
6.2.7已开封或部分使用的原辅料应妥善有效地重封并标识。敏感原料需妥善隔离以防交叉污染。当原料的原始包装形式被改变时，要建立并标识开封原料的保质期，例如罐头开罐后，真空漏气后，保质期会明显缩短。
6.2.8冷库保管员要定期对产品进行检查和清点，发现短少、损坏及接近产品有效期、保质期或其他异常情况时，要加以记录并及时向有关领导汇报。
七 产品标识和可追溯性控制程序
1 目的：在产品实现的全过程中使用适宜的方法识别产品，防止不同类别、不同检验状态的产品混淆和误用，并实现必要的产品追溯。
2 适用范围
适用于原辅物料、半成品、成品在接收、储存、生产、交付各个阶段。
3 职责
质检部归口管理
生产车间负责生产过程中产品的标识及成品包装的标识。
车间直接接受原料的，车间还要负责原料标识。
仓储部门负责本库所存物资的标识。
4 工作程序
5.1 标识的种类分产品标识和状态标识。
5.2 产品标识
5.2.1原辅物料的标识
a) 原辅物料入库时仓库保管员应在相关记录和帐上按规定填写标识内容，同时采用标签或卡片等方式对各种不同类型的产品进行分类标识，并按不同标识区分存放；
b) 标签或卡片上应标有产品名称、规格、数量、生产厂家、进货日期、检验状态、批次号等；
c) 无标识的原辅物料，应由检验人员负责核查验证后补加标识；
d) 保管员必须保持产品的帐、物、卡一致。
e）车间直接接受原料的，由车间负责按本部分要求进行标识。
5.2.2 半成品的标识
a) 在生产过程中，生产车间可采用标识牌、容器、区域标识等方式对半成品进行识别和标识。在生产记录上应记录有关标识内容，如产品名称、生产日期、责任人等。
b) 检验人员应按要求填写半成品质量检验记录并签名。
5.2.3 成品的标识
a) 生产车间按顾客及法律法规要求对成品进行标识；
b) 如产品标识丢失，应重新验证、标识，并做好记录；
c) 成品最终检验和试验记录，是成品交付的依据。
5.3 状态标识
5.3.1 监视和测量状态分为待检、合格、不合格。
5.3.2 状态标识的实施
a) 原辅物料到货后，由仓储部门/车间填写《请验单》，保管员做待检标识，单独存放。检验部门将检验/验证报告及时传送给有关保管员。经检验合格的物资由保管员挂合格标牌，经检验不合格的原辅物料，由保管员移至不合格区，挂不合格标牌，按《不合格品控制程序》处理。
b) 在生产过程中各工序产品的检验状态，可采用区域隔离/标识牌/专用容器等方法进行标识。
c) 成品入库后，仓库保管员将待检成品挂待检牌，在接到检验报告
后根据检验结果分别标明"合格品"/"不合格品"。
5.4 标识的管理
a) 各部门按4规定的职责作好标识的实施和保护。
b) 必要时由质检部对产品标识作出唯一性规定。
c) 质检部负责对各部门标识进行指导和检查
b) 标识不得随意更改。如发现标识丢失、损坏等情况，应立即查明
原因，进行必要的确认和重新标识。
c) 转接原料和成品时，都要有明确的标识，并且在出入库单据上注明标识内容。
5.5 产品的可追溯性
5.5.1 在原辅物料进货到成品交付全过程中对产品进行标识（如产品名称、规格、生产日期、批次、生产班组），特别是在转接原料和成品时，在出入库单据上注明标识内容，确保能够追溯到：
a)原辅物料的来源；
b)加工过程的历史；
c)产品交付后的分布和场所。
5.5.2当顾客投诉或产品出现质量问题时，由车间依据文件和记录组织相关部门进行追溯。
